技术领域本发明涉及活塞杆表面强化技术领域，具体是一种活塞杆表面复合强化方法。
背景技术：
活塞杆大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆、活塞、端盖几部分组成。其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8um，对同轴度、耐磨性要求严格。由于活塞杆是一个运动频繁的部件，普通活塞杆的耐磨性差、使用寿命短。专利号为2010105829785的发明专利公开了一种活塞杆表面强化层复合工艺，虽然提高了活塞杆的使用寿命，但是其工艺步骤复杂，成本高。专利号为201020652887X的实用新型专利公开了一种表面强化活塞杆，虽然提高了活塞杆的耐磨性和防腐蚀性，但是其工艺步骤复杂，成本高。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的缺点，本发明提供一种活塞杆表面复合强化方法，提高活塞杆的耐磨性和使用寿命，加工方法简单，加工成本低。本发明是以如下技术方案实现的：一种活塞杆表面复合强化方法；(1)采用普通车床粗车活塞杆表面,获得周期0.1-0.5mm、深度0.05-0.3mm的织构表面；(2)采用超声强化方法对织构表面强化处理，获得周期0.1-0.5mm、深度0.1mm以下的织构化活塞杆表面。优选的，步骤(2)超声波的参数要求：主轴转速132r/min、进给量0.22mm/r、静压力0.05mm-0.3mm。本发明的有益效果是：通过织构化处理，提高了油膜的承载能力，降低了摩擦副表面的摩擦系数，有效提高了液压油缸工作中的低速性能；由于采用了超声强化处理，大大提高了活塞杆的使用寿命，同时提高其耐磨性；采用现有的超声强化工艺代替传统的精车、磨削和抛光工艺，工作步骤简单，大大降低加工成本。具体实施方式下面结合实施例对本发明作进一步说明，本发明的保护不限于实施例。实施例1一种活塞杆表面复合强化方法；(1)采用普通车床粗车活塞杆表面,获得周期0.1mm、深度0.05mm的织构表面；(2)采用主轴转速132r/min、进给量0.22mm/r、静压力0.05mm超声强化方法对织构表面强化处理，获得周期0.1mm、深度0.04mm的织构化活塞杆表面。实施例1一种活塞杆表面复合强化方法；(1)采用普通车床粗车活塞杆表面,获得周期0.1mm、深度0.05mm的织构表面；(2)采用主轴转速132r/min、进给量0.22mm/r、静压力0.05mm超声强化方法对织构表面强化处理，获得周期0.1mm、深度0.04mm的织构化活塞杆表面。经检测，该方法处理后的活塞杆提高了油膜的承载能力，降低了摩擦副表面的摩擦系数，活塞杆的使用寿命提高了1/5左右。实施例2一种活塞杆表面复合强化方法；(1)采用普通车床粗车活塞杆表面,获得周期0.3mm、深度0.15mm的织构表面；(2)采用主轴转速132r/min、进给量0.22mm/r、静压力0.05mm超声强化方法对织构表面强化处理，获得周期0.3mm、深度0.07mm的织构化活塞杆表面。经检测，该方法处理后的活塞杆提高了油膜的承载能力，降低了摩擦副表面的摩擦系数，活塞杆的使用寿命提高了1/4左右。实施例3一种活塞杆表面复合强化方法；(1)采用普通车床粗车活塞杆表面,获得周期0.5mm、深度0.3mm的织构表面；(2)采用主轴转速132r/min、进给量0.22mm/r、静压力0.05mm超声强化方法对织构表面强化处理，获得周期0.5mm、深度0.09mm的织构化活塞杆表面。经检测，该方法处理后的活塞杆提高了油膜的承载能力，降低了摩擦副表面的摩擦系数，活塞杆的使用寿命提高了1/5左右。