一种涡轮机匣密封环的搭接部外圆磨削方法与流程

本发明涉及机加工技术领域，特别是涉及一种涡轮机匣密封环的搭接部外圆磨削方法。

背景技术：

随着机械加工行业的发展，对于各种零部件的加工方法被不断创新应用，其中，对于涡轮机匣密封环的搭接部加工过程中需要使用磨削加工。

现有技术中，在加工涡轮机匣密封环过程中需要通过多道工序进行依次加工，从而最终获得尺寸合格的涡轮机匣密封环。涡轮机匣密封环具体为设有开口的环状零件，在其开口位置具有相互搭接的两端，此两端构成的搭接部需要进行磨削加工，使得其搭接部的外圆光滑且符合尺寸要求，而与此同时，因搭接部的两端在环形周圈方向的交错深度尺寸也是决定合格率的检验尺寸，这导致在了对于涡轮机匣密封环进行安装并整体磨削加工的状态下，在搭接部达到了径向尺寸和交错深度尺寸的加工要去的同时，而因涡轮机匣密封环在周圈上其他位置同样进行了磨削加工，这使得在各个位置的尺寸公差均在范围内波动的情况下，反而对于交错深度尺寸造成了超差的可能性，从而使得涡轮机匣密封环成为不合格的废品。而且，整体周圈加工的方法还使得以加工搭接部为目的的加工环节中需要对于周圈均安装定位准确，从而加工的便捷性和效率低。

以上现有技术中，对于涡轮机匣密封环的搭接部的加工便捷性和效率低，以及废品率高等缺陷是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种涡轮机匣密封环的搭接部外圆磨削方法，通过本发明的应用将大大降低涡轮机匣密封环因外圆磨削造成的废品率，同时还可显著提高搭接部的加工便捷性和效率。

为解决上述技术问题，本发明提供一种涡轮机匣密封环的搭接部外圆磨削方法，包括：

将涡轮机匣密封环嵌于安装套；

定位所述涡轮机匣密封环的搭接部至径向磨削区段，且定位所述涡轮机匣密封环的余部至所述径向磨削区段的内侧；

从轴向压紧定位所述涡轮机匣密封环，退出所述安装套；

磨削所述搭接部。

可选地，定位所述涡轮机匣密封环的余部至所述径向磨削区段的内侧，包括：

在所述余部与所述安装套之间塞入填充物，使所述余部定位在所述径向磨削区段的内侧。

可选地，定位所述涡轮机匣密封环的余部至所述径向磨削区段的内侧，包括：

所述安装套的限定内表面位于所述径向磨削区段内侧，所述限定内表面用于对所述涡轮机匣密封环的余部定位，应用所述安装套定位所述涡轮机匣密封环的余部至所述径向磨削区段的内侧。

可选地，将涡轮机匣密封环嵌于安装套，包括：

将多个所述涡轮机匣密封环成组嵌于所述安装套。

可选地，将多个所述涡轮机匣密封环成组嵌于所述安装套，包括：

将8至10个所述涡轮机匣密封环成组嵌于所述安装套。

可选地，定位所述涡轮机匣密封环的搭接部至径向磨削区段，包括：定位所述搭接部的外沿与所述安装套的内沿之间的间隙不大于0.05毫米。

在一个关于涡轮机匣密封环的搭接部外圆磨削方法中，包括：将涡轮机匣密封环嵌于安装套；定位涡轮机匣密封环的搭接部至径向磨削区段，且定位涡轮机匣密封环的余部至径向磨削区段的内侧；从轴向压紧定位涡轮机匣密封环，退出安装套；磨削搭接部。通过以上方法，在对位于径向磨削区段内的搭接部进行磨削过程中，因涡轮机匣密封环的余部位于径向磨削区段的内侧，因此沿周圈对涡轮机匣密封环进行磨削过程中，只是在每一圈转动过程中对于搭接部实现了磨削，而对于涡轮机匣密封环的余部未进行磨削，由此，在磨削完成后，涡轮机匣密封环的搭接部实现了磨削加工尺寸要求，而涡轮机匣密封环的余部未实现有效磨削，在涡轮机匣密封环呈自由状态下，涡轮机匣密封环的余部可以进行下一轮的加工，本实施方式提供的方法中，将搭接部的磨削加工与涡轮机匣密封环的余部的磨削向分离，这使得避免了因涡轮机匣密封环的余部的磨削加工而导致相配合的搭接部的总体尺寸超差，进而造成废品的情况，同时，对于涡轮机匣密封环的余部定位在径向磨削区段以内的操作必然相比于对余部进行精确定位在径向磨削区段的操作更便捷。由此，通过本发明的应用将大大降低涡轮机匣密封环因外圆磨削造成的废品率，同时还可显著提高搭接部的加工便捷性和效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一的方法流程图；

图2为本发明结构第一示意图；

图3为本发明结构第二示意图；

其中，图2和图3中：涡轮机匣密封环—1、搭接部—11、余部—12、安装套—2、磨工芯棒—3。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种涡轮机匣密封环的搭接部外圆磨削方法，通过本发明的应用将大大降低涡轮机匣密封环因外圆磨削造成的废品率，同时还可显著提高搭接部的加工便捷性和效率。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1至图3，图1为本发明实施例一的方法流程图；图2为本发明结构第一示意图；图3为本发明结构第二示意图。

