专利名称：一种从生产银硒过程中的废水渣中回收稀贵金属的方法
技术领域：
本发明属于从银硒湿法冶金废料中回收稀贵金属的方法技术领域，具体是一种从生产银硒过程中的废水渣中回收稀贵金属的方法。
背景技术：
湿法冶金生产稀贵金属过程中，经过湿法冶金方法提纯精炼稀贵金属流程中会产生大量的废水，这些废水经过中和等过程的沉淀渣中含有一些低品位的硒、银、钼、钯、金、铑、铱、铜等有价金属。其中钼族金属品位在几到几十克吨，但是一直以来都没有很好的回收稀贵金属方法。一般传统的回收方法是将废水渣干燥处理后，并入火法流程中还原硫化以金属锍回收处理，由于该渣含水高达80%，干燥耗能高，且火法流程无法同时回收硒金属，还有其他需要分离的有害金属在火法流程中造成污染，不利于稀贵金属的同时回收富集。因此实际该渣一直堆存闲置，即占地污染环境，又影响了稀贵金属的回收率。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中的缺点而提出了一种能快速从生产银硒过程中废水渣中回收稀贵金属的方法，该方法有效的提高了稀贵金属回收率、降低了生产成本、简化了工艺流程。为解决本发明的技术问题采用如下技术方案
一种从生产银硒过程中的废水渣中回收稀贵金属的方法，是以生产银硒过程中废水中和沉淀渣的废水渣为原料，废水渣含水分80%，其化学成分为铜5 15%硒0 . 2 5%银
0.2 1%、钼 0. I 200g/t、钯 0. I 500g/t、金 0. I 200g/t、铑铱 0. I 200g/t、锌18 22%、砷0. 2 5%、镍I 3%、铁I 6%、铅0. 5 1%、碲0. I 2%、硫4 10%、硫酸根15 30%o一种从生产银硒过程中的废水渣中回收稀贵金属的方法，其回收步骤如下
a.向反应釜中加入银硒生产过程中的废水渣，加入浓度为17 19mol/L硫酸溶液，使反应渣液比为5 5. 5，反应渣液的酸度为2. 8 3. 2 mol/L,在室温下搅拌反应30 60min，然后室温沉降5 h 24 h，沉降后过滤，得到富集了硒贵金属的浸出渣和残余少量贵金属的浸出液，得到的残余少量贵金属的浸出液下一步待用；
b.取上述残余少量贵金属的浸出液放置反应爸中加热至80 95°C,加入沉淀剂,沉淀剂是稀贵金属生产过程中用亚硫酸钠脱硫的排放废液，沉淀剂的加入量为残余少量贵金属的浸出液中Cu2+反应理论用量的I . I I. 3倍，然后在80 95°C反应30 120min分钟，过滤，得到硫化亚铜渣和反应后液。所述步骤a中得到的富集了硒贵金属的浸出渣送入铜阳极泥工序回收稀贵金属。所述步骤b中得到的硫化亚铜渣送到铜熔炼系统生产铜阳极板，得到反应后液送到的白烟灰厂回收锌镍。所述步骤b中的沉淀剂是含了硫代硫酸钠重量分数为38 40%的稀贵金属生产过程中的亚硫Ife纳脱硫废水。
本发明是一种能快速从生产银硒过程中废水渣中稀贵金属的富集回收方法，是以生产银硒过程中废水中和沉淀渣为原料。充分利用了沉淀渣中80%的水分，直接用湿料，使用适量硫酸选择性溶解贱金属，稀贵金属大部分富集在渣中，使稀贵金属同时富集约2 0倍，渣滤仅6%。过滤得到的浸出渣中元素品位接近铜阳极泥，适合衔接现有铜阳极泥工艺流程合并处理。铜锌砷镍铁碲等贱金属多数进入浸出液中。再向浸出液中加入沉淀剂，沉淀剂是使用了硫代硫酸钠重量分数为38 40%的稀贵金属生产过程中的亚硫酸钠脱硫废水，使铜以硫化亚铜形式沉淀，同时共沉淀稀贵金属，使铜及残余稀贵金属回收大于99%，过滤得到的硫化亚铜渣反应物送到铜熔炼系统生产铜阳极板，得到反应后液送到的白烟灰厂回收锌镍。采用本发明的方法，将银硒生产过程中废水渣中的稀贵金属回收与现行稀贵金属系统生产工艺融洽的结合，对现有生产不造成影响，流程简单、废物利用循环经济，生产成本低、金属回收率高。
图I为本发明的工艺流程图。
具体实施例方式一种从生产银硒过程中的废水渣中回收稀贵金属的方法，首先将生产银硒过程中废水潘加硫酸沉降后过滤，浸出液以贵金属精炼系统的亚硫Ife纳脱硫废水为沉淀剂沉铜，得到含有少量稀贵金属的硫化亚铜渣反应物返入铜熔炼生产阳极板工艺，后以铜阳极泥的形式回收其中残余贵金属，反应液送到白烟灰厂回收锌镍；含有大量稀贵金属的浸出渣进入现有铜阳极泥工序回收稀贵金属。其处理过程依次为
