一种铸锻一体液压机的制作方法

技术领域

本发明涉及铸造、锻压机械技术领域，具体涉及一种铸锻一体液压机。

背景技术：

随着社会的进步，各行各业对金属制品（合金）的需求量越来越大，对其质量要求也越来越高，特别是汽车、自行车、电动车、甚至手机等行业。

众所周知，为了得到一定形状、尺寸和力学性能的金属零件，通常可采用铸、锻、焊和各种机械加工等工艺。，为了得到性能高而形状又复杂的零件，铸-锻联合工艺正显示出旺盛的生命力，其基本过程是先用铸造方法铸出毛坯，清理后，将毛坯重新加热，再放入锻模中进行模锻，其中铸造和锻造不能同时在同一设备上完成，这种工艺的缺点是生产周期长，设备及模具多，投入较大，需重新加热和切边，消耗较多的能源，故生产成本较高。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种能解决上述问题的铸锻一体液压机，包括工作台、用于开合模具的合模装置、用于向模具内压射原料的压射装置以及用于将预存的原料压回模具的锻压装置，所述合模装置、锻压装置设于工作台之上，所述压射装置设于工作台的下方。

其中，所述锻压装置包括第一锻压装置，所述第一锻压装置安装于工作台的下方。

其中，所述锻压装置还包括第二锻压装置，所述第二锻压装置安装于工作台的一侧。

其中，还包括模具，所述模具包括两个或两个以上分模，所述分模可配合连接，中间开设有型腔和浇道，所述浇道和型腔连通，所述模具上设有锻压孔，所述锻压孔与型腔或者浇道相连通，所述模具还包括与锻压孔相适配的锻压杆，所述锻压装置通过推动锻压杆将锻压孔内预存的原料压回到模具内。

其中，所述分模的数量为两个，分别为第一模和第二模，第一模为静模，所述第二模为动模，所述锻压孔与浇道连通，所述锻压孔为圆孔。

其中，还包括立柱，所述合模装置包括合模油缸和用于安装分模的第一模板，合模油缸的下方设有一可伸缩的活塞杆，所述立柱设于工作台上，所述合模油缸安装在立柱上，所述第一模板可活动地装置在立柱上且与合模油缸的活塞杆相连接。

其中，所述压射装置包括压射油缸、压射冲头以及压射料筒，所述压射油缸的上方设有一可伸缩的活塞杆，所述压射油缸固定在工作台下方，所述压射冲头的一端与压射油缸的活塞杆相连接、另一端可活动地插接在所述压射料筒内，所述压射料筒上设置有金属液输入口。

其中，还包括第一支柱，所述第一锻压装置包括第一锻压油缸和滑块，所述第一锻压油缸的上方设有一可伸缩的活塞杆，所述第一支柱设于工作台下方，所述第一锻压油缸固定在第一支柱上，所述滑块可活动地装置在第一支柱上且与第一锻压油缸的活塞杆相连接，所述滑块上设有用于安装锻压杆的第一锻压杆安装部。

其中，所述工作台上设有用于侧壁，所述第二锻压装置包括第二锻压油缸，所述第二锻压油缸的一侧设有一可伸缩的活塞杆，所述第二锻压油缸安装在侧壁上，所述第二锻压油缸的活塞杆上设有用于安装锻压杆的第二锻压杆安装部。

其中，所述第二锻压装置还包括一滑板，所述侧壁上设有横梁，所述滑板可活动地装置在横梁上且与第二锻压油缸的活塞杆相连接，所述第二锻压杆安装部安装在滑板上。

采用上述技术方案以后，本铸锻一体液压机利用合模装置将模具合模，然后压射装置将熔融金属液体原料压射至合模后的模具内完成压铸工作，在压铸工作完成后，锻压装置随即将预存的金属原料挤压回至模具内，对刚压铸好的压铸件的进行进一步锻压工作，使得模具内的原料中疏松部分得以压实，并迫使模具内存留的气泡排出，从而获得密度高、无气泡、应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸产品。本铸锻一体液压机既可以完成压铸工作，又可以完成锻压工作，从而实现铸锻一体液压机一机多用，从而实现使用本发明提供的铸锻一体液压机100生产出无气泡、高密度、应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸产品。

