一种金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺，通过自然粉化分离出粒径大于网板孔的炉渣和粒径小于网板孔的块状炉渣，经过初级分离器将粉化的大颗粒金属分离出来，输送到冶炼厂再利用，经过次级分离器通过离心力将小颗粒金属分离出来，输送到冶炼厂再利用。袋式收尘器分离，剩下的粉状炉渣随着风被带入袋式收尘器中，含炉渣的气体经过袋式收尘器后得出干净气体，干净气体经过风机后经过烟囱排到空气中，袋式收尘器剩下粉状炉渣和由散化坑筛出来的块状炉渣一起送入球磨机研磨，将最后得到的炉渣输送到水泥厂等进行再利用，解决传统工艺炉渣水洗时冷热不均而产生爆炸的安全隐患，具有用地面积小、耗水量小、回收能耗低、安全可靠的特点。
【专利说明】一种金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种金属冶炼炉渣分离再利用工艺。
【背景技术】
[0002]在金属冶炼过程中，由于冶炼不充分，部分金属随炉渣排出冶炼炉，造成资源的极大浪费。因此，在现代金属冶炼过程中都会加上炉渣分离工艺，提高冶炼效率。
[0003]传统的金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺是将适量的水喷淋到高温炉渣促其冷却，分离出金属和炉渣，炉渣经过烘干、筛分、烘干、研磨后进行再利用，金属直接回收到冶炼厂利用。此方法具有以下缺点:①用地面积大，炉渣不能有效分离，占用大量土地。②耗水量大，刚出厂的炉渣温度极高，在700°C以上，要使炉渣冷却，需要耗费大量的水。③回收能耗高，回收后需经过专用的烘干设备进行烘干，大大增加了回收利用的能耗，同时烘干过程中会排放大量二氧化碳、二氧化硫等气体。④安全性差，高温容易造成设备变形，而且炉渣具有金属含量高，热胀冷缩的特性非常明显；采用急冷的方式容易引起炉渣表面冷凝收缩，而炉渣内部未能等到冷却，在内热外冷的状态下，极易引起爆炸。
[0004]因此，发明一种用地面积小、耗水量小、回收能耗低、安全可靠的金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺迫在眉睫。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种用地面积小、耗水量小、回收能耗低、安全可靠的金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺。
[0006]为实现上述目的，本发明金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺步骤包括: (O自然粉化:将回收的高温炉渣放置于散化坑上的网板，网板含有均匀分布的网板孔，待冷却到400~500°C后炉渣自然散化、粉化，粒径小于网板孔的炉渣通过网板孔掉落至散化坑底部，然后由底部的输送设备输送到初级分离器，粒径大于网板孔的块状炉渣则转入步骤(5)中。
[0007](2)初级分离:初级分离器将粉化的大颗粒金属分离出来，输送到冶炼厂再利用。
[0008](3)次级分离:次级分离器通过离心力将小颗粒金属分离出来，输送到冶炼厂再利用。
[0009](4)袋式收尘器分离:剩下的粉状炉渣随着风被带入袋式收尘器中，通过袋式收尘器进行回收，含炉渣的气体经过袋式收尘器后得出干净气体，干净气体经过风机后经过烟囱排到空气中，袋式收尘器收集剩下粉状炉渣。
[0010](5)炉渣研磨:将步骤⑷得到的粉状炉渣和由步骤⑴中散化坑筛出来的块状炉渣一起送入球磨机研磨，研磨后的炉渣输送到水泥厂进行再利用处理。
[0011]与现有技术相比，本发明的突出优点在于:
1、解决了传统工艺炉渣水洗时冷热不均而产生爆炸的安全隐患。[0012]2、本发明和传统工艺的水冷的处理方式不同，这项新的工艺是将炉渣自然冷却、分离，大大提高了金属与炉渣分离、回收的效率。
[0013]3、新工艺得出的金属与炉渣粉含水量低，节约了用水量，且回收后无需经过专用的烘干设备进行烘干，大大降低了回收利用的能耗，减少烘干过程中的二氧化碳、二氧化硫等气体的排放。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为传统金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺流程图。
[0015]图2为本发明工艺流程图。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图及实施例对本发明所述技术方案进行进一步阐述:
