一种刀具刃口处理工艺的制作方法

本发明涉及刀具加工技术领域，尤其涉及一种刀具刃口处理工艺。

背景技术：

随着客户对刀具的耐用度要求不断提高，刀具的耐磨性要求就越来越高，针对高耐用度要求的刀具，一般会对刀具原材料的耐磨性、刀具涂层的耐磨性、刀具刃口的耐磨性有更高的要求。本发明专利针对刀具的刃口处理做出了明显改善，以提高刀具刃口的耐用度，从而满足客户的高耐用度要求。

一般的刀具刃口处理工具有锉刀、油石、抛光沙，刃口处理方式分为使用单种工具加工或多种工具组合加工。以下为使用几种工具的具体情况：

1.只使用锉刀或油石加工，制作后，刀具刃口在放大检测仪器上检测，有明显的锯齿状纹路，纹路很粗很深，无法达到改善刃口的效果。

2.只使用抛光沙加工，制作后，刀具刃口在放大检测仪器上检测，有明显的细小凹坑，凹坑偏大、偏多，无法达到改善刃口的效果。

3.使用锉刀加抛光沙、油石加抛光沙、锉刀加油石加抛光沙组合的方式加工，锯齿状纹路、细小凹坑,稍有改善，但锯齿状纹路、细小凹坑还是存在，还是较粗、较深、较多、较大，并且使用组合方式加工后，锯齿状纹路、细小凹坑同时存在，反而降低了刃口的耐磨性。

综合以上几种形式，使用以上工具制作出来的刃口在放大检测仪器上检测，刃口比较粗糙，有明显的锯齿状纹路和微小凹坑，刀具在使用时切削产生的粉末状铁屑会堆积在纹路、凹坑里面，由于铁屑在加工时是高温状态，如果堆积在刃口，导致刃口长时间处于高温状态，刃口会产生细小裂纹，裂纹不断扩张，刃口会发生崩刃现象，导致刀具无法继续使用，刀具刃口耐磨性就无法提高，最终导致刀具的耐用度无法提高。

因此，我们亟需研究出一种刀具刃口的处理工艺，减少切削时引气的细小裂纹，降低刃口崩刃的机率，增加刀具刃口的耐磨性、耐用度，满足客户高耐用度的要求。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的存在的问题和不足，本发明的目的是提供一种刀具刃口的处理工艺，使用锉刀加抛光沙加工后，再使用超细绒轮刷精抛光加工，刃口的锯齿状纹路和细小崩口，在放大检测仪器上检测，纹路和凹坑明显变浅、变小、变少，有的刀具甚至可以达到无纹路和无凹坑的状态。

技术方案：为实现以上目的，本发明所述的一种刀具刃口处理工艺，包括如下步骤：

（a）根据图纸尺寸用车床将刀具的外形加工出来，左手持刀具，将刀具放于固定座上，使得刀具刃口平行于固定底座水平基准线上，右手持锉刀匀速在刀具刃口上进行加工；

（b）然后将使用锉刀加工完的刀具，放入抛光机内进行抛光处理，设置抛光机的转速为45r/s，抛光时间设置为顺时针转10分钟，逆时针转2分钟；

（c）将超细绒轮刷装夹到轮刷仪上，设置轮刷仪的转速为200r/s,时间设置为1.5分钟，将刀具放置到超细绒轮刷下方的工作台上进行精抛光加工，加工完毕后，取下刀具即可。

作为本发明的进一步改进，所述步骤（c）中的超细绒毛刷包括装夹定位

面、基体、超细绒，所述装夹定位面为一环形，中间位置为装夹配合孔，所述基体为一环形设置装夹定位面外侧，超细绒均匀设置在基体的外边缘。

作为本发明的进一步改进，所述超细绒的材质为塑料或合成绒中的一种。

作为本发明的进一步改进，所述基体的材质为铁。

作为本发明的进一步改进，所述装夹配合孔的直径为20mm，所述装夹定位面的厚度为3mm，所述装夹定位面的内径为20mm，外径为40mm。

作为本发明的进一步改进，所述基体和超细绒部位的厚度相同均为15mm，所述基体的内径为40mm，外径为75mm，所述超细绒的内径为75m，外径为150mm。

作为本发明的进一步改进，所述基体外侧设有防锈层，所述防锈层的厚度为2-5mm，所述防锈层为氧化铝陶瓷材料。防锈层的设计防止基体被锈蚀，提高基体的防锈能力，延长超细绒毛刷的使用寿命。