附图说明

图1为本发明较佳实施例所提供的一种铸锻一体液压机的结构示意图。

图2为一种铸锻一体液压机的另一结构示意图。

图3为一种铸锻一体液压机的模具的剖视图。

图4为一种铸锻一体液压机的静模的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1-4，本发明提供一种铸锻一体液压机100，包括工作台10、用于开合模具的合模装置2、用于向模具内压射原料的压射装置30以及用于将预存的原料压回模具的锻压装置，所述合模装置2、锻压装置设于工作台10之上，所述压射装置30设于工作台10的下方。

在本实施例中，所述工作台10是由厚的合金制成，具有较高的强度，因而可以在工作台10的台面上完成各种铸造和锻造工作；所述原料为各种金属或合金，所述合模装置2安装在工作台10的上方，主要用于完成模具的合模和分模，所述压射装置30设于工作台10的下方用于将熔融金属液压射至合模后的模具内，所述锻压装置设于工作台10上主要用于将预存的金属原料挤压回至模具内，对压铸刚完成的压铸件做进一步锻造。

值得特别提出的是，根据生产需要，本铸锻一体液压机100可单独使用压射装置完成压铸工作，得到普通的压铸件。

值得特别提出的是，在本实施例中，所述合模装置2、压射装置30以及锻压装置的动力单元均为液压缸，即油缸，但也可以由其他动力设施为其提供动力。

采用上述技术方案以后，本铸锻一体液压机100利用合模装置2将模具合模，然后压射装置30将熔融金属液体原料压射至合模后的模具内完成压铸工作，在压铸工作完成后，锻压装置随即将预存的金属原料挤压回至模具内，对刚压铸好的压铸件的进行进一步锻压工作，使得模具内的原料中疏松部分得以压实，并迫使模具内存留的气泡排出，从而获得密度高、无气泡、应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸产品。本铸锻一体液压机100既可以完成压铸工作，又可以完成锻压工作，从而实现铸锻一体液压机100一机多用，从而实现使用本发明提供的铸锻一体液压机100生产出无气泡、高密度、应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸产品。

需要特别强调的是，本发明的技术效果主要有：

1、本铸锻一体液压机100根据生产需要，可单独使用压射装置30完成压铸工作，得到普通的压铸件。

2、实现可以在同一台铸锻一体液压机100完成压铸和锻压两种工作，实现铸锻一体液压机100的一机多用。

3、在本铸锻一体液压机100上可以先压铸、再锻压，对刚压铸好的压铸件的进行进一步锻压工作，使得模具内的原料中疏松部分得以压实，并迫使模具内存留的气泡排出，从而获得密度高、无气泡应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸产品。

4、使用本铸锻一体液压机100生产出的压铸产品可以进行热处理、烧焊、机加工等后续工艺，解决普通压铸产品不能进行热处理、烧焊、机加工的问题，从而使得本铸锻一体液压机100具有广阔的市场前景。

请参阅图1-4，所述锻压装置包括第一锻压装置9，所述第一锻压装置9安装于工作台的下方。

在本实施例中，所述第一锻压装置9安装于工作台的下方，压铸工作完成后，第一锻压装置9随即将对应于第一锻压装置9的预存的金属原料挤压回至模具内，对刚压铸好的压铸件的进行进一步锻压工作，使得模具内的原料中疏松部分得以压实，并迫使模具内存留的气泡排出，从而获得密度高、无气泡、应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸产品。

请参阅图1-4，所述锻压装置还包括第二锻压装置4，所述第二锻压装置4安装于工作台的一侧。

在本实施例中，所述第二锻压装置4安装于工作台的一侧。压铸工作完成后，第一锻压装置9随即将对应于第一锻压装置9的预存的金属原料挤压回至模具内，对刚压铸好的压铸件的进行进一步锻压工作，使得模具内的原料中疏松部分得以压实，并迫使模具内存留的气泡排出，从而获得密度高、无气泡应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸产品。同时或者过一段时间，第一锻压装置9将对应于第二锻压装置4的预存的金属原料挤压回至模具内，配合第一锻压装置9对刚压铸好的压铸件的进行进一步锻压工作，使得模具内的原料中疏松部分得以压实，并迫使模具内存留的气泡排出，从而获得密度高、无气泡、应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸产品。