如图1，传统金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺步骤如下:
(I)水洗:将高温炉渣输送到处理场，将适量的水喷淋到高温炉渣。
[0017](2)筛分:对降温、粉化后的高温炉渣进行筛分，得到金属和炉渣。
[0018](3)金属再利用:把 筛分后得到的金属输送到冶炼厂再利用。
[0019](4)炉渣烘干:把筛分后得到的炉渣输送到烘干机烘干。
[0020](5)炉渣研磨:把烘干的炉渣放入球磨机，得出所需要的特定大小颗粒的炉渣。
[0021](6)炉渣再利用:将特定大小颗粒的炉渣运输到水泥厂再利用。
[0022]如图2，本发明工艺步骤如下:
(O自然粉化:将回收的高温炉渣先经过粉化处理。由于炉渣的温度较高，为此设计若干个散化坑，坑上有网板，网板含有均匀分布的网板孔。将炉渣放置于散化坑上的网板，待炉渣冷却到一定温度后，自然散化、粉化，粒径小于网板孔的炉渣通过网板孔掉落至散化坑底部，然后由底部的输送设备输送到初级分离器；粒径大于网板孔的块状炉渣则转入步骤⑤中。
[0023](2)初级分离:初级分离器将粉化的大颗粒金属分离出来，输送到冶炼厂再利用。
[0024](3)次级分离:次级分离器通过离心力将小颗粒金属分离出来，输送到冶炼厂再利用。
[0025](4)袋式收尘器分离:剩下的粉状炉渣会随着风被带入袋式收尘器中，通过袋式收尘器进行回收。含炉渣的气体经过袋式收尘器后得出干净气体，干净气体经过风机后经过烟囱排到空气中，袋式收尘器剩下粉状炉渣。
[0026](5)炉渣研磨。将步骤(4)得到的粉状炉渣和由步骤(1)中散化坑筛出来的块状炉渣一起送入球磨机研磨。由于研磨出的炉渣含金属成分较低，不宜再进行提炼，但是相对于矿渣水泥、耐火砖、磷肥、磁性材料等来说，其含有的金属元素成分恰到好处可以再利用，因此可将此炉渣输送到水泥厂等进行再利用。
[0027]应用实施例:
把高温炉渣放置到散化坑上的网板中，网板含有均匀分布的粒径为IOOmm的网板孔。待炉渣冷却到一定温度后，炉渣自然散化、粉化，粒径小于网板孔的炉渣通过网孔掉落至散化坑底部，由底部的输送设备输送到初级分离器；粒径大于网板孔的炉渣，则转入后续处理中。
[0028]炉渣输送到初级分离器，初级分离器将小于IOOmm又大于8mm的金属分离出来，输送到冶炼厂再利用，能有效减少次级分离器的工作负荷。
[0029]炉渣输送到次级分离器，次级分离器通过离心力将小于8毫米又大于40微米颗粒的金属分离出来，输送到冶炼厂再利用。
[0030]剩下小于40微米颗粒的炉渣会随着风被吸入袋式收尘器中，通过袋式收尘器进行收集，含炉渣的气体经过袋式收尘器后得出的干净气体，干净气体经过风机后经过烟囱排到空气中；剩下的粉状炉渣和散化坑筛出来的块状炉渣一起输送到球磨机研磨。由于研磨出的炉渣含金属成分较低，不宜再进行提炼，但是相对于矿渣水泥、耐火砖、磷肥、磁性材料等来说，其含有的金属元素成 分恰到好处可以再利用，因此可将此炉渣输送到水泥厂进行再利用。
【权利要求】
1.一种金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺，其特征在于包括以下步骤: (1)自然粉化:将回收的高温炉渣放置于散化坑上的网板，网板含有均匀分布的网板孔，待冷却到400~500°C温度后炉渣自然散化、粉化，粒径小于网板孔的炉渣通过网板孔掉落至散化坑底部，然后由底部的输送设备输送到初级分离器，粒径大于网板孔的块状炉渣则转入步骤(5)中； (2)初级分离:初级分离器将粉化的大颗粒金属分离出来，输送到冶炼厂再利用； (3)次级分离:次级分离器通过离心力将小颗粒金属分离出来，输送到冶炼厂再利用； (4)袋式收尘器分离:剩下的粉状炉渣随着风被带入袋式收尘器中，通过袋式收尘器进行回收，含炉渣的气体经过袋式收尘器后得出干净气体，干净气体经过风机后经过烟囱排到空气中，袋式收尘器收集剩下粉状炉渣； (5)炉渣研磨:将步骤(4)得 到的粉状炉渣和由步骤(1)中散化坑筛出来的块状炉渣一起送入球磨机研磨，研磨后的炉渣输送到水泥厂进行再利用处理。
【文档编号】C22B7/04GK103740942SQ201410013853
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2014年1月13日 优先权日:2014年1月13日
【发明者】黄瑞峰, 李栩, 黄晓文, 詹德成, 李克光 申请人:广西科穗环境科技有限公司