一种低成本q550d钢板及其制造方法

一种低成本q550d钢板及其制造方法
【专利摘要】本发明一种低成本Q550D钢板及其制造方法，将铁水转炉冶炼，加热至温度为1250～1350℃后加入废钢，采用单渣工艺加入铝进行脱氧合金化，出钢挡渣，出钢过程钢包要进行底吹氩操作，钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼，加入锰铁、铌铁、硅铁、铬铁和硼铁，之后进行RH工序真空脱气并加入钛铁，然后将所述钢水送到铸机进行连铸，并将制得的板坯再加热，之后除鳞、粗轧、精轧、冷却、热矫直、热处理、剪切、调质、取样、检验、以及成品入库。本发明通过采用低碳成分设计，适度添加提高淬透性元素，提升钢质洁净度，优化控制热处理调质工艺来制造低成本Q550D钢板。
【专利说明】一种低成本Q550D钢板及其制造方法

【技术领域】
[0001] 本发明涉及中厚板【技术领域】，具体地说涉及一种低成本Q550D钢板及其制造方 法。

【背景技术】
[0002] 低合金高强度钢广泛应用于各类工程机械，随着工程机械设备向着大型化、高效 化、轻量化发展，高强度工程机械用钢大量应用于工程机械制造等。工程机械用钢需要具有 较高的强度、良好的低温韧性、良好的抗疲劳性能、良好的冷成型性能、良好的焊接性能等。 随着技术的发展，目前许多钢厂都可以生产Q550D，竞争激烈，为了寻求市场和盈利空间，必 须降低Q550D的制造成本。
[0003] 专利申请号为" 200710093978. 7 "的名为"屈服强度550MPa级低裂纹敏感性 钢板及其制造方法"采用超低碳设计设计，C含量不大于0.04%，对冶炼水平提出了较 高要求，且Mo、Ni等贵金属均较高，合金成本太高，不适用于低成本生产；专利申请号为 "201110027518.0"的名为"一种屈服强度550MPa级低合金高强度钢板及生产方法"合 金成本较低，采用TMCP+钢板堆垛的方法生产屈服强度550MPa级钢板，但TMCP钢板内 应力较强，仅通过堆垛无法明显改善钢板的综合性能，必须通过适度回火；专利申请号为 "201110040675. 5"的名为"一种利用超快冷和钢板自回火技术改善煤机用高强钢强韧性的 方法"介绍了一种低成本生产屈服强度550MPa级，但必须给予超快冷条件，普通ACC达不到 其效果。本专利公开了一种通过采用低碳成分设计，适度添加提高淬透性的较为廉价的元 素 B，优化控制TMCP工艺和热处理调质工艺来制造低成本Q550D钢板。


【发明内容】

[0004] 本发明要解决的技术问题是提供一种通过采用低碳成分设计，适度添加提高淬透 性元素，提升钢质洁净度，优化控制热处理调质工艺来制造低成本Q550D钢板及其制造方 法。
[0005] 为达上述目的，本发明一种低成本Q550D钢板，所述Q550D钢板（中包钢水的 化学成分）化学成分及重量百分比含量为：C 0.06 %-0.10%、Si 0.20 %-0.30%、Mn 1. 30% -1. 60%,P^O. 015%,S^O. 005%,Als 0. 020% -〇. 035%,Nb 0. 030% -〇. 040%, Ti 0.010%-0· 020%、Cr 0.15%-0.25%、B 0.0010%-0.0015%，余量为 Fe 和杂质。 [0006] 其中所述Q550D钢板主要由以下重量份的原料制备而成：
[0007]铁水：185 份；
[0008] 废钢：30-60 份；
[0009] 脱氧合金铝：0· 13-0. 18份；
[0010] 锰铁：3.5-4. 3 份；
[0011] 铌铁：0. 10-0. 13 份；
[0012] 硅铁：0· 56-0. 84 份；
[0013] 铬铁：0· 63-1. 05 份；
[0014] 钛铁：0· 095-0. 19 份；
[0015] 硼铁：0· 02-0. 03 份。