值得特别提出的是，所述第一锻压装置9和第二锻压装置4工作的先后顺序并无明确限定，可根据工程师的设计自行调整。且所述第一锻压装置9和第二锻压装置4可独立完成锻压工作，也可配合完成锻压工作。

采用上述技术方案以后，锻压时，所述第二锻压装置4可以配合第一锻压装置9对压铸好的压铸件进行多角度、多方位锻压，从而提高压铸件的机械性能和力学性能，同时可以将模具内的原料中疏松部分压实，并迫使模具内存留的气泡排出，更容易得到无气泡、高密度的压铸产品。并且根据生产需要，可以单独使用第一锻压装置9或第二锻压装置4对压铸好的压铸件进行锻压，提供多种选择，扩大铸锻一体液压机100的适用范围。

需要特别强调的是，本技术方案的技术效果主要有：

1、铸锻一体液压机100上的第一锻压装置9或第二锻压装置4可单独配合压射装置30及相应的模具完成锻压过程，得到密度大、无气泡、机械性能高、力学性能高的压铸产品。

2、铸锻一体液压机100上的第一锻压装置9和第二锻压装置4可共同配合压射装置30及相应的模具完成多角度、多方位锻压过程，得到密度大、无气泡、机械性能高、力学性能高的压铸产品。

3、本铸锻一体液压机100根据生产需要，可单独使用压射装置30完成压铸工作，得到普通的压铸件。

4、本铸锻一体液压机100具有多种工作模式以适应不同的生产需求，使铸锻一体液压机100具有广泛的应用范围，使其具有很强的市场竞争力。

请参阅图1-4，所述铸锻一体液压机100还包括模具80，所述模具80包括两个或两个以上分模，所述分模可配合连接，中间开设有型腔83和浇道85，所述浇道85和型腔83连通，所述模具80上设有锻压孔84，所述锻压孔84与型腔83或者浇道85相连通，所述模具80还包括与锻压孔84相适配的锻压杆86，所述锻压装置通过推动锻压杆86将锻压孔内预存的原料压回到模具内。

在本实施例中，所述浇道85的一端设有进料口88，另一端与型腔83连通，所述模具80上设有通气孔（图中未示出），用于排除浇道85和型腔83内的气体，所述型腔83为模具80中形成压铸工件轮廓的空腔部分，压铸出来的工件即为所要生产的零件，所述浇道85为模具80中从进料口88到型腔83间的空腔部分、为从型腔83到通气孔间的空腔部分，所述锻压孔84为模具80上用于储存预存金属原料的孔洞，所述锻压杆86可以将锻压孔84内预存的金属原料挤压回至浇道85、型腔83中。

特别提出的是，请参阅图3，图3为锻压过程中铸锻一体液压机100上的模具80的剖面图，84表示锻压孔，86表示锻压杆，87表示锻压孔内预存的金属原料87。此时，锻压杆86插入锻压孔84内并在挤压锻压孔84内预存的金属原料8787，将其挤压回浇道85内。

采用上述技术方案以后，所述铸锻一体液压机100工作时，所述合模装置2使分模合模，压射装置30将熔融的金属原料压射至浇道85、型腔83以及锻压孔84中，第一锻压装置9、第二锻压装置4驱动锻压杆86将各自对应的锻压孔84内金属原料挤压回至型腔83和浇道85中，锻压杆86对型腔83内金属原料挤压锻造增大其密度、排除型腔83内的气泡，同时锻压杆86将型腔83内的原料中疏松部分压实，从而获得高密度、无气泡、应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸件。合模装置2、压射装置30、第一锻压装置9以及第二锻压装置4与配套的模具80、锻压杆86配合使用从而实现铸锻一体液压机100铸造和锻造一体完成。

请参阅图1-4，所述锻压孔84与浇道85连通。所述锻压孔50设置在模具80上，所述浇道85和型腔83设置在模具80中，要实现浇道85和型腔83内的气体或液体与锻压孔84内的气体或液体流通，就要使锻压孔84与浇道85或型腔83连通。在本实施例中，模具80上设有一个以上的锻压孔84，所述锻压孔84在模具80上的位置对应于模具80中的浇道85的位置，即所述锻压孔84与浇道85直接连通。