作为本发明的进一步改进，所述装夹定位面表面包覆有耐磨层，所述耐磨层的厚度为1mm-2mm。耐磨层与装夹定位面结合紧密，不会脱落，这种设计有助于增强装夹定位面的耐磨程度，使得装夹定位面的耐磨性能好，使用中不会轻易被磨损，减轻多次装夹使用后装夹定位面的磨损程度，使用寿命长。

与现有技术相比，本发明具有如下的技术优势：

本发明所述的一种刀具刃口加工工艺，在使用锉刀加抛光沙加工后，再使用超细绒轮刷精抛光加工，刃口的锯齿状纹路和细小崩口，在放大检测仪器上检测，纹路和凹坑明显变浅、变小、变少，甚至在同等检测仪器、同等放大倍数的情况下，可以达到无锯齿状纹路、无细小凹坑的状态。这样刀具使用时切削产生的粉末状铁屑，无法堆积在刃口上，减少了铁屑给刃口带来的温度，刃口就不容易产生细小裂纹，刃口崩刃情况大大降低，从而使刀具刃口的耐磨性大大提高，最终提高刀具的耐用度，达到客户的高耐用度要求。

附图说明

图1是为本发明中超细绒毛刷的俯视图；

图2为图1的左侧图；

图3为本发明中装夹定位面、基体、超细绒的剖面结构示意图。

图中：1-装夹定位面、2-基体、3-超细绒、4-装夹配合孔。

具体实施方式

实施例1

本发明所述的一种刀具刃口处理工艺，包括如下步骤：

（a）根据图纸尺寸用车床将刀具的外形加工出来，左手持刀具，将刀具放于固定座上，使得刀具刃口平行于固定底座水平基准线上，右手持锉刀匀速在刀具刃口上进行加工；

（b）然后将使用锉刀加工完的刀具，放入抛光机内进行抛光处理，设置抛光机的转速为45r/s，抛光时间设置为顺时针转10分钟，逆时针转2分钟；

（c）将超细绒轮刷装夹到轮刷仪上，设置轮刷仪的转速为200r/s,时间设置为1.5分钟，将刀具放置到超细绒轮刷下方的工作台上进行精抛光加工，加工完毕后，取下刀具即可。

本实施例中所述步骤（c）中的超细绒毛刷包括装夹定位面1、基体2、

超细绒3，所述装夹定位面1为一环形，中间位置为装夹配合孔4，所述基体2为一环形设置装夹定位面1外侧，超细绒3均匀设置在基体2的外边缘。

本实施例中所述超细绒3的材质为合成绒。

本实施例中所述基体2的材质为铁。

本实施例中所述装夹配合孔4的直径为20mm，所述装夹定位面1的厚度为3mm，所述装夹定位面1的内径为20mm，外径为40mm。

本实施例中所述基体2和超细绒3部位的厚度相同均为15mm，所述基体2的内径为40mm，外径为75mm，所述超细绒3的内径为75m，外径为150mm。

本实施例中所述基体2外侧设有防锈层，所述防锈层的厚度为2mm，所述防锈层为氧化铝陶瓷材料。防锈层的设计防止基体被锈蚀，提高基体的防锈能力，延长超细绒毛刷的使用寿命。

本实施例中所述装夹定位面表面包覆有耐磨层，所述耐磨层的厚度为1mm。耐磨层的设计有助于增强装夹定位面的耐磨程度，减轻多次装夹使用后装夹定位面的磨损程度。

实施例2

本实施例中所述步骤（c）中的超细绒毛刷包括装夹定位面1、基体2、

超细绒3，所述装夹定位面1为一环形，中间位置为装夹配合孔4，所述基体2为一环形设置装夹定位面1外侧，超细绒3均匀设置在基体2的外边缘。

本实施例中所述超细绒3的材质为塑料。

本实施例中所述基体2的材质为铁。

本实施例中所述装夹配合孔4的直径为20mm，所述装夹定位面1的厚度为3mm，所述装夹定位面1的内径为20mm，外径为40mm。

本实施例中所述基体2和超细绒3部位的厚度相同均为15mm，所述基体2的内径为40mm，外径为75mm，所述超细绒3的内径为75m，外径为150mm。

本实施例中所述基体2外侧设有防锈层，所述防锈层的厚度为5mm，所述防锈层为氧化铝陶瓷材料。防锈层的设计防止基体被锈蚀，提高基体的防锈能力，延长超细绒毛刷的使用寿命。

本实施例中所述装夹定位面表面包覆有耐磨层，所述耐磨层的厚度为2mm。耐磨层的设计有助于增强装夹定位面的耐磨程度，减轻多次装夹使用后装夹定位面的磨损程度。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。