[0016] -种制造低成本Q550D钢板的方法，包括以下步骤：
[0017] 冶炼：将所述铁水转炉冶炼，加热至温度为1250?1350°C后加入所述废钢，采用 单渣工艺加入所述铝进行脱氧合金化，出钢挡渣，保证一次拉碳成功，转炉出钢温度控制在 1620-1660°C之间，出钢过程钢包要进行底吹氩操作，钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼， 加入所述锰铁、所述铌铁、所述硅铁、所述铬铁和所述硼铁，之后进行RH工序真空脱气并加 入所述钛铁，真空脱气的真空度为〇. 20?0. 30KPa，深真空时间> 15min，金属锰铁收得 率按99 %计算，铌铁收得率按100 %计算，硅增加0. 01 %硅铁加入量不小于25kg，铬增加 0. 01 %铬铁加入量不小于30kg，钼增加0. 0001 %硼铁加入量不小于2kg，钛铁收得率较低， 且极易氧化，在处理后期加入，根据钢水量、钛铁品位来调整合金加入量。RH工序主要进行 真空脱气，在保证钢水温度稳定的前提下大幅降低氢、氧、氮等气体含量，减小有害气体对 钢水纯净度的不利影响，RH处理阶段原则上不加或少加合金；
[0018] 连铸：所述钢水送到铸机进行连铸，控制钢水过热度15-50°C ;连铸机为直弧形连 铸机，详细工艺及参数控制如下：使用低碳高锰合金钢保护渣，渣子要保持干燥；中包使用 碱性空心颗粒无碳覆盖剂；保持恒速浇注，浇注速度控制在0. 8-1. 2m/min ;做好保护浇注， 谨防钢水二次氧化和吸气增氮；铸坯低倍检验结果应满足C类中心偏析多3.0级、中间裂纹 彡1.5级、中心疏松彡1.0级；
[0019] 板坯再加热：板坯升高到1180-1220°C°C ;总再加热时间为250-350分钟，均热段 时间为30-60分钟；钢水连铸成坯时温度从1500多度冷却到1200多度再冷却到室温，板坯 再加热是指板坯又从室温升高到1200多度，温度再次升高的加热过程；
[0020] 板坯再加热过程在推钢式加热炉或步进式加热炉中进行。再加热温度的制定 主要依赖于合金元素的溶解度。加热过程要求合适的温度和合理的时间，促进合金元 素的充分溶解和成分、组织均匀。一般情况下，合金元素碳（氮）化物的溶解温度约为 1150°C-1200°C。为了促进合金元素碳（氮）化物的充分溶解，并考虑现场的实际生产条 件，再加热过程包括加热段和均热段，由于加热段板坯内外温差很大，需要最后进行均热以 保证板坯温度均匀，加热时板坯移动速度按10-20分钟/厘米控制；
[0021] 除鳞；板坯在再加热过程中表面会严重生成氧化铁皮，因此，板坯出炉后需要进行 除鳞以消除其表面氧化铁皮；
[0022] 粗轧：开轧温度为1160-1200°C，至少有2道次压下率大于20%，中间坯的厚度为 成品板坯的厚度的4. 0-2. 5倍；板坯经除鳞后送到粗轧机进行粗轧。粗轧分为三个阶段：整 形阶段、展宽阶段和高温延伸阶段。整形阶段消除板坯表面的凹凸不平等缺陷，并促进板坯 厚度均匀。展宽阶段主要是将板坯宽度增加到成品宽度。一般认为，整形阶段和展宽阶段 不会对钢板性能产生明显影响。高温延伸阶段要充分发挥轧机能力，实现强力大压下，以最 少道次数将板坯轧到中间坯厚度，促进奥氏体晶粒反复再结晶以细化晶粒，要求粗轧高温 延伸阶段有效轧制道次数不超过8道。粗轧阶段开轧第一道次、转钢后第一道次必须采取 机架除鳞设备进行除鳞，高温延伸阶段视钢板表面情况灵活进行除鳞，保证钢板表面质量。