采用上述技术方案以后，锻压时将锻压孔84中预存的金属原料87直接挤压回浇道85中，从而驱动浇道85内的金属原料流动、挤压型腔83内的金属原料，从而既可以增大压铸件的密度、大大减少压铸件表面的气泡，又可以不对型腔83内的压铸工件产生直接的影响，从而避免产生多余的后续工作，提高了生产效率。

值得特别提出的是，模具80上分布的锻压孔84既可以与浇道85直接连通，也可以与型腔83直接连通，还可以有的锻压孔84与浇道85直接连通，有的锻压孔84与型腔83直接连通。当锻压孔84与型腔83直接连通时，需对压铸好的压铸工件做进一步的相应处理，以使该压铸工件满足要求。

请参阅图1-4，所述分模的数量为两个，分别为第一模和第二模，所述第一模为静模81，所述第二模为动模82，所述锻压孔84设于静模81上，所述锻压孔84为圆孔，所述锻压杆86为圆柱形。在本实施例中，压铸时，所述第一模固定的安装在铸锻一体液压机100的工作台10上，即为静模81，静模81上设有进料口88，第二模安装在合模油缸20上，即为动模82。

采用上述技术方案以后，一方面压铸时，锻压杆86更容易与锻压孔84对位，另一方面圆形能够承受更大的压力，从而使锻压杆86更好更稳定的挤压锻压孔84中的原料，此外，锻压孔84设计为圆孔，使锻压杆86与压铸件接触面为圆形，从而可以大大减小压铸时在压铸件表面的应力。

在本实施例中，所述静模81上设有锻压孔84，以便于与第一锻压装置9配合使用，从而方便第一锻压装置9驱动锻压杆86挤压其对应锻压孔84内预存的金属原料87。

值得特别提出的是，在所述静模81和动模82合模的平面左右也设有锻压孔84（图4中示），以便于与第二锻压装置4配合使用，从而方便第二锻装置驱动锻压杆86挤压其对应的锻压孔84内预存的金属原料87。

值得特别提出的是，模具80的分模的数量可以是一个、两个或者多个，通常情况下，分模的数量为两个。当然在所要生产的零件比较简单的情况下，模具80可以是一个整体、或者与一块钢板配合使用；在所要生产的零件比较复杂的情况下，工程师可以将模具80的分模的数量设计为三个或四个，以便于压铸。

请参阅图1-4，任一所述分模都包括分模模框以及可拆卸的安装在该分模模框上的分模模芯，所述型腔设于分模模芯上。在本实施例中，所述静模81包括静模模框812以及可拆卸的安装在静模模框812上的静模模芯811，所述型腔83设于静模模芯811上，所述动模20包括动模模框822以及可拆卸的安装在动模模框822上的动模模芯821，所述型腔83设于动模模芯821上。由图3可知，位于静模81上的部分锻压孔84由静模模芯811和动模模芯812上的孔配合而成。

采用上述技术方案以后，压铸时，只需不停地更换动模模芯821和静模模芯811就可以连续生产压铸件，大大提高了生产效率。值得特别提出的是，有些不同种的模具80可以使用相同的静模模框812和动模模框822，这样可以减少生产成本，提高生产效率。

请参阅图1-4，所述铸锻一体液压机100还包括立柱50，所述合模装置2包括合模油缸20，所述合模油缸20为一液压装置，合模油缸20的下方设有一可伸缩的活塞杆201，所述立柱50设于工作台10上，所述合模油缸20安装在立柱50上。

在本实施例中，所述立柱50的主体为阶梯圆柱体，四个所述立柱50固定的设于工作台10的台面上，4个立柱50围成一矩形。所述合模油缸20位于立柱50的上方，所述合模油缸20的活塞杆201通过伸缩可控制模具的合模与分模。合模油缸20的最大行程大于合模油缸20与工作台10间的距离，确保合模油缸20能够完成合模并固定模具。

采用上述技术方案以后，使合模油缸20固定的设于工作台10的上方，通过控制合模油缸20的活塞杆201的伸缩来完成模具80的合模与分模工作，合模完成后，合模油缸20通过其活塞杆201使模具80 固定，配合压射装置30、第一锻压装置9、第二锻压装置4完成压铸、锻造工作。

