振动通过式抛丸清理的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种振动通过式抛丸清理机，它包括铸件振动输送机、丸料筛分振动输送机、第二斗提机、丸料循环清理装置、下料驱动装置、第一斗提机、螺旋输送机和抛丸装置，抛丸装置具有抛丸壳体和多个抛丸部件，抛丸部件包括电机、抛丸器、溜管和丸料阀，电机与抛丸器活动连接以便驱动其工作，溜管的一端连接丸料阀后再连接至螺旋输送机，溜管的另一端与抛丸器相连通，铸件振动输送机设置在抛丸装置的正下方，铸件振动输送机的底部设置有溜槽口，所述的丸料筛分振动输送机的进料口与溜槽口相连通，丸料筛分振动输送机的出料口与第二斗提机的底部接料口相连通。本实用新型能够自动化对回炉料进行抛丸清理，提高回炉料的清理效率，降低清理效率。
【专利说明】振动通过式抛丸清理机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种振动通过式抛丸清理机，属于抛丸设备【技术领域】。。
【背景技术】
[0002]目前，随着我国铸造行业的快速发展，很多企业用更为节能环保电炉替代了原来的冲天炉，这就使得回炉料的清理问题变得尤为棘手，不经过表面清理的回炉料在熔炼的过程中，电炉的表面会浮有大量的炉渣，大多都是由人工打捞，耗时长、强度大；有的企业会利用现有的抛丸设备对回炉料进行抛丸处理，由于不是专用设备，生产率都很低下，浪费了能源，还会徒增设备的故障率。
【发明内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种振动通过式抛丸清理机，它能够自动化对回炉料进行抛丸清理，提高回炉料的清理效率，降低清理效率。
[0004]本实用新型解决上述技术问题采取的技术方案是:一种振动通过式抛丸清理机，它包括铸件振动输送机、丸料筛分振动输送机、第二斗提机、丸料循环清理装置、下料驱动装置、第一斗提机、螺旋输送机和抛丸装置，抛丸装置具有抛丸壳体和多个抛丸部件，抛丸部件包括电机、抛丸器、溜管和丸料阀，电机与抛丸器活动连接以便驱动其工作，溜管的一端连接丸料阀后再连接至螺旋输送机，溜管的另一端与抛丸器相连通，所述的铸件振动输送机设置在抛丸装置的正下方，铸件振动输送机的底部设置有溜槽口，所述的丸料筛分振动输送机的进料口与溜槽口相连通，丸料筛分振动输送机的出料口与第二斗提机的底部接料口相连通，第二斗提机的顶部出料口与丸料循环清理装置的进料口相连通，丸料循环清理装置的出料口通过下料驱动装置与第一斗提机的底部接料口相连通，第一斗提机的顶部出料口连接至螺旋输送机的进料端。
[0005]进一步，所述的丸料循环清理装置包括膨胀箱以及依次连通的转换喇叭体、磁选装置、风选装置和储料斗，转换喇叭体的进料口与第二斗提机的顶部出料口相连通，储料斗的出料口通过下料驱动装置与第一斗提机的底部接料口相连通，膨胀箱的抽风口与风选装置的风口相连通。
[0006]进一步为了确保丸料的质量在循环使用的过程中不受影响，所述的磁选装置包括依次连接的主磁选装置、主磁选螺旋给料器和副磁选装置。
[0007]进一步，所述的膨胀箱包括膨胀箱主体和风管阀门，膨胀箱主体的出风口处连接有风管阀门，膨胀箱主体的抽风口与风选装置的风口相连通。
[0008]进一步为了对抛丸后的丸料进行除尘处理，所述的抛丸壳体内设置有抽风腔，抛丸部件还包括抽风管和抽风管阀门，所述的抽风腔通过抽风管阀门与抽风管相连通，抛丸壳体上还设置有检修门。
[0009]进一步，所述的铸件振动输送机还具有振动床床体、弹簧、支腿和振动电机，振动电机安装在振动床床体上，振动床床体安装在支腿上，并且弹簧设置在振动床床体和支腿之间，所述的溜槽口设置在振动床床体的底部。
