一种防止铸件蜡模局部收缩变形的方法与流程

本发明属于熔模精密铸造领域，具体涉及一种防止铸件蜡模局部收缩变形的方法，用于解决精铸件因结构原因导致制造蜡模过程中发生的局部收缩变形问题。

背景技术：

熔模精密铸造多采用糊状模料，因而在制作蜡模生产过程中，糊状模料的凝固过程即冷却过程就使蜡模造成一定变形，若不加以预防和有效控制势必造成精铸件变形，影响产品质量，蜡模的尺寸精度直接决定了最终精铸件的尺寸精度。

目前在铸件蜡模制造过程中经常发生收缩变形，主要部位包括：叶片缘板与叶身转接处厚大部位的收缩变形，容易引发缘板及叶片通道尺寸超差；工字形铸件蜡模竖直部位的收缩，导致水平部位的不平整；凹型铸件蜡模的开口部位也经常因底部的收缩而发生张口变形问题；解决精铸件因结构原因导致制造蜡模过程中发生的局部收缩变形问题，现有工艺方法包括：1)在铸件蜡模易变形处增加工艺筋进行拉伸或支撑，阻碍变形；缺点是如果在蜡模压制后添加，那么从蜡模取型到粘结工艺筋这一段时间收缩变形不可控，如果将工艺筋设计在模具中，会增加模具设计制造的难度，也会带来蜡模取型的不便。2)将从模具中取出的蜡模放入矫正胎模，保持至蜡模冷却定型，流入下一工序；该方法仍然无法控制从蜡模取型到放入矫正胎模的过程收缩变形。3)延长蜡模压制时保压时间，可以有效防止蜡模变型问题；但是会降低生产效率及设备利用率，且保压时间过长会导致蜡模取型困难。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的问题，本发明提供一种防止铸件蜡模局部收缩变形的方法，通过所述方法可以解决精铸件因结构原因导致制造蜡模过程中发生的局部收缩变形问题。本发明是在通用工艺方法效果不明显的情况下提出的。

为了达到上述目的，本发明采取的技术方案如下：

一种防止铸件蜡模局部收缩变形的装置，包括蜡模模具和能够拉伸或支撑铸件的矫正活块，所述矫正活块设置在所述蜡模模具内，用于在压制蜡膜时与铸件蜡模件连接成一体阻碍逐渐收缩变形。

进一步的，所述矫正活块的形状根据铸件收缩变形部位确定。

进一步的，所述矫正活块为45号钢。

一种防止铸件蜡模局部收缩变形的方法，包括以下步骤：

S1.将矫正活块装入蜡模模具中压制蜡模；

S2.将压制好的蜡模附带矫正活块一起取出，直至蜡模冷却定型为止；

S3.在蜡模模具中放入下一个矫正活块，重复步骤S1和S2；

S4.将冷却定型的蜡模从矫正活块上取下进入下一个工序；

S5.将使用过的定型活块清理干净，循环待用。

进一步的，所述步骤S1中，压制蜡膜的温度为55～75℃，压制时间为10～50S。

进一步的，所述步骤S2中，压制好的蜡模取出后保持10-20min。

进一步的，所述矫正活块为一个或多个。

与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：

本发明一种防止铸件蜡模局部收缩变形的装置，结构简单，能有效解决精铸件因结构原因导致制造蜡模过程中发生的局部收缩变形问题，提高铸件尺寸合格率。

本发明提供一种防止铸件蜡模局部收缩变形的方法，能够解决精铸件因结构原因导致制造蜡模过程中发生的局部收缩变形问题。在常用精密铸造工艺方法效果不明显或者工艺受限的情况下，能有效解决由于铸件结构问题造成的蜡模局部收缩变形问题，减少铸件因收缩变形造成的尺寸超差问题。该发明方法将蜡模模具型块与蜡模矫胎模结合于一体，设计制造尤为方便，操作简单易行，减少中间环节，能够节省工作时间。