[0023] 精轧：精轧阶段从中间坯温度降到奥氏体未再结晶区后开始，板坯经粗轧阶段轧 制成中间坯后在粗轧机和精轧机之间的辊道上进行摆动待温，中间坯温度降低到精轧阶段 开轧温度范围后输送到精轧机进行精轧阶段轧制，精轧阶段开轧第一道次必须采取机架除 鳞设备进行除鳞，精轧轧制过程中视钢板表面情况灵活进行除鳞，保证钢板表面质量，精轧 阶段在奥氏体未再结晶区进行，该阶段变形逐渐累积，一方面促进奥氏体晶粒"扁平化"，另 一方面在奥氏体经理内形成大量位错，增加铁素体晶粒形核位置，细化晶粒。要求精轧阶段 有效轧制道次数不超过7道，Nb元素的作用显著抑制了奥氏体晶粒再结晶，提高了奥氏体 未再结晶区温度，同时考虑到成品的钢板较厚，为了避免终轧后钢板温度过高，精轧开轧温 度为890-930 °C，终轧温度为840-860 °C ;
[0024] 冷却：本发明采用加速冷却系统（ACC)对钢板冷却过程进行控制，钢板经控制轧 制后，奥氏体晶粒被拉长呈"扁平化"，晶粒内部累积有大量位错和胞状亚结构，在较大冷速 作用下变形奥氏体"过冷"，较大的相变驱动力作用下促进新相在变形奥氏体内和晶界处形 核，形成细小均匀的贝氏体组织，本发明的冷却的终冷温度600-640°C，冷却速度15-20°C / s。在钢板进行加速冷却过程中，为了确保钢板整体头部、尾部、边部及板身温度均匀，需要 采用头尾遮蔽和边部遮挡，一般头部遮蔽0-2. 0m，尾部遮蔽0-2. 5m，边部遮挡0-2. 0m，控制 钢板返红后整体温度差< 50 °C ;
[0025] 热矫直：钢板从ACC出来后需要进行热矫直处理以使钢板具有良好板形，综合考 虑钢板矫直难度和热矫直机能力，要求钢板矫直温度为400-100(TC，若钢板一道次不能矫 平，可以采用多道次矫直，但原则上不超过3道次，钢板不平度达到< 6mm/2m，热矫直后的 钢板通过剪切后加工成要求的规格；
[0026] 矫直温度大于1000°C，温度太高，矫直机无法工作，因为矫直机自身冷却能力有 限，会把矫直机烫坏，而且温度很高矫直后钢板还会变形，失去了矫直的意义。温度低于 400°C钢板太硬，热矫直机也能力有限"矫不动"。矫直温度主要由钢板终冷温度决定，钢板 出ACC后约1分钟左右后就开始矫直，一般矫直温度比终冷返红温度低20-30°C ;
[0027] 热处理：热处理工艺为调质工艺。调质工艺包含淬火和回火，可以使钢板具有良好 的强韧性匹配，提升钢板的综合性能，本发明的热处理工艺为淬火温度为860-900°C，淬火 保温时间为15-25分钟，回火温度为620-650°C，回火保温时间为25-40分钟。
[0028] 之后进行剪切、调质、取样、检验、以及成品入库。
[0029] 其中所述铁水转炉冶炼前进行深脱硫至硫含量为0. 005%以下。
[0030] 其中出钢过程钢包进行低吹氩操作，钢水不得裸露。
[0031] 其中转炉出钢后，钢包内钢水温度大于1500°C。
[0032] 其中所述RH工序控制夹杂物不高于I. 0级，总夹杂物不高于3. 0级。
[0033] 其中所述板坯再加热与推钢式加热炉或步进式加热炉中进行。
[0034] 其中所述除磷操作采用高压水除鳞，除鳞压力为18_25MPa之间。
[0035] 其中所述冷却操作步骤控制钢板返红后整体温度差< 50°C。
[0036] 本发明主要合金元素作用和范围说明如下：
[0037] C :C作为间隙固溶体元素可以显著提高钢材的强度，但对韧性、塑性、冷成型性及 焊接性能带来极大不利。为了提升钢板的焊接性能和冷成型性能，本发明采用低碳设计，规 定C的质量百分含量为0.06-0. 10%。
[0038] Si :Si对过冷奥氏体影响不大，主要作为固溶强化元素而起作用，但Si含量较多 时会造成基体塑性下降，影响冷成型性能。本发明的Si的质量百分含量为0. 20-0. 30%。
[0039] Mn :Mn可以提高贝氏体钢淬透性，同时降低贝氏体转变温度促进组织细化，同时 增大贝氏体基体中C含量，提高强度。本发明的Mn的质量百分含量为1. 30-1. 60%。
[0040] P和S :P、S作为有害元素会富集在晶界上，破坏钢板低温冲击韧性，因此要尽量 低。本发明规定P的质量百分含量不大于〇. 015%，S的质量百分含量不大于0. 005% .