[0010]进一步为了利于回炉料在行走过程中能够翻滚，所述的铸件振动输送机的振动床床体的底壁呈阶梯状结构。
[0011]进一步，所述的丸料筛分振动输送机包括床体、橡胶弹簧、床体支腿和床体振动电机，床体振动电机安装在床体上，床体安装在床体支腿上，并且橡胶弹簧设置在床体和床体支腿之间。
[0012]进一步为了有效防止丸料的飞溅，所述的抛丸装置还包括左侧橡胶帘、右侧橡胶帘，左侧挡板和右侧挡板，左侧橡胶帘、右侧橡胶帘，左侧挡板和右侧挡板依次设置在抛丸壳体上。
[0013]采用了上述技术方案后，铸件振动输送机入口端带工件光电检测装置，判别是否有工件来料，当抛丸区域有工件时随即打开丸料阀进行抛丸，工件在铸件振动输送机是先进先出，因此设定丸料阀为多组，实现不同的抛丸时间，这样可确保丸料完全抛射在工件上而不是床体上，抛丸完成后，工件从铸件振动输送机的出口处排出，抛丸过程中产生的掺有杂质的丸料从铸件振动输送机的间隙中流入底部的溜槽口，然后流入丸料筛分振动输送机，丸料经过丸料筛分振动输送机从出料口流入第二斗提机的底部入料口，经第二斗提机将丸料提升至顶部出料口，然后流入转换喇叭体，然后再途径主磁选装置、副磁选装置、风选装置进入储料斗，风选装置与膨胀箱相连接，负责把进入风选装置丸料中掺杂的粉尘抽出，保证进入储料斗的丸料基本清洁干净，可以进入抛丸机使用，从而实现了对对回炉料进行抛丸清理的自动化过程，提高了回炉料的清理效率，降低清理效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型的振动通过式抛丸清理机的主视图；
[0015]图2为本实用新型的振动通过式抛丸清理机的右视图；
[0016]图3为本实用新型的抛丸装置的结构示意图；
[0017]图4为本实用新型的铸件振动输送机的结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。
[0019]如图1?4所示，一种振动通过式抛丸清理机，它包括铸件振动输送机2、丸料筛分振动输送机3、第二斗提机4-2、丸料循环清理装置、下料驱动装置11、第一斗提机4-1、螺旋输送机12和抛丸装置，抛丸装置具有抛丸壳体1-5和多个抛丸部件，抛丸部件包括电机
1-2、抛丸器1-1、溜管14和丸料阀13，电机1-2与抛丸器1_1活动连接以便驱动其工作，溜管14的一端连接丸料阀13后再连接至螺旋输送机12，溜管14的另一端与抛丸器1-1相连通，铸件振动输送机2设置在抛丸装置的距下方，铸件振动输送机2的底部设置有溜槽口
2-5，丸料筛分振动输送机3的进料口与溜槽口2-5相连通，丸料筛分振动输送机3的出料口与第二斗提机4-2的底部接料口相连通，第二斗提机4-2的顶部出料口与丸料循环清理装置的进料口相连通，丸料循环清理装置的出料口通过下料驱动装置11与第一斗提机4-1的底部接料口相连通，第一斗提机4-1的顶部出料口连接至螺旋输送机12的进料端；丸料筛分振动输送机3出口处前端是一段钢丝网，负责分离丸料和大的飞边杂质，钢丝网下方是一溜槽作为出料口 ；抛丸装置可以分布有4台抛丸器，并且对称分布在抛丸装置的两端，本实用新型可以采用前后二组共四个丸料阀13通过不同的电磁阀控制，可以实现不同的开启时间，由于工件通过振动床输送先进先出，丸料阀13不同的开启时间可以确保丸料完全抛射在工件上而不是床体上，从而延长设备的使用寿命，减少能源及丸料消耗。