值得提出的是，立柱50通常为圆柱体，但并不限于圆柱体，也可以是长方体或其他直棱柱。

请参阅图1-4，所述合模装置2还包括用于安装分模的第一模板21，所述第一模板21可活动地装置在立柱50上且与合模油缸20的活塞杆201相连接。

在本实施例中，所述第一模板21为一长方体，所述第一模板21上设有4个安装孔（图中未示出），所述安装孔套分别设于立柱50上，所述第一模板21的一端与合模油缸20的活塞杆201固定连接，使得第一模板21能够在合模油缸20的驱动下沿着立柱50上下自由滑动。

请参阅图1-4，所述合模装置2还包括与第一模板21相适配的用于安装分模的第二模板22，所述第二模板22可活动地装置在立柱50上，所述第一模板21的位置与第二模板22的位置相对应。

在本实施例中，所述第二模板22为一长方体，所述第二模板22上设有4个装配孔（图中未示出），所述装配孔套设在立柱50上，使得第二模板22可以在立柱50上自由调节高度、并可以固定在任意高度上。所述第一模板21在第二模板22的上方。

请参阅图1-4，所述第一模板21上可安装动模82（图1中未示出），所述第二模板22上可对应的安装静模81（图1中未示出）。

在本实施例中，所述第一模板21上设有动模安装部、用于安装不同的动模82，所述第二模22上设有静模安装部、用于安装静模81。即，动模模框822安装在动模安装部上，动模模框821安装在动模模框上，静模模框812安装在静模安装部上，静模模芯811安装在静模模框812上，生产时，只需不停的更换动模模芯821和静模模芯811，实现连续生产。

采用上述技术方案以后，所述铸锻一体液压机100开始工作时，合模油缸20控制其活塞杆201伸缩从而驱动第一模板21沿立柱50向下滑动，从而使第一模板21上的动模82与第二模板22上的静模81合模，合模油缸20并控制其活塞杆201将动模82与静模81固定，第一模板21配合立柱50限制合模油缸20的活塞杆201只能沿立柱50做上下往返运动，在接下来的压射过程和锻压过程中，第一模板21承受合模油缸20的活塞杆201上的轴向力，避免其发生倾斜。在合模时，可以根据需求调节第二模板22的在立柱50上的高度，从而改变模具80的高度，以适应不同的压铸和锻压情况。一般情况下第二模板22都是紧靠工作台10的台面。

值得特别提出的是，可以不设第二模板22，静模81直接安装在工作台10上，但是这样就不能调节模具的高度。

请参阅图1-4，所述压射装置30包括压射油缸31、压射冲头（图中未示出）以及压射料筒（图中未示出），所述压射油缸31为一液压装置，所述压射油缸31的上方设有一可伸缩的活塞杆301，所述压射油缸31固定在工作台10下方，所述压射冲头的一端与压射油缸31的活塞杆相连接、另一端可活动地插接在所述压射料筒内，所述压射料筒上设置有金属液输入口（图中未示出）。

在本实施例中，所述金属液输入口设于压射料筒的一端，且所述金属液输入口可与模具上的进料口88配合连通，熔融金属原料液体可通过静模81上的进料口88输送进压射料筒内。

采用上述技术方案以后，压铸时，将预设量的熔融的金属原料通过金属液输入口全部输入到压射料筒内，然后启动压射油缸31驱动压射冲头将金属原料经过金属液输入口和进料口88全部压射到型腔83、浇道85以及锻压孔84内，并维持压射压力不变。金属原料从底部压射可以有效排除型腔83、浇道85以及锻压孔84内的空气，避免铸件产生气孔、疏松等缺陷。

请参阅图1-4，所述铸锻一体液压机100还包括第二支柱32，所述第二支柱32设于工作台下方，所述压射油缸31安装在第二支柱32上。

在本实施例中，所述第二支柱32为圆柱形，所述第二支柱32的数量为4个，4个所述第二支柱32固定在工作台10下方，且4个所述第二支柱32围成一矩形，所述压射油缸31固定的设于此矩形之中。所述工作台10上设有第一孔（图中未示出），所述第二模板22上设有与第一孔相对应的第二孔（图中未示出），所述压射料筒竖直放置，所述压射料筒分别穿过第一孔和第二孔后使金属液输入口与静模81上的进料口88相连通。

采用上述技术方案以后，压射油缸31可固定的设置在工作台10的下方，为压铸和锻压过程提供动力，所述金属液输入口与进料口88连通可方便熔融金属原料进入压射料筒内使压射过程得以实现，压射装置竖直放置，可先一步排除金属原料内的气体。