[0041] Al :A1 -方面作为脱氧元素加入钢中，另一方面Al与N结合形成A1N，细化晶粒。 本发明的酸溶Al的质量百分含量为0. 020-0. 035%。
[0042] Nb :Nb可以显著抑制奥氏体再结晶，为实施奥氏体未再结晶区轧制提供了较宽的 温度窗口，为细化晶粒创造了条件。本发明的Nb的质量百分含量为0. 030-0. 040%。
[0043] Ti :Ti的化合物在高达1400°C条件下不溶解，在板坯加热过程中Ti的化合物可以 钉扎晶粒避免原始奥氏体晶粒过分长大。在钢板焊接过程中，热影响区中Ti的化合物TiN 和Ti (CN)以第二相质点的形式存在，对热影响区晶粒长大有阻碍作用。本发明的Ti的质 量百分含量为〇. 010-0. 020%。
[0044] Cr :Cr可以促进珠光体和贝氏体转变曲线的分离，在中、低碳条件下能显著右移 先共析铁素体和珠光体开始转变线，可代替部分Mn和Mo的作用。同时Cr与Mn配合可提 高钢板的淬透性，提高钢板的力学性能。出于降低成本考虑，本发明的Cr的质量百分含量 为 0· 15-0. 25%。
[0045] B :B元素可以显著提高钢板的淬透性，为高强钢常见的添加元素。然而B含量较 高时会严重破坏钢板的焊接性能。出于既能明显提升钢板的淬透性，又不影响到钢板焊接 性能角度的考虑，本发明的B的质量百分含量为0. 0010-0. 0015%。
[0046] 本发明与现有技术不同之处在于本发明取得了如下技术效果：
[0047] (1)钢板厚度为 10mm-80mm ;
[0048] (2)钢板采用低碳设计，可以保证钢板具有良好的焊接性能和冷成型性能；
[0049] (3)钢板还有Cr和B，在不添加贵金属元素的条件下可以显著提升钢板的淬透性， 在常规ACC设备条件下可以达到较好的淬透性水平；
[0050] (4)对TMCP轧态钢板进行低温回火，可以显著降低自身内应力，提升钢板的综合 力学水平
[0051] (5)采用TMCP+回火工艺，可以降低钢板的工序成本。
[0052] 本发明的突出优点是通过添加 Cr和B，在不添加其他贵金属元素的条件下可以显 著提升钢板的淬透性，在常规ACC设备条件下采用TMCP+回火工艺实现了 Q550低成本生 产。经实际生产并检验，其力学性能优异，各实施例的钢板的屈服强度大于580MPa，抗拉强 度为大于690MPa，延伸率大于16. 0%，-20°C低温冲击吸收功大于100J。

【专利附图】

【附图说明】
[0053] 图1为本发明实施例3回火态的金相照片。

【具体实施方式】
[0054] 以下结合实施例，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
[0055] 实施例1
[0056] 将185吨铁水转炉冶炼，加热至温度为1280°C后加入30吨废钢，采用单渣工艺加 入0. 15吨铝进行脱氧合金化，出钢挡渣，转炉出钢温度控制在1620-1660°C之间，出钢过程 钢包要进行底吹氩操作，钢水不得裸露。钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼，加入4. 3吨 锰铁、0. 12吨铌铁、0. 67吨硅铁、0. 84吨铬铁和0. 03吨硼铁，之后进行RH工序真空脱气并 加入0. 18吨钛铁，真空脱气的真空度为0. 25KPa，深真空时间20min ;所述钢水送到铸机进 行连铸，控制钢水过热度15-50°C;将板坯放入加热炉中再加热升温到1200°C (总再加热时 间为250分钟，均热段时间为59分钟），之后于20MPa下进行高压水除鳞；之后进行、粗轧、 精轧、冷却、热矫直、热处理、剪切、调质、取样、检验、以及成品入库。详细的轧制及热处理工 艺见表1，其力学性能见表2。