a.反应釜中加入银硒生产过程中的废水渣，加入浓度为17 19mol/L硫酸溶液，渣液比为5 5. 5，使反应溶液的酸度为2. 8 3. 2 mol/L,在室温下搅拌反应30 60min，然后室温沉降2 4 h，沉降后过滤，得到富集了硒贵金属的浸出渣和残余少量贵金属的浸出液，得到的残余少量贵金属的浸出液下一步待用，富集了硒贵金属的浸出渣送入铜阳极泥工序回收稀贵金属。b.取上述残余少量贵金属的浸出液放置反应釜中加热至80 95°C，加入稀贵金属生产过程中用亚硫酸钠脱硫的排放废液，该废液为稀贵金属生产中用含35%折合七水亚硫酸钠溶液与含单质硫的物料，沸腾反应后的弃液，该亚硫酸钠脱硫的排放废液含硫代硫酸钠的质量分数为38 40%，其中加入稀贵金属生产过程中用亚硫酸钠脱硫的排放废液用量为残余少量贵金属的浸出液中C u 2+反应理论用量的I . I 1.3倍，然后在801 951反应30 120min分钟,过滤,得到沉淀反应物和反应液,得到的反应物送到铜熔炼系统生产铜阳极板，得到反应液送到的白烟灰厂回收锌镍。以下通过具体实施实例进一步说明本发明。实施例I
一种生产银硒过程中废水和沉淀渣放入反应釜中，废水中和沉淀渣水分80%，化学成分(质量百分比)为铜5%硒5%银0. 20%、钼200g/t、钯0. lg/t、金200g/t、铑铱0. lg/t、锌 22%、砷 0. 2%、镍 3%、铁 I. %、铅 1%、碲 0. 1%、硫 10%、硫酸根 15%。
取上述废水和沉淀渣原料20Kg，其中渣液比为5，加入17mol/L的硫酸3. 6L，使溶液的酸度为2. 8mol/L，常温搅拌I小时，沉降24h过滤。得到的浸出渣含水分38%，化学成分为铜 2. 15% 硒 29. 5% 银 4. 35%、钼 0. 375%、钯 3g/t、金 0. 4%、铑铱 5g/t、锌 I. 08%、砷
0.02%、镍0. 05%、铁0. 04%、铅11. 1%、碲0. 86%、硫19. 6%，富集回收稀贵金属率大于99%，将富集了硒贵金属的浸出渣送入铜阳极泥工序回收稀贵金属。得到的残余少量贵金属的浸出液为20L放入反应釜中，将浸出液加热至95°C，再向浸出液中加入沉淀剂，沉淀剂为稀贵金属生产过程中的亚硫酸钠脱硫废液，沉淀剂是含了硫代硫酸钠重量分数为38%，加入量为
1.8L，为与残余少量贵金属的浸出液中C u 2+反应理论用量的I . I倍，反应时间30min.过滤。得到的反应物硫化亚铜渣主要成分为Cu53. 73%，硒0. 038%,银0. 0063%,钯0. 016%、S26. 21%，浸出液送到的白烟灰厂回收锌镍。整个回收过程沉铜及稀贵金属率大于99%。实施例2 一种生产银硒过程中废水和沉淀渣放入反应釜中，废水中和沉淀渣水分80. 3%，化学成分(质量百分比)为铜15%硒0 2%银1%、钼0. lg/t、钯500g/t、金0. lg/t、铑铱200g/t、锌 18. %、砷 5%、镍 1%、铁 6%、铅 0. 5 %、碲 2%、硫 4%、硫酸根 30%。取上述废水和沉淀渣原料20Kg，其中渣液比为5. 5，加入19mol/L硫酸3. 0L，使溶液的酸度为3. 2 mol/L常温搅拌30分钟，沉降5h过滤。得到的浸出渣水分40%，化学成分为铜 7. 5% 硒 4. 33% 银 9.7%、钼 3. 46 g/t、钯 0. 973%、金 2. 8g/t、铑铱 0. 14%、锌
I.54%、砷0. 36%、镍0. 32%、铁0. 28%、铅9. 79%、碲0. 44%、硫23. 88%。富集回收稀贵金属率大于99%，将浸出渣送入铜阳极泥工序回收稀贵金属。得到的浸出液为20L放入反应釜中，将浸出液加热至80°C，再向浸出液中加入沉淀剂。沉淀剂为稀贵金属生产过程中的亚钠脱硫废水3. 6L，亚钠脱硫废水含金为0. 001g/L，使得硫代硫酸钠溶液的加入量为浸出液中含C u 2+反应理论用量的1.3倍反应时间30!^11.过滤。得到的反应物硫化亚铜渣主要成分为Cu57. 28%，硒0. 036%，银0. 0017%，钯0. 015%、S 27%，浸出液送到的白烟灰厂回收锌镍。整个回收过程沉铜及稀贵金属率大于99%。实施例3