[0020]如图1、2所示，丸料循环清理装置包括膨胀箱9以及依次连通的转换喇叭体5、磁选装置、风选装置8和储料斗10，转换喇叭体5的进料口与第二斗提机4-2的顶部出料口相连通，储料斗10的出料口通过下料驱动装置11与第一斗提机4-1的底部接料口相连通，膨胀箱9的抽风口与风选装置8的风口相连通。带有残渣、粉尘的丸料经磁选装置丸砂分离后，再由风选装置8抽出粉尘，最后干净的丸料落入储料斗IO。
[0021]如图2所示，磁选装置包括依次连接的主磁选装置6-1、主磁选螺旋给料器6-2和副磁选装置7。
[0022]如图2所示，膨胀箱9包括膨胀箱主体9-1和风管阀门9-2，膨胀箱主体9_1的出风口处连接有风管阀门9-2，膨胀箱主体9-1的抽风口与风选装置8的风口相连通。
[0023]如图1所示，抛丸壳体1-5内设置有抽风腔，抛丸部件还包括抽风管和抽风管阀门1-3，抽风腔通过抽风管阀门1-3与抽风管相连通，抛丸壳体1-5上还设置有检修门1-4，便于抛丸室内部的检修；两侧均使用多重橡胶帘和挡板，是为了有效防止丸料的飞溅，除此之外抛丸热区布置有可以更换的左侧耐磨衬板1-?ο和右侧耐磨衬板1-11，中间部位是风道，粉尘等杂质由位于抛丸室顶上的抽风口排出。 [0024]如图1所示，铸件振动输送机2还具有振动床床体2-1、弹簧2-2、支腿2_3和振动电机2-4，振动电机2-4安装在振动床床体2-1上，振动床床体2-1安装在支腿2_2上，并且弹簧2-2设置在振动床床体2-1和支腿2-2之间，溜槽口 2-5设置在振动床床体2_1的底部。
[0025]如图4所示，铸件振动输送机2的振动床床体2-1的底壁呈阶梯状结构，这是为了利于铸件在行走过程中翻滚而设计的，在抛丸热区还布置有可以更换的左侧耐磨衬板2-6和右侧耐磨衬板2-7。
[0026]如图1所示，丸料筛分振动输送机3包括床体3-1、橡胶弹簧3-2、床体支腿3_3和床体振动电机3-4，床体振动电机3-4安装在床体3-1上，床体3-1安装在床体支腿3_3上，并且橡胶弹簧3-2设置在床体3-1和床体支腿3-3之间。
[0027]如图3所示，抛丸装置还包括左侧橡胶帘1-6、右侧橡胶帘1-7，左侧挡板1_8和右侧挡板1-9，左侧橡胶帘1-6、右侧橡胶帘1-7，左侧挡板1-8和右侧挡板1-9依次设置在抛丸壳体1-5上。
[0028]本实用新型的工作原理如下:
[0029]铸件振动输送机2入口端带工件光电检测装置，判别是否有工件来料，当抛丸区域有工件时随即打开丸料阀进行抛丸，工件在铸件振动输送机2是先进先出，因此设定丸料阀13为多组，实现不同的抛丸时间，这样可确保丸料完全抛射在工件上而不是床体上，抛丸完成后，工件从铸件振动输送机2的出口处排出，抛丸过程中产生的掺有杂质的丸料从铸件振动输送机2的间隙中流入底部的溜槽口 2-5，然后流入丸料筛分振动输送机3，丸料经过丸料筛分振动输送机3从出料口流入第二斗提机4-2的底部入料口，经第二斗提机4-2将丸料提升至顶部出料口，然后流入转换喇叭体5，然后再途径主磁选装置6、副磁选装置7、风选装置8进入储料斗10，风选装置8与膨胀箱9相连接，负责把进入风选装置8丸料中掺杂的粉尘抽出，保证进入储料斗10的丸料基本清洁干净，可以进入抛丸机使用，从而实现了对对回炉料进行抛丸清理的自动化过程，提高了回炉料的清理效率，降低清理效率。