请参阅图1-4，所述铸锻一体液压机100还包括第一支柱91，所述第一锻压装置9包括第一锻压油缸90，所述第一锻压油缸90为一液压装置，所述第一锻压油缸90的上方设有一可伸缩的活塞杆901，所述第一支柱91设于工作台10下方，所述第一锻压油缸90安装在第一支柱91上。

在本实施例中，所述第第一支柱91为圆柱形，所述第一支柱91的数量为4个，4个所述第一支柱91固定的设于工作台10下方， 4个所述第一支柱91围成一矩形，所述第一锻压油缸90固定的安装在第一支柱91上，且所述第一锻压油缸90位于第一支柱91围成的矩形中。所述第一锻压油缸90的活塞杆901穿过第一孔和第二孔竖直向上对应于静模81。所述第一锻压油缸90控制其活塞杆901伸缩来驱动锻压杆86挤压锻压孔84内预存的金属原料87，并将之挤压回型腔83中。

采用上述技术方案以后，所述第一锻压油缸90可固定的设于工作台10下方，为锻压过程提供动力。

请参阅图1-4，所述第一锻压装置9还包括滑块92，所述滑块92可活动地装置在第一支柱91上且与第一锻压油缸90的活塞杆901相连接，所述滑块92上设有用于安装锻压杆86的第一锻压杆安装部（图中未示出）。

在本实施例中，所述滑块92为一长方体，滑块92上设有4个安装孔（图中未示出），且滑块92上的4个安装孔与4个第一支柱91相适配。该4个安装孔分别套设在4个第一立柱91上，且能够控制该安装孔在第一支柱91上自由滑动。滑块92的一端与第一锻压油缸90的活塞杆固定连接，滑块92可以在第一锻压油缸90的驱动下沿第一支柱91上下来回滑动。滑块92朝上的一侧上设有用于安装锻压杆86的第一锻压杆安装部。所述第一锻压杆安装部上设有锻压杆安装孔，所述第一锻压杆安装部上锻压杆安装孔的排布位置对应于静模81上锻压孔84的分布位置，使得锻压杆86与锻压孔84一一对应。锻压时，当压射装置30完成压射工作时，第一锻压油缸90通过控制其活塞杆901伸缩来驱动锻压杆86将与其相对应的锻压孔84内的金属原料挤压回浇道85、型腔83中，在此过程中，锻压杆86对模具80内的金属原料挤压、锻压，增大其密度。使得型腔83中金属原料的稀疏部分得以压实、排除型腔83内的气体，从而得到密度大、无气泡、机械性能高、力学性能高的压铸产品。

采用上述技术方案以后，一方面滑块92可以承受第一锻压油缸90驱动锻压杆86挤压锻压孔84内金属时第一锻压油缸90的活塞杆901所收到的轴向力，确保第一锻压油缸90的活塞杆不会因外力而倾斜；另一方面，第一锻压杆安装部可以与不同的锻压杆86配合已完成不同的锻造任务。

请参阅图1-4，所述工作台10上设有侧壁60，所述第二锻压装置4包括第二锻压油缸40，所述第二锻压油缸40为一液压装置，所述第二锻压油缸40的一侧设有一可伸缩的活塞杆401，所述侧壁60上设有横梁70，所述第二锻压油缸40安装在侧壁60上，所述第二锻压油缸的活塞杆401上设有用于安装锻压杆86的第二锻压杆安装部42。

在本实施例中，所述侧壁60为工作台10上高度凸起的长方体，类似于墙壁，所述工作台10上设有两个侧壁60，彼此相对，在两侧壁60间设有4个横梁70，且4个横梁70围成的空间为长方体，其中，2个横梁70在下，2个横梁70在上，所述横梁70为阶梯圆柱体。所述第二锻压油缸40固定的安装在其中一个侧壁60上，所述第二锻压油缸40的位置在4个横梁70围成的空间内。所述锻压杆86可安装在第二锻压杆安装部42上。所述第二锻压油缸40通过控制其活塞杆401伸缩来驱动锻压杆86挤压锻压孔84内预存的金属原料87，并将之挤压回型腔83中。