[0057] 钢板的化学成分的质量百分含量为：C 0.06%、Si 0.24%、Mn 1.60%、P 0.010%、S 0.002%、Als 0.025%、Nb 0.037%、Ti 0.019%、Cr 0·20%，Β 0.0015%，余量 为Fe和不可避免的杂质，乳制成厚度为IOmm的钢板。
[0058] 实施例2
[0059] 将185吨铁水转炉冶炼，加热至温度为1250°C后加入40吨废钢，采用单渣工艺加 入0. 13吨铝进行脱氧合金化，出钢挡渣，转炉出钢温度控制在1620-1660°C之间，出钢过程 钢包要进行底吹氩操作，钢水不得裸露，钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼，加入4. 1吨锰 铁、0. 1吨铌铁、0. 70吨硅铁、0. 76吨铬铁和0. 026吨硼铁，之后进行RH工序真空脱气并加 入0. 19吨钛铁，真空脱气的真空度为0. 25KPa，深真空时间20min ;所述钢水送到铸机进行 连铸，控制钢水过热度15_50°C;将板坯放入加热炉中再加热升温到1200°C (总再加热时间 为263分钟，均热段时间为40分钟），之后于20MPa下进行高压水除鳞；之后进行、粗轧、精 车L、冷却、热矫直、热处理、剪切、调质、取样、检验、以及成品入库。详细的轧制及热处理工艺 见表1，其力学性能见表2。
[0060] 钢板的化学成分的质量百分含量为：C 0.07%、Si 0.25%、Mn 1.53%、P 0.014%、S 0.003%、Als 0.023%、Nb 0.030%、Ti 0.020%、Cr 0·18%，Β 0.0013%，余量 为Fe和不可避免的杂质，乳制成厚度为25mm的钢板。
[0061] 实施例3
[0062] 将185吨铁水转炉冶炼，加热至温度为1300°C后加入40吨废钢，采用单渣工艺加 入0. 14吨铝进行脱氧合金化，出钢挡渣，转炉出钢温度控制在1620-1660°C之间，出钢过程 钢包要进行底吹氩操作，钢水不得裸露。钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼，加入4. 0吨 锰铁、0. 13吨铌铁、0. 84吨硅铁、1. 05吨铬铁和0. 022吨硼铁，之后进行RH工序真空脱气并 加入0. 095吨钛铁，真空脱气的真空度为0. 25KPa，深真空时间20min ;所述钢水送到铸机进 行连铸，控制钢水过热度15-50°C;将板坯放入加热炉中再加热升温到1200°C (总再加热时 间为275分钟，均热段时间为35分钟），之后于20MPa下进行高压水除鳞；之后进行、粗轧、 精轧、冷却、热矫直、热处理、剪切、调质、取样、检验、以及成品入库。详细的轧制及热处理工 艺见表1，其力学性能见表2。
[0063] 钢板的化学成分的质量百分含量为：C 0.08%、Si 0.30%、Mn 1.50%、P 0.0015%、S 0.003%、Als 0.030%、Nb 0.040%、Ti 0.010%、Cr 0·25%、Β 0.0011%，余 量为Fe和不可避免的杂质，乳制成厚度为40mm的钢板。
[0064] 实施例4
[0065] 将185吨铁水转炉冶炼，加热至温度为1330°C后加入50吨废钢，采用单渣工艺加 入0. 16吨铝进行脱氧合金化，出钢挡渣，转炉出钢温度控制在1620-1660°C之间，出钢过程 钢包要进行底吹氩操作，钢水不得裸露，钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼，加入3. 8吨锰 铁、0. 10吨铌铁、0. 56吨硅铁、0. 63吨铬铁和0. 020吨硼铁，之后进行RH工序真空脱气并加 入0. 095吨钛铁，真空脱气的真空度为0. 25KPa，深真空时间20min ;所述钢水送到铸机进行 连铸，控制钢水过热度15_50°C;将板坯放入加热炉中再加热升温到1200°C (总再加热时间 为300分钟，均热段时间为55分钟），之后于20MPa下进行高压水除鳞；之后进行、粗轧、精 车L、冷却、热矫直、热处理、剪切、调质、取样、检验、以及成品入库。详细的轧制及热处理工艺 见表1，其力学性能见表2。