实施例一、

对于涡轮机匣密封环的搭接部外圆磨削方法，本实施例中包括：

s101、将涡轮机匣密封环1嵌于安装套2。安装套2是能够在径向对涡轮机匣密封环1进行嵌套定位的装置，将涡轮机匣密封环1嵌于安装套2，则涡轮机匣密封环1的径向尺寸被限位。

s102、定位涡轮机匣密封环1的搭接部11至径向磨削区段，且定位涡轮机匣密封环1的余部12至径向磨削区段的内侧。所谓径向磨削区段，是指在本磨削过程中，相应的工具能够对涡轮机匣密封环1实现磨削的圆周区段，圆周区段存在一个圆形边界，在涡轮机匣密封环1整体构造中，位于此圆形边界以外的部分，即，位于径向磨削区段中的部分将被工具实现磨削，而位于径向磨削区段内侧的部分将未与工具发生接触，避免被磨削，由此，通过定位安装，将搭接部11定位在径向磨削区段，而将定位涡轮机匣密封环1的余部12设于径向磨削区段内侧，这便能够实现在磨削过程中，涡轮机匣密封环1的余部12并不被磨削加工，这里所说的余部12，是指涡轮机匣密封环1在周圈范围内除去搭接部11所占区域以外的部分，当然，余部12包括了各个位置点的涡轮机匣密封环1的外层表面的部分。

s103、从轴向压紧定位涡轮机匣密封环1，退出安装套2。由此，使得被定位、无法移动的涡轮机匣密封环1的周圈径向外沿露出，这包括了涡轮机匣密封环1的搭接部11和安装部12。需要说明的是，从轴向压紧定位涡轮机匣密封环1通常应用的定位工具被称为磨工芯棒3。

s104、磨削搭接部11。

通过以上方法的应用，在本磨削加工过程中，能够实现只有搭接部11被磨削，而涡轮机匣密封环1的余部12未被加工磨削的状态。由于涡轮机匣密封环1是一个开口零件，同时，涡轮机匣密封环1的开口两端在成品应用中需要进行搭接配合，此搭接配合结构中，一方面需要保证装配状态下的外径尺寸，另一方面还需保证两端搭接的深度d，此深度d是在环形周向上的贴合距离，而此搭接深度d的准确度需要以涡轮机匣密封环1周圈的总体外径尺寸为基础，在周圈外径被加工超差的状态下，因周圈各位置皆需要与其它结构相配合，这将导致搭接深度d尺寸的超差，因此，本实施例中，通过在对搭接部11的外径进行磨削过程中避免了对周圈余部12的磨削，从而避免了周圈余部12被磨削超差的可能性，由此，在本磨削过程中，提高了装配便捷性和工作效率，同时还降低了因磨削整体外圈而造成的废品率。

在实施例一中，对于定位所述涡轮机匣密封环1的余部12至所述径向磨削区段的内侧，可以具体设置为在余部12与安装套2之间塞入填充物，使余部12定位在径向磨削区段的内侧。本具体限定的方法中，当安装套2的内沿轮廓恰完整地对应于径向磨削区段，则将涡轮机匣密封环1嵌于安装套2的结构中，涡轮机匣密封环1的余部12也处于径向磨削区段，而通过填充物的塞入，使得填充物位于安装套2的内沿和涡轮机匣密封环1的外边沿之间，且填充物填充在与余部12对应的位置，由此，以安装套2的内沿为基准，通过填充物占据的径向空间，将涡轮机匣密封环1的余部12沿径向向内挤压，挤压至径向磨削区段的内侧，如此便实现了定位涡轮机匣密封环1的余部12至径向磨削区段的内侧。请注意，塞入填充物可以通过塞入塞尺或粘贴胶布等方式，这些操作无需对余部的尺寸定位精确严格，这是相比于对将余部12的各个位置都进行准确调整和定位而言的，因此，操作的便捷性和效率高。

另一种方法中，对于定位涡轮机匣密封环的余部至径向磨削区段的内侧，还可以进行不同的设置，具体为应用特定的安装套，设安装套的限定内表面位于径向磨削区段内侧，限定内表面用于对涡轮机匣密封环的余部定位。由此，在将涡轮机匣密封环嵌于安装套的同时，涡轮机匣密封环的余部与安装套的限定内表面相抵接触，则自然被限定内表面限位在了径向磨削区段的内侧，本方法中，利用了结构对应设置的安装套而便捷地实现了定位涡轮机匣密封环的余部至径向磨削区段的内侧。请注意，安装套对于涡轮机匣密封环的定位是周圈限位的，本实施例中，对于限定内表面的命名，是特指安装套中与涡轮机匣密封环的余部向接触的部分，对于安装套中除了限定内表面以外的部分，则是对于搭接部的限定，当然，对于搭接部的定位限定是能够将搭接部定位在预磨削的径向磨削区段之中的。

对于嵌入安装套2中的涡轮机匣密封环1，由于各个涡轮机匣密封环1的规格相同，且所需加工磨削的搭接部11所需磨削的尺寸也一致，因此，可以同时将多个涡轮机匣密封环1成组嵌于安装套，以此提高生产效率。这其中，比较优选的数量为8至10个。

对于上述各实施例中，对于定位涡轮机匣密封环1的搭接部11至径向磨削区段，可以具体设定为，定位搭接部11的外沿与安装套2的内沿之间的间隙不大于0.05毫米，以此能够实现磨削精度的要求。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。