一种铝压铸件镶件结构的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种铝压铸件的镶件结构，包括本体，在本体上配合设置镶嵌件，预制的镶嵌件由底板和设置在底板上的若干散热片连接构成，散热片没有拔模斜度，是平板式结构；散热片之间平行设置，与底板相垂直；在镶嵌件的底板上，设置连接凹槽或/和连接凸台。本发明铝压铸件的镶件结构具有以下有益效果，散热片是一个预制的整体式结构，散热片是没有拔模斜度的平板结构，故其根部不需要较粗，顶部不需要较尖，能在很大程度上避免形成裂纹、疏松、充填不满等铸造缺陷；散热片的高度可以根据需要设计，超过传统铸造方式形成的高度，很容易达到60毫米或以上，能取得更优的散热效果；大幅度降低机体以及散热片的制作难度，简化其制作工序。
【专利说明】一种铝压铸件镶件结构
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于通讯领域基体(如室外基站的附属部件)压铸件的结构，尤其是铝压铸件的镶件结构。
[0002]
【背景技术】
[0003]压铸是机械行业中成型【技术领域】的一种常用工艺方法，在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件。
[0004]其通常，用于将液态金属压入压铸模中，从而获得压铸件。在现有技术中压铸件只有一定拔模斜度才能从压铸模出模实现生产。具体地说，在通信领域基体(如室外基站的附属部件)使用的压铸件，其上的叶片起散热作用，把基体上设置的电子元件热量传导到空气中，对叶片的厚度和高度有要求，即叶片越高和越薄越好。因此在压铸件设计时特别深的叶片时，往往因有拔模斜度造成叶片厚和太浅不能满足压铸件散热功能。因此，会造成电子元件温度高而烧坏情况。
[0005]由于基体上的电路板和滤波器都是发热量较大的电子元件，故对散热片的散热效果就有较高的要求，即叶片越高和越薄越好。但，由于散热片是与前机体一次成型，该种结构的散热片，存在如下几个方面的不足:1、由于存在必不可少的拔模斜度，拔模角通常在
2.5--以上，导致散热片的根部较粗，顶部较尖，在高度较高的情况下，增加了散热片的重量，耗用了更多的材料，对产品的总重量超差影响很大；2、成型难、工艺控制较难，产品的报废率较高。散热片两侧都需要设置拔模斜度，导致散热片上部较尖而且较薄，对应的型腔较深且非常窄，更容易形成裂纹、疏松、充填不满等铸造缺陷；3、由于存在拔模斜度，散热片的高度最多达到40毫米，50毫米以上已经超出压铸工艺极限，不能满足高散热性能的需要。
[0006]
【发明内容】
[0007]针对现有技术中的上述不足，本发明的主要目的在于克服现有技术中一次成型的散热片存在的上述不足，提供一种能明显提高散热性能的铝压铸件的镶件结构。该结构，采用预先制作整体散热片并作为一个镶嵌件，放置并固定在压铸型腔内，压铸时经金属液连接成一体，形成具有镶件结构的铝压铸件。
[0008]本发明的技术方案如下:一种铝压铸件的镶件结构，包括本体，其特征在于:在本体上配合设置镶嵌件，预制的镶嵌件由底板和设置在底板上的若干散热片连接构成，散热片没有拔模斜度，是平板式结构；散热片之间平行设置，与底板相垂直；在镶嵌件的底板上，设置连接凹槽或/和连接凸台。
[0009]进一步的特征是:所述的镶嵌件的底板是矩形结构，在其四边设置四道连接凹槽，或设置四道连接凸台，四道连接凹槽或四道连接凸台相互连通，在镶嵌件底板的四边形成一个环形结构。[0010]所述的镶嵌件的底板是矩形结构，在其四边设置两道连接凹槽和两道连接凸台，连接凹槽和连接凸台交替设置，相互连接，在镶嵌件底板的四边形成一个环形结构。
[0011]相对于现有技术，本发明铝压铸件的镶件结构具有以下有益效果:
1、散热片是一个预制的整体式结构，散热片是没有拔模斜度的平板结构，故其根部不需要较粗，顶部不需要较尖，能在很大程度上避免形成裂纹、疏松、充填不满等铸造缺陷。
[0012]2、由于散热片是一个预制的整体式结构，其高度可以根据需要设计，超过传统铸造方式形成的高度，很容易达到60毫米或以上，能取得更优的散热效果。
[0013]3、大幅度降低机体以及散热片的制作难度，简化其制作工序。
[0014]4、提高机体的合格率，降低其成本。
[0015]