[0030]以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种振动通过式抛丸清理机，其特征在于:它包括铸件振动输送机(2)、丸料筛分振动输送机(3)、第二斗提机(4-2)、丸料循环清理装置、下料驱动装置(11)、第一斗提机(4-1)、螺旋输送机(12)和抛丸装置，抛丸装置具有抛丸壳体(1-5)和多个抛丸部件，抛丸部件包括电机(1-2)、抛丸器(1-1)、溜管(14)和丸料阀(13)，电机(1-2)与抛丸器(1_1)活动连接以便驱动其工作，溜管(14)的一端连接丸料阀(13)后再连接至螺旋输送机(12)，溜管(14)的另一端与抛丸器(1-1)相连通，所述的铸件振动输送机(2)设置在抛丸装置的正下方，铸件振动输送机(2)的底部设置有溜槽口(2-5)，所述的丸料筛分振动输送机(3)的进料口与溜槽口(2-5)相连通，丸料筛分振动输送机(3)的出料口与第二斗提机(4-2)的底部接料口相连通，第二斗提机(4-2)的顶部出料口与丸料循环清理装置的进料口相连通，丸料循环清理装置的出料口通过下料驱动装置(11)与第一斗提机(4-2)的底部接料口相连通，第一斗提机(4-2)的顶部出料口连接至螺旋输送机(12)的进料端。
2.根据权利要求1所述的振动通过式抛丸清理机，其特征在于:所述的丸料循环清理装置包括膨胀箱(9)以及依次连通的转换喇叭体(5)、磁选装置、风选装置(8)和储料斗(10)，转换喇叭体(5)的进料口与第二斗提机(4-2)的顶部出料口相连通，储料斗(10)的出料口通过下料驱动装置(11)与第一斗提机(4-1)的底部接料口相连通，膨胀箱(9)的抽风口与风选装置(8)的风口相连通。
3.根据权利要求2所述的振动通过式抛丸清理机，其特征在于:所述的磁选装置包括依次连接的主磁选装置(6-1)、主磁选螺旋给料器(6-2)和副磁选装置(7)。
4.根据权利要求2所述的振动通过式抛丸清理机，其特征在于:所述的膨胀箱(9)包括膨胀箱主体(9-1)和风 管阀门(9-2)，膨胀箱主体(9-1)的出风口处连接有风管阀门(9-2)，膨胀箱主体(9-1)的抽风口与风选装置⑶的风口相连通。
5.根据权利要求1所述的振动通过式抛丸清理机，其特征在于:所述的抛丸壳体(1-5)内设置有抽风腔，抛丸部件还包括抽风管和抽风管阀门(1-3)，所述的抽风腔通过抽风管阀门(1-3)与抽风管相连通，所述的抛丸壳体(1-5)上还设置有检修门(1-4)。
6.根据权利要求1所述的振动通过式抛丸清理机，其特征在于:所述的铸件振动输送机(2)还具有振动床床体(2-1)、弹簧(2-2)、支腿(2-3)和振动电机(2-4)，振动电机(2_4)安装在振动床床体(2-1)上，振动床床体(2-1)安装在支腿(2-2)上，并且弹簧(2-2)设置在振动床床体(2-1)和支腿(2-2)之间，所述的溜槽口(2-5)设置在振动床床体(2-1)的底部。
7.根据权利要求6所述的振动通过式抛丸清理机，其特征在于:所述的铸件振动输送机(2)的振动床床体(2-1)的底壁呈阶梯状结构。
8.根据权利要求1所述的振动通过式抛丸清理机，其特征在于:所述的丸料筛分振动输送机(3)包括床体(3-1)、橡胶弹簧(3-2)、床体支腿(3-3)和床体振动电机(3-4)，床体振动电机(3-4)安装在床体(3-1)上，床体(3-1)安装在床体支腿(3-3)上，并且橡胶弹簧(3-2)设置在床体(3-1)和床体支腿(3-3)之间。
9.根据权利要求1所述的振动通过式抛丸清理机，其特征在于:所述的抛丸装置还包括左侧橡胶帘(1-6)、右侧橡胶帘(1-7)，左侧挡板(1-8)和右侧挡板(1-9)，左侧橡胶帘(1-6)、右侧橡胶帘(1-7)，左侧挡板(1-8)和右侧挡板(1-9)依次设置在抛丸壳体(1-5)上。
【文档编号】B24C9/00GK203779337SQ201420170388
【公开日】2014年8月20日 申请日期:2014年4月10日 优先权日:2014年4月10日
【发明者】胡迪东, 周刚, 熊晗, 陈红兵, 陈永坤 申请人:常州好迪机械有限公司