采用上述技术方案以后，使第二锻压油缸40固定的设于工作台10上一侧，即固定在侧壁60上，可以为锻压工作更好的提供动力。所述铸锻一体液压机100工作时，第二锻压油缸40控制其活塞杆401伸缩来驱动安装在第二锻压杆安装部42上的锻压杆86挤压、锻造锻压孔84内预存的金属原料87，使锻压孔84内金属原料被挤压回至型腔83和浇道85中，使第二锻压油缸40完成锻造工作。

请参阅图1-4，所述第二锻压装置4还包括滑板41，所述滑板41可活动地装置在横梁70上且与第二锻压油缸40的活塞杆相连接。所述第二锻压杆安装部42设于滑板41上。

在本实施例中，所述滑板41为一长方体，滑板41上设有4个滑孔（图中未示出），所述滑孔分别套设在4个横梁70上，且滑板41能够自由的在横梁70上滑动，滑板41与第二锻压油缸40的活塞杆固定连接，滑板41可以在第二锻压油缸40的驱动下沿横梁70做来回往返运动。滑板41朝向立柱50的一侧上设有用于安装锻压杆86的第二锻压杆安装部42.

铸锻一体液压机100工作时，首先，将熔融金属原料通过安装在第一模板21的静模81上的与金属液输入口相通的进料口88注入压射料筒内。然后合模油缸20通过控制其活塞杆201伸长驱动第一模板21上的动模82向下运动，使动模82与第二模板22上的静模81合模。再然后压射装置30控制其活塞杆301伸长驱动压射冲头将熔融金属原料压射到合模后的模具内的型腔83、浇道85以及锻压孔84中，所述锻压孔84内的金属原料即为预存的金属原料87，当达到压射顶点时，金属液充满型腔83、浇道85以及锻压孔84。再然后第一锻压油缸90通过控制其活塞杆901伸长来驱动锻压杆86将与其相对应的锻压孔84内的金属原料挤压回浇道85、型腔83中，完成第一次锻压工作，同时启动第二锻压油缸40，通过控制其活塞杆401伸长来驱动安装在滑板41上的锻压杆86将与其相对应的锻压孔84内预存的金属原料87挤压回型腔83、浇道85内，完成压铸件的第二次锻压工作，在此两次锻压过程中，锻压杆86将不同角度、不同方位的锻压孔84内的金属原料挤压回至型腔83内，使型腔83内的金属原料得到多次锻压，致使型腔83内金属原料稀疏部分得以压实，致使型腔83内的气泡得以排除，致使型腔83内的金属原料得以反复锤炼，致使型腔83内的金属原料的密度得以增加。从而获得密度高、无气泡、应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸产品。

所述第二锻压杆安装部42上设有用于安装锻压杆86的锻压杆安装孔（图中未示出），所述第二锻压杆安装部42上锻压杆86安装孔的排布位置对应于模具80上锻压孔84的分布位置，当然每个第二锻压杆安装部42上的锻压杆安装孔的分布位置可以包括多个模具80上锻压孔84的分布位置。所述第二锻压杆安装部42可拆卸的安装在滑板41上，对于不同的锻压工具有不同的第二锻压杆安装部42、以适应不同的生产要求。

采用上述技术方案以后，一方面滑板41可以承受第二锻压油缸40驱动锻压杆86挤压锻压孔84内金属时第二锻压油缸40的活塞杆所受到的轴向力，确保第二锻压油缸40的活塞杆不会因外力而倾斜；另一方面，第二锻压杆安装部42可以与不同的锻压杆86配合已完成不同的锻造任务。

需要特别强调的是，本技术方案的技术效果还包括：

1、两次锻压过程中，锻压杆86将不同角度、不同方位的锻压孔84内的金属原料挤压回至型腔83内，使型腔83内的金属原料得到多次锻压，致使型腔83内金属原料稀疏部分得以压实，致使型腔83内的气泡得以排除，致使型腔83内的金属原料得以反复锤炼，致使型腔83内的金属原料的密度得以增加。从而获得密度高、无气泡、应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸产品。

2、使用本铸锻一体液压机100生产出的压铸产品可以进行热处理、烧焊、机加工等后续工艺，解决普通压铸产品不能进行热处理、烧焊、机加工的问题，从而使得本铸锻一体液压机100具有广阔的市场前景。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明保护的范围之内。