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为现有技术铝压铸件一种典型结构示意图；
图2是本发明铝压铸件一种典型结构示意图；
图3本发明镶嵌件(件3)结构剖视图。
[0017]
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步说明。
[0019]如图1中，现有技术的通讯领域基体铝压铸件的典型结构，在基体I上，设置有多片散热片2，其拔模角为4°，导致散热片2的根部较粗，顶部较尖，散热片2的高度最多达到40毫米(图中为20毫米)，不能满足高散热性的要求。
[0020]如图2、3所示，本发明铝压铸件的镶件结构，包括本体1，在本体I上配合设置镶嵌件3，镶嵌件3是预制的，在浇注时放置在铸模型腔内，经金属液体冷却凝固后形成一个整体结构；所述预先制作的镶嵌件3由底板31和设置在底板31上的若干散热片32连接构成，散热片32没有拔模角(没有拔模斜度)，是平板式结构；散热片32之间平行设置，与底板31之间垂直设置。
[0021]为了使镶嵌件3在浇注时能与金属液牢固粘结，在形成铸件后与本体I形成牢固连接的一体式结构，在镶嵌件3的底板31上，设置连接凹槽33或/和连接凸台34，用以增加粘结力。对于矩形结构的镶嵌件3的底板31，可以在其四边设置四道连接凹槽33，或设置四道连接凸台34，四道连接凹槽33或四道连接凸台34相互连通，在镶嵌件3底板31的四边形成一个环形结构，形成环形凹槽。
[0022]如果同时设置了连接凹槽33和连接凸台34，可以是两道连接凹槽33和两道连接凸台34，连接凹槽33和连接凸台34交替设置，相互连接，在矩形结构的镶嵌件3底板31的四边形成一个环形结构，交替设置的两道连接凹槽33和两道连接凸台34相互连接的环形结构。
[0023]镶嵌件3的散热片32是无斜度的直叶片，直叶片可根据散热量大小设计加高和减短，不受拔模斜度的限制，故本发明的散热片32的高度可以达到或很容易60毫米或以上，能取得更优的散热效果。而，连接凹槽33或/和连接凸台34，在浇注时，用高温和高压作用于金属液在模具中包裹住镶嵌件3，在镶嵌件3四周形成榫头结构，显著增加之间的连接力；在镶嵌件3上凸台和凹槽与与本体I (压铸基体)紧密结合，达到固定目的。
[0024]综上所述，本发明压铸件镶件结构，改变了压铸件必须设计斜度结构的传统思路；本发明把叶片做成直面结构并增加有凸台和凹槽进行固定结构，在热压铸嵌入方式结构，可保证镶件与压铸基体牢固结合状态，并根据散热量做不同尺寸叶片。本发明的镶嵌件3，能达到提高散热和美观作用。
[0025]需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明技术方案而非限制技术方案，尽管 申请人:参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.一种铝压铸件的镶件结构，包括本体(I )，其特征在于:在本体(I)上配合设置镶嵌件(3)，预制的镶嵌件(3)由底板(31)和设置在底板(31)上的若干散热片(32)连接构成，散热片(32)没有拔模斜度，是平板式结构；散热片(32)之间平行设置，与底板(31)相垂直； 在底板(31)上，设置连接凹槽(33)或/和连接凸台(34)。
2.根据权利要求1所述铝压铸件的镶件结构，其特征在于:所述的镶嵌件(3)的底板(31)是矩形结构，在其四边设置四道连接凹槽(33)，或设置四道连接凸台(34)，四道连接凹槽(33)或四道连接凸台(34)相互连通，在镶嵌件(3)底板(31)的四边形成一个环形结构。
3.根据权利要求1所述铝压铸件的镶件结构，其特征在于:所述的镶嵌件(3)的底板(31)是矩形结构，在其四边设置两道连接凹槽(33)和两道连接凸台(34)，连接凹槽(33)和连接凸台(34)交替设置，相互连接，在镶嵌件(3)底板(31)的四边形成一个环形结构。
【文档编号】B22D17/20GK103521735SQ201310484344
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年10月16日 优先权日:2013年10月16日
【发明者】熊孝国 申请人:重庆大江美利信压铸有限责任公司