[0066] 钢板的化学成分的质量百分含量为：C 0.09%、Si 0.20%、Mn 1.40%、P 0.008%、S 0.005%、Als 0.035%、Nb 0.030%、Ti 0.010%、Cr 0·15%、Β 0.0010%，余量 为Fe和不可避免的杂质，乳制成厚度为60mm的钢板。
[0067] 实施例5
[0068] 将185吨铁水转炉冶炼，加热至温度为1350°C后加入60吨废钢，采用单渣工艺加 入0. 18吨铝进行脱氧合金化，出钢挡渣，转炉出钢温度控制在1620-1660°C之间，出钢过程 钢包要进行底吹氩操作，钢水不得裸露，钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼，加入3. 5吨锰 铁、0. 10吨铌铁、0. 84吨硅铁、0. 80吨铬铁和0. 030吨硼铁，之后进行RH工序真空脱气并加 入0. 14吨钛铁，真空脱气的真空度为0. 25KPa，深真空时间20min ;所述钢水送到铸机进行 连铸，控制钢水过热度15_50°C;将板坯放入加热炉中再加热升温到1200°C (总再加热时间 为350分钟，均热段时间为60分钟），之后于20MPa下进行高压水除鳞；之后进行、粗轧、精 车L、冷却、热矫直、热处理、剪切、调质、取样、检验、以及成品入库。详细的轧制及热处理工艺 见表1，其力学性能见表2。
[0069] 钢板的化学成分的质量百分含量为：C 0. 10%、Si 0.30%、Mn 1.30%、P 0.005%、S 0.005%、Als 0.033%、Nb 0.030%、Ti 0.015%、Cr 0·19%、Β 0.0015%，余量 为Fe和不可避免的杂质，乳制成厚度为70mm的钢板。
[0070] 实施例6
[0071] 将185吨铁水转炉冶炼，加热至温度为1300°C后加入35吨废钢，采用单渣工艺加 入0. 17吨铝进行脱氧合金化，出钢挡渣，转炉出钢温度控制在1620-1660°C之间，出钢过程 钢包要进行底吹氩操作，钢水不得裸露，钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼，加入3. 7吨锰 铁、0. 13吨铌铁、0. 76吨硅铁、0. 63吨铬铁和0. 030吨硼铁，之后进行RH工序真空脱气并加 入0. 11吨钛铁，真空脱气的真空度为0. 25KPa，深真空时间20min ;所述钢水送到铸机进行 连铸，控制钢水过热度15_50°C;将板坯放入加热炉中再加热升温到1200°C (总再加热时间 为330分钟，均热段时间为30分钟），之后于20MPa下进行高压水除鳞；之后进行、粗轧、精 车L、冷却、热矫直、热处理、剪切、调质、取样、检验、以及成品入库。详细的轧制及热处理工艺 见表1，其力学性能见表2。
[0072] 钢板的化学成分的质量百分含量为：C 0. 10%、Si 0.27%、Mn 1.38%、P 0.014%、S 0.001%、Als 0.020%、Nb 0.040%、Ti 0.011%、Cr 0·15%、Β 0.0015%，余量 为Fe和不可避免的杂质，乳制成厚度为80mm的钢板。
[0073] 本发明中钢板的化学成分采用中包钢水化学成分进行测量。
[0074] 表1实施例1-6的工艺参数
[0075]

【权利要求】
