本发明涉及一种高炉铁口流铁孔道的修复方法。
背景技术：
高炉铁口位于炉缸下沿，主要由铁口框架、保护板、砖套、泥套、流铁孔道及泥包组成，其工作环境恶劣，长期受高温渣铁的侵蚀和冲刷，高炉铁口区域是炉缸内最薄弱的环节之一，铁口工作的好坏不但影响高炉的正常生产，而且还会缩短高炉使用寿命。
尤其高炉铁口的流铁孔道在高炉冶炼过程中经受炉内、炉外温度的剧烈变化，高炉出铁前、出铁后受到开口机、泥炮机等外力冲击，出铁过程中渣铁对流铁孔道耐火材料的冲刷、侵蚀，因此流铁孔道是高炉铁口的薄弱环节。
流铁孔道在周期性炼铁作业中受损严重，往往造成炉内渣铁贮存量增加、煤气漏气、打泥冒泥、出铁喷溅等现象，严重可出现生产事故。实现流铁孔道损坏炭砖的完全修复，需将流铁孔道炭砖破损的部分做替换工艺处理，即将出铁口的碳砖拆除，然后用新的炭砖砌筑。该方法存在周期长、耗费大、劳动强度大、工程量大、碳砖砌筑困难、炉内状况不明等缺点，从而严重影响了高炉的安全、正常生产。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种高炉铁口流铁孔道的修复方法，本方法彻底解决了铁口出铁和排渣不通畅、煤气漏气、打泥冒泥、出铁喷溅等问题，有效提高了高炉铁口的检修效率，降低检修成本，确保了高炉的安全、正常生产。
为解决上述技术问题，本发明高炉铁口流铁孔道的修复方法包括如下步骤：
步骤一、在高炉铁口的流铁孔道位置的碳砖上采用开口机钻出通孔，通孔直径根据铁口尺寸、铁口框尺寸并结合开口机的开口精度确定，通孔角度为与水平方向呈7～12度夹角并且向下倾斜；
步骤二、钻孔过程采用干法钻通并且及时清除钻具内的碳砖芯以及灰尘，钻孔深度为2.5～3米；
步骤三、在高炉铁口的通孔两侧进行支模，高炉铁口内侧支模采用钢板焊接成矩形，形成高炉铁口内侧专用泥包，高炉铁口外侧支模采用钢板与铁口框密封并且向上焊接排气孔，同时炉内支模高度大于炉外铁口高度；
步骤四、根据高炉出铁口大小选择直径合适的管道，将管道贯穿钻出的通孔并且两端分别焊接于通孔两侧的支模上；
步骤五、采用高流动性、自流性的耐材浇注料对管道与通孔之间的间隙进行密实浇注，从而使得管道形成高炉铁口的流铁孔道。
进一步，所述通孔的直径是300mm。
进一步，所述支模采用6mm钢板，所述矩形尺寸为1700×1000。
进一步，所述管道与通孔间隙的浇注采取单侧浇注，且浇注料液面高度大于通孔高度，以保证浇注料完全填满管道与通孔间隙。
由于本发明高炉铁口流铁孔道的修复方法采用了上述技术方案，即本方法首先在高炉铁口的流铁孔道位置的碳砖上采用开口机钻出通孔，该通孔角度为与水平方向呈7～12度夹角并且向下倾斜；钻孔过程采用干法钻通并且及时取芯以及清灰，钻孔深度为2.5～3米；通孔两侧采用钢板进行支模，采用合适直径的管道贯穿钻出的通孔并且两端分别焊接于通孔两侧的支模上；对管道与通孔之间的间隙采用高流动性、自流性的耐材浇注料进行密实浇注，从而使得管道形成高炉铁口的流铁孔道。本方法彻底解决了铁口出铁和排渣不通畅、煤气漏气、打泥冒泥、出铁喷溅等问题，有效提高了高炉铁口的检修效率，降低检修成本，确保了高炉的安全、正常生产。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明：
图1为采用本方法修复的高炉铁口流铁孔道示意图。
具体实施方式
实施例如图1所示，本发明高炉铁口流铁孔道的修复方法包括如下步骤：
步骤一、在高炉铁口的流铁孔道位置的碳砖1上采用开口机钻出通孔2，通孔2直径根据铁口尺寸、铁口框尺寸并结合开口机的开口精度确定，通孔2角度为与水平方向呈7～12度夹角并且向下倾斜；
步骤二、钻孔过程采用干法钻通并且及时清除钻具内的碳砖芯以及灰尘，钻孔深度为2.5～3米；通常高炉在中修期间无足够的烘烤时间，因此炭砖钻通只能采用干法钻通，避免湿气对高炉出铁的影响；
步骤三、在高炉铁口的通孔2两侧进行支模，高炉铁口内侧支模采用钢板3焊接成矩形，形成高炉铁口内侧专用泥包，高炉铁口外侧支模采用钢板4与铁口框密封并且向上焊接排气孔5，同时炉内支模高度大于炉外铁口高度；
步骤四、根据高炉出铁口大小选择直径合适的管道6，将管道6贯穿钻出的通孔2并且两端分别焊接于通孔2两侧的支模上；该管道的埋设需进行精确定位，使得开口机能从该管道打入炉内；
步骤五、采用高流动性、自流性的耐材浇注料7对管道6与通孔2之间的间隙进行密实浇注，从而使得管道6形成高炉铁口的流铁孔道。
优选的，所述通孔2的直径是300mm。
优选的，所述支模采用6mm钢板，所述矩形尺寸为1700×1000。
优选的，所述管道6与通孔2间隙的浇注采取单侧浇注，且浇注料液面71高度大于通孔2高度，以保证浇注料完全填满管道与通孔间隙。
本方法操作简单，施工方便，通过在碳砖上钻孔后埋设管道形成高炉的流铁孔道，彻底解决了高炉铁口的出铁和排渣不畅、铁口串煤气、打泥冒泥、出铁喷溅等问题，且提高了修复效率，降低了施工成本。