一种生产银硒过程中废水和沉淀渣放入反应釜中，废水中和沉淀渣水分80. 46，化学成分(质量百分比)为铜7. 31%硒I. 15%银0. 34%、钼100/g/t、钯350g/t、金29g/t、铑铱20g/t、锌 19. 54%、砷 I. 12%、镍 2. 09%、铁 I. 28%、铅 0. 50%、碲 0. 30%、硫 6. 93%、硫酸根 21%。取上述废水和沉淀渣原料20Kg，其中渣液比为5，加入18mol/L硫酸3. 3L，使溶液的酸度为3. 0 mol/L常温搅拌60分钟，沉降IOh过滤。得到的浸出渣水分43%，化学成分为铜 2. 13% 硒 12. 45% 银 3. 57%、钼 0. 156%、钯 0. 331%、金 0. 026%、铑铱 0. 04%、锌
0.38%、砷0. 056%、镍0. 22%、铁0. 59%、铅8. 55%、碲0. 25%、硫22%。富集回收稀贵金属率大于99%，将浸出渣送入铜阳极泥工序回收稀贵金属。得到的浸出液为20L放入反应釜中，将浸出液加热至85°C，再向浸出液中加入稀贵金属生产过程中的亚硫酸钠脱硫废液2. 2L，使得稀贵金属生产过程中的亚硫酸钠脱硫废液加入量为浸出液中含C u 2+反应理论用量的I. 2倍，反应时间120min。过滤。得到的反应物硫化亚铜渣主要成分为Cu58. 87%，硒0. 14%，银
0.024%，钯0.015%、S 27%，得到的反应液送到的白烟灰厂回收锌镍。整个回收过程沉铜及稀贵金属率大于99%。
权利要求
1.一种从生产银硒过程中的废水渣中回收稀贵金属的方法，其回收エ艺过程依次为 a.向反应釜中加入银硒生产过程中的废水渣，加入浓度为17 19mol/L硫酸溶液，使反应渣液比为5 5. 5，反应渣液的酸度为2. 8 3. 2 mol/L,在室温下搅拌反应30 60min，然后室温沉降5 h 24 h，沉降后过滤，得到富集了硒贵金属的浸出渣和残余少量贵金属的浸出液，得到的残余少量贵金属的浸出液下一歩待用； b.取上述残余少量贵金属的浸出液放置反应爸中加热至80 95°C,加入沉淀剂,沉淀剂是稀贵金属生产过程中用亚硫酸钠脱硫的排放废液，沉淀剂的加入量为残余少量贵金属的浸出液中Cu2+反应理论用量的I . I I. 3倍，然后在80 95°C反应30 120min分钟，过滤，得到硫化亚铜渣和反应后液。
2.根据权利要求I所述的ー种从生产银硒过程中的废水渣中回收稀贵金属的方法，其特征在于所述步骤a中得到的富集了硒贵金属的浸出渣送入铜阳极泥エ序回收稀贵金ノ禹O
3.根据权利要求2所述的ー种从生产银硒过程中的废水渣中回收稀贵金属的方法，其特征在于所述步骤b中得到的硫化亚铜渣送到铜熔炼系统生产铜阳极板，得到反应后液送到的白烟灰厂回收锌镍。
4.根据权利要求I或2所述的ー种从生产银硒过程中的废水渣中回收稀贵金属的方法，其特征在于所述步骤b中的沉淀剂是含了硫代硫酸钠重量分数为38 40%的稀贵金属生广过程中的亚硫Ife纳脱硫废水。
5.根据权利要求I至4的任一所述的ー种从生产银硒过程中的废水渣中回收稀贵金属的方法，其特征在于所述原料为生产银硒过程中废水和沉淀渣的废水渣，废水渣的水分为80%，其干燥后化学成分重量分数为铜5 15%硒O . 2 5%银O. 2% 1%、钼O. I 200g/t、钯 O. I 500g/t、金 O. I 200g/t、铑铱 O. I 200g/t、锌 18 22%、砷 O. 2 5%、镍I 3%、铁I 6%、铅O. 5 1%、碲O. I 2%、硫4 10%、硫酸根15 30%。
全文摘要
一种从生产银硒过程中的废水渣中回收稀贵金属的方法，其回收步骤如下a.向反应釜中加入银硒生产过程中的废水渣，加入硫酸溶液，使反应渣液比为5～5.5，在室温下搅拌反应30～60min，然后室温沉降5h～24h，沉降后过滤，得到富集了硒贵金属的浸出渣和残余少量贵金属的浸出液，得到的浸出液下一步待用；b.取上述残余少量贵金属的浸出液放置反应釜中加热至80～95℃，加入稀贵金属生产过程中用亚硫酸钠脱硫的排放废液，沉淀剂的加入量为与残余少量贵金属的浸出液中Cu2+反应理论用量的1.1～1.3倍，然后在80～95℃反应30～120min分钟，过滤，得到硫化亚铜渣和反应后液。本发明是一种流程简单、废物利用循环经济，生产成本低、金属回收率高。
文档编号C22B7/00GK102978400SQ201210385800
公开日2013年3月20日 申请日期2012年10月12日 优先权日2012年10月12日
发明者王玉华, 贺来荣, 朱纪念, 孙渊君, 张立岩, 王玉琴, 张燕, 赵静 申请人:金川集团股份有限公司