1. 一种低成本Q550D钢板，其特征在于：所述Q550D钢板化学成分及重量百分比含量 为：C 0.06%-0. 10%、Si 0.20%-0.30%、Mn 1.30%-1.60%、P 彡 0.015%，S 彡 0.005%、 Als 0. 020% -0. 035%,Nb 0. 030% -〇. 040%,Ti 0. 010% -〇. 020%,Cr0. 15% -〇. 25%,B 0.0010% -0.0015%，余量为 Fe 和杂质。
2. 根据权利要求1所述的低成本Q550D钢板，其特征在于所述Q550D钢板主要由以下 重量份的原料制备而成： 铁水：185份； 废钢：30-60份； 铝：0? 13-0. 18 份； 锰铁：3. 5-4. 3份； 铌铁：〇. 10-0. 13 份； 硅铁：0. 56-0. 84 份； 铬铁：0? 63-1. 05 份； 钛铁：0? 095-0. 19 份； 硼铁：0.02-0. 03 份。
3. -种制造如权利要求1或2所述的低成本Q550D钢板的方法，其特征在于包括以下 步骤： 冶炼：将所述铁水转炉冶炼，加热至温度为1250?1350°C后加入所述废钢，采用单渣 工艺加入所述铝进行脱氧合金化，出钢挡渣，转炉出钢温度控制在1620-1660°C之间，出钢 过程钢包要进行底吹氩操作，钢水经转炉冶炼后进行LF炉外精炼，加入所述锰铁、所述铌 铁、所述硅铁、所述铬铁和所述硼铁，之后进行RH工序真空脱气并加入所述钛铁，真空脱气 的真空度为0. 20?0. 30KPa，深真空时间> 15min ; 连铸：所述钢水送到铸机进行连铸，控制钢水过热度15_50°C ; 板坯再加热：板坯升高到1180-1220°C ;总再加热时间为250-350分钟，均热段时间为 30-60分钟； 除鱗； 粗轧：开轧温度为1160-1200°C，至少有2道次压下率大于20%，中间坯的厚度为成品 板坯的厚度的4. 0-2. 5倍； 精轧：精轧开轧温度为890-930°C，终轧温度为840-860°C ; 冷却：冷却的终冷温度600-640°C，冷却速度15-20°C /s 热矫直：钢板热矫直温度为400-1000°C ; 热处理：包含淬火和回火，淬火温度为860-900°C，淬火保温时间为15-25分钟，回火温 度为620-650°C，回火保温时间为25-40分钟； 之后进行剪切、调质、取样、检验、以及成品入库。
4. 根据权利要求3所述的低成本Q550D钢板的制造方法，其特征在于：所述铁水转炉 冶炼前进行深脱硫至硫含量为〇. 005%以下。
5. 根据权利要求3所述的低成本Q550D钢板的制造方法，其特征在于：出钢过程钢包 进行低吹氩操作，钢水不得裸露。
6. 根据权利要求3所述的低成本Q550D钢板的制造方法，其特征在于：转炉出钢后，钢 包内钢水温度大于1500°C。
7. 根据权利要求3所述的低成本Q550D钢板的制造方法，其特征在于：所述RH工序控 制夹杂物不高于1. 〇级，总夹杂物不高于3. 0级。
8. 根据权利要求3所述的低成本Q550D钢板的制造方法，其特征在于：所述板坯再加 热与推钢式加热炉或步进式加热炉中进行。
9. 根据权利要求3所述的低成本Q550D钢板的制造方法，其特征在于：所述除磷操作 采用高压水除鳞，除鳞压力为18_25MPa之间。
10. 根据权利要求3所述的低成本Q550D钢板的制造方法，其特征在于：所述冷却操作 步骤控制钢板返红后整体温度差< 50°C。
【文档编号】C22C33/06GK104498832SQ201410707919
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年11月28日 优先权日:2014年11月28日
【发明者】刘泽田, 陆斌, 李 浩, 高军, 惠鑫, 王宏盛, 华国龙, 王雅彬 申请人:内蒙古包钢钢联股份有限公司