本发明属于炼铁烧结领域，尤其涉及减少烧结台车边缘效应的喷撒剂及使用方法。
背景技术：
：在烧结机台车边缘，物料疏松，空隙率大，且物料在烧结过程中收缩与台车栏板分离形成边缝，造成抽风烧结过程中边缘阻力小，气流短路，风速显著加大，形成边缘效应。不管采用什么规格型号的烧结机，生产中都要受边缘效应的影响，只是程度不同而已。一般边缘料欠烧，呈浅红色，其结块物少，包裹体多，经破碎筛分后大部分转入返矿中，即常说的“红返矿”。边缘效应造成料面气流分布不均，热制度不合理，透气性差，致使中部垂直烧结速度滞后，不同的垂直烧结速度又加重气流分布不均，形成恶性循环、这给烧结生产的稳定操作带夹困难，使企业的经济效益受到直接影响。目前抑制边缘效应的方法主要有三种方法：(1)加厚边缘布料和边缘压料，如专利号CN101825395A、CN202613974U、CN202814080U、CN202853373U等，(2)提高边缘点火温度，如彭志坚等在《烧结球团》发表《烧结机的边缘效应与抑制措施》(1995年5月)，(3)改进栏板结构，如专利号CN201003906Y、CN203224132U，这些方法主要是增加烧结台车边缘区域的进风阻力，在一定程度减缓边缘效应，但是料面与台车挡板之间还是存在缝隙，抑制边缘效应收效有限，而且台车边缘区域的热量散失比较严重，没有保温作用。技术实现要素：本发明的目的在于克服上述问题和不足而提供一种减少烧结台 车边缘效应的喷撒剂及使用方法，在现有烧结生产工艺条件不变的情况下，在台车与烧结料面接触处和烧结料面边缘区域喷撒一层喷撒剂，一方面填充在烧结过程中因为铁矿石烧结固结与挡板之间产生空隙，另一方面减少台车边缘区域物料的热量散失，降低了烧结边缘的漏风率，从而节约烧结能耗、改善烧结矿质量、提高烧结矿生产率。一种减少烧结台车边缘效应的喷撒剂，该喷撒剂的成分按重量百分比计如下：赤泥30％～50％、焦油渣5％～10％、炭化稻壳10％～20％烧结返矿25％～45％。所述赤泥中TFe≥35％，赤泥粒度＞0.149mm占≥60％。所述焦油渣固定碳含量≥60％，硫含量≤0.8％。所述炭化稻壳固定碳含量≥40％，导热系数≤0.03w/mk。所述烧结返矿的粒度为3mm～5mm。一种减少烧结台车边缘效应的喷撒剂使用方法，所述喷撒剂按照原料组成质量配比进行称料混合并加水至含水量为4.0wt％～6.0wt％，搅拌均匀后加热到60℃～100℃，在台车与烧结料面接触处和烧结料面边缘区域喷撒5mm～10mm厚度喷撒剂。本发明的有益效果在于有效解决了烧结整个过程中边缘效应的问题，烧结过程中，填充了烧结边缘的空隙，消除了边缘效应的影响，同时起到了保温作用，降低了烧结边缘的漏风率，具有经济简便，易于操作的优点。具体实施方式下面通过实施例对本发明作进一步的说明。本发明实施例喷撒剂按照原料组成质量配比进行称料混合并加水至含水量为4.0wt％～6.0wt％，搅拌均匀后加热到60℃～100℃，在台 车与烧结料面接触处和烧结料面边缘区域喷撒5mm～10mm厚度喷撒剂。本发明实施例的成分见表1。表1实施例中原料组成质量配比(wt％)实施例实施例1实施例2实施例3赤泥354045炭化稻壳151020焦油渣5105烧结返矿454030总质量100100100赤泥中TFe≥35％，赤泥粒度＞0.149mm占≥60％。焦油渣固定碳含量≥60％，硫含量≤0.8％。炭化稻壳固定碳含量≥40％，导热系数≤0.03w/mk。烧结返矿的粒度为3mm～5mm。实施例1喷撒剂按照原料组成质量配比进行称料混合并加水至含水量为4.0wt％，搅拌均匀后加热到80℃，采用喷撒机将喷撒剂喷撒在台车与烧结料面接触处10mm厚，烧结料面边缘区域喷撒6mm厚度，喷撒后的烧结面边缘区域料层表层温度比未加覆盖剂前高出150℃左右，烧结边缘的漏风率降低了5％，烧结能耗减少了1.5kg/t。实施例2喷撒剂按照原料组成质量配比进行称料混合并加水至含水量为4.5wt％，搅拌均匀后加热到60℃，采用喷撒机将喷撒剂喷撒在台车与烧结料面接触处8mm厚，烧结料面边缘区域喷撒7mm厚度，喷撒后的烧结面边缘区域料层表层温度比未加覆盖剂前高出138℃左右，烧结边缘的漏风率降低了4.5％，烧结能耗减少了1.4kg/t。实施例3喷撒剂按照原料组成质量配比进行称料混合并加水至含水量为6.0wt％，搅拌均匀后加热到70℃，采用喷撒机将喷撒剂喷撒在台车与烧结料面接触处9mm厚，烧结料面边缘区域喷撒8mm厚度，喷撒后的烧结面边缘区域料层表层温度比未加覆盖剂前高出160℃左右，烧结边缘的漏风率降低了5.9％，烧结能耗减少了1.9kg/t。当前第1页1 2 3