综上所述，本发明提供的方法将矫正胎模与模具成型活块结合为一体，简单易行，能有效解决精铸件因结构原因导致制造蜡模过程中发生的局部收缩变形问题。

【附图说明】

图1为本发明铸件蜡膜模具示意图；

图2为本发明蜡模和矫正活块示意图；

图3为本发明铸件蜡膜模具的局部放大示意图。

其中：1.铸件蜡模件；2.矫正活块；3.蜡模模具。

【具体实施方式】

本发明一种防止铸件蜡模局部收缩变形的方法及装置是将矫正胎模与模具成型活块功用结合为一体。分析铸件结构，确定容易收缩变形的地方；设计能拉伸或支撑铸件的矫正活块形状，能起到阻碍逐渐收缩变形的作用，可同时制作该矫正活块多件，以满足蜡模矫正定型要求为准；将该矫正活块内嵌入铸件蜡模模具中，作为铸件成型的一个型块，与模具其它型块组装配合使用。

包括蜡模模具3和能够拉伸或支撑铸件的矫正活块2，所述矫正活块2设置在所述蜡模模具3内，用于在压制蜡膜时与铸件蜡模件1连接成一体阻碍逐渐收缩变形，所述矫正活块2的形状根据铸件收缩变形部位确定，矫正活块为45号钢。

一种防止铸件蜡模局部收缩变形的方法，包括以下步骤：

S1.将第一个矫正活块装入蜡模模具中压制蜡模；

其中，所述矫正活块为一个或多个，便于从蜡模上取下，，压制蜡膜的温度为55～75℃，压制时间为10～50S。

S2.将压制好的蜡模附带矫正活块一起取出，直至蜡模冷却定型为止；

其中，压制好的蜡模取出后保持10-20min；

S3.在蜡模模具中放入下一个矫正活块，重复步骤S1和S2；

S4.将冷却定型的蜡模从矫正活块上取下进入下一个工序；

S5.将使用过的定型活块清理干净，循环待用。

实施例1：双联导向叶片

双联导向叶片为某燃机实心双联叶片组，叶片及缘板比较厚大，尤其是前缘进气边部分比较厚实，后缘相对较薄，所以压制蜡模时，前缘部位冷却较慢，收缩较大，极易发生变形。因此在前缘进气边处设计矫正活块，每个叶片1个，每组2个，共计10组，循环使用。

1)将第一组(2个)矫正活块装入蜡模模具中压制蜡模；

2)将压制好的蜡模附带矫正活块一起取出，保持20min，直至蜡模冷却定型为止；

3)在蜡模模具中放入下一组矫正活块，重复步骤1和2；

4)将冷却定型的蜡模从矫正活块上取下(矫正活块的设计可以是单个也可以是组装的，目的是便于从蜡模上拿开)，进入下一个工序；

5)将使用过的定型活块清理干净，循环待用。

实施例2：一级导向叶片

一级导向叶片为单叶片，空心。上下缘板厚大且外延较多，外延部分经常出现收缩变形，导致叶片通道尺寸超差。在缘板外延部位设计矫正活块，共5个，轮流使用。

1)将第一个矫正活块装入蜡模模具中压制蜡模；

2)将压制好的蜡模附带矫正活块一起取出，保持10min，直至蜡模冷却定型为止；

3)在蜡模模具中放入下一个矫正活块，重复步骤1和2；

4)将冷却定型的蜡模从矫正活块上取下(矫正活块的设计可以是单个也可以是组装的，目的是便于从蜡模上拿开)，进入下一个工序；

5)将使用过的矫正活块清理干净，循环待用。

实施例3：二级导向叶片

二级导向叶片为实心单叶片，前缘进气边厚大，后缘相对较薄，压制蜡模时，前缘冷却慢、收缩大，致使叶片在前缘成收口状，变形严重。在前缘进气边设计矫正活块，共8个，循环使用。

1)将第一个矫正活块装入蜡模模具中压制蜡模；

2)将压制好的蜡模附带矫正活块一起取出，保持15min，直至蜡模冷却定型为止；

3)在蜡模模具中放入下一个矫正活块，重复步骤1和2；

4)将冷却定型的蜡模从矫正活块上取下(矫正活块的设计可以是单个也可以是组装的，目的是便于从蜡模上拿开)，进入下一个工序；

5)将使用过的定型活块清理干净，循环待用。

本发明提供的方法将矫正胎模与模具成型活块结合为一体，简单易行，能有效解决精铸件因结构原因导致制造蜡模过程中发生的局部收缩变形问题。