一种气缸盖造型生产线用托芯底板的制作方法

本实用新型属于气缸盖内腔铸造技术领域，具体涉及一种气缸盖造型生产线用托芯底板。

背景技术：

在铸造气缸内腔时，由于气缸盖内腔复杂，铸造时内腔各种各样的砂芯比较多，由于现有的下模箱内自带有砂芯板，砂芯板与下模箱是一体的，不能拆分，在流水线作业生产时，需要人工把相应的砂芯一个一个的正确放入砂芯板上对应的砂芯槽内，在放入砂芯时，如果生产线运动快，会导致下芯不及，还不能保证砂芯位置精确，成品容易出现质量问题，因而只能让生产线缓慢运动，人工把相应的砂芯一个一个的正确放入砂芯板上对应的砂芯槽内，这样下芯速度非常慢，严重影响生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够提高生产效率的气缸盖造型生产线用托芯底板。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种气缸盖造型生产线用托芯底板，包括与生产线上的下模箱以及与上模箱相适配的托芯底板，所述托芯底板上设有固定进气道砂芯槽、固定排气道砂芯槽、固定进气门座砂芯槽、固定排气门座砂芯槽和固定挺杆孔砂芯槽，所述托芯底板上设有定位块，下模箱上相应位置处设有与定位块适配的用于固定托芯底板的定位槽。

所述定位块位于托芯底板侧面，相对托芯底板侧面向外突出，所述突出与下模箱上定位槽适配。

所述定位块为倒“U”型的空心结构，定位块上表面高于其所在位置的托芯底板的上表面，形成的凸起，上模箱上设有容纳所述凸起的凹槽。

所述凸起面的内侧设有弧形槽。

所述托芯底板内侧结构形状与气缸盖外形一致，所述定位块为两个，两个定位块对应设置在托芯底板左右两侧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型把铸造型腔的结构应用到托芯底板上，托芯底板与下模箱不再是一体结构，使用时，事先把所需要的砂芯先下到托芯底板上相应的砂芯槽内，形成一套完整的型芯结构，然后将托芯底板放到生产线上，即把整套的型芯结构整体下到型腔内进行浇注，提高了组装效率，大大提高了生产率，而且由于在托芯底板的上整体下芯，便于检查组芯的尺寸及质量，有效提高了产品的质量；托芯底板上设有定位块，下模箱上相应位置处设有与定位块适配的用于固定托芯底板的定位槽，定位精确，不易活动，有效保证铸件尺寸精确；

2、本实用新型中的定位块为倒“U”型的空心结构，在将托芯底板放入下箱模时，人手放入定位块的空心处，便于搬运，定位块上表面高于其所在位置的托芯底板的上表面，形成的凸起，该凸起可以避免在将托芯底板放入下箱模时人手受伤，定位块的上表面如果和其所在位置处的托芯底板的上表面相平，则将托芯底板的突出与下模箱的定位槽对齐后，在托芯底板未完全放入下模箱时就要松手，这样不但容易挤伤人手，还容易对托芯底板以及型芯造成损坏；本实用新型中的凸起结构方便搬运托芯底板和将托芯底板放入下箱模，保证铸件的精确尺寸；

3、本实用新型中的凸起面的内侧设有弧形槽，在搬运时人手放入弧形槽，托芯底板不易滑落，便于搬运。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图。

具体实施方式

如图1-2所示，一种气缸盖造型生产线用托芯底板，包括与生产线上的下模箱以及与上模箱相适配的托芯底板3，托芯底板3外形与气缸盖外形一致，托芯底板3上设有固定进气道砂芯槽1、固定排气道砂芯槽2、固定进气门座砂芯槽5、固定排气门座砂芯槽6和固定挺杆孔砂芯槽4，托芯底板3上设有倒“U”型的空心结构的定位块7，定位块7为两个，两个定位块7分别位于托芯底板3的左右两侧面，定位块7相对托芯底板3侧面向外突出，下模箱上相应位置处设有与定位块7上的突出相适配的定位槽，定位精确，不易活动，有效保证铸件尺寸精确。定位块7上表面高于其所在位置的托芯底板3的上表面，形成的凸起，凸起面的内侧设有弧形槽，在将托芯底板3放入下箱模时，人手放入定位块7的空心处的弧形槽上，便于搬运，托芯底板3不易滑落，同时该凸起结构可以避免在将托芯底板3放入下箱模时人手受伤，同时在上模箱上设有容纳所述凸起的凹槽，凹槽与凸起相适配，不会影响浇注。

使用过程：首先，将事先在托芯底板3上的相应砂槽放入相应砂芯，即：把两个进气道砂芯放到固定进气道砂芯槽1内，把两个排气道砂芯放到固定排气道砂芯槽2内，把两个进气门座砂芯放到固定进气门座砂芯槽5内，把两个排气门座砂芯放到固定排气门座砂芯槽6内，再把两个挺杆孔砂芯放到固定挺杆孔砂芯槽4内，这样一个完整的型芯结构就完成了；然后将托芯底板3正确放到生产线上的下模箱内腔，即：托芯底板3上的定位块7对准下模箱上的定位槽即可判断为托芯底板3正确放入到下模箱内，这样就可以实现快速的浇注了，利用托芯底板3把事先放入砂芯的整套的型芯结构一次放到车间的生产线的进行浇筑，大大提高了生产率，适合流水线生产。

本实用新型中的托芯底板3的外形可以是带有定位块7的长方体结构，还可以是其他结构，只需将下模箱内腔结构设计成与托芯底板3外形相适配即可。