一种多层模架与压机一体化机构的制作方法

本发明涉及粉末加工技术领域，尤其涉及一种多层模架与压机一体化机构。

背景技术：

粉末成型机是一种将特定金属粉末压成某一种固定形状的产品的设备，现有的粉末成型机多为传统机械压机，再配以各种成型模架，机台结构复杂，制造成本高，生产效率低下。机台在使用中需要根据不同的制件和不同的成型工艺交换不同的模架，模具配件多，调试工作量大，对操作人员要求高，已经不能适应目前的生产要求，特别是一些要求较高的复杂制件的成型要求。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种多层模架与压机一体化机构，解决了现有技术中粉末成型机结构复杂、工作效率低、模板调节柔性差、模具配件多、模架交换繁琐等技术问题。

一种多层模架与压机一体化机构，包括上支撑板、下支撑板和底座，所述下支撑板固定在底座上，所述上支撑板与下支撑板之间分别设置有外立柱和内立柱，所述内立柱位于外立柱内部，且内立柱上方安装有固定板，所述固定板上方安装有上加压控制油缸，所述上加压控制油缸的输出端安装有上调节板，所述上调节板位于上支撑板下方，所述上调节板与下支撑板之间设置有压机成型机构。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：

进一步地，它还包括充填控制油缸，所述充填控制油缸分别设置在上支撑板两端，且充填控制油缸的输出端与固定板连接。

进一步地，所述充填控制油缸的数目为两个。

进一步地，所述压机成型机构包括上控制油缸、上模板、中模板、下控制油缸和下模板，所述上控制油缸安装在上调节板下方，且上控制油缸的输出端安装有上模板，所述上模板套装在内立柱上，所述下控制油缸安装在下支撑板上，且下控制油缸的输出端安装有下模板，所述下模板套装在内立柱上，所述中模板位于上模板、下模板之间，且中模板套装在内立柱上。

进一步地，所述上控制油缸包括上外冲控制油缸和上内冲控制油缸，所述上模板包括上内冲模板和上外冲模板，所述上内冲模板位于上外冲模板上方，且上内冲模板安装在上内冲控制油缸的输出端，所述上外冲模板安装在上外冲控制油缸的输出端。

进一步地，所述上外冲控制油缸和上内冲控制油缸的数目均为两个。

进一步地，所述下控制油缸的数目与下模板的数目一致，所述下模板至少为三个，且下模板从上至下间隔分布。

进一步地，所述下支撑板中部设置有芯棒控制油缸。

本发明的有益效果：

1.本发明将机台与模架融为一体，生产过程中不需要准备多套模架，省去交换模架的繁琐工作；

2.本发明上下模板的位置全部由油缸独立控制，成型过程中各模板运动的柔性更大，适合各种复杂制件的成型；

3.本发明上、下模板由4根导柱导向，提高机台及模板的运动精度，保证制件精度；

4.本发明简化机台的结构，便于设计、制造以及后期的维护维修；

5.本发明成型行程的大小可以根据制件的大小任意调节，且可以提高空行程的速度，极大提升生产效率；

6.本发明压制终点可以设置保压动作，有助于产品成型质量的提升；

7.不同模具的配件可以相互共用，有效减少模具配件数量，便于组织生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例所述的一种多层模架与压机一体化机构的主视图；

图2为本发明具体实施例所述的一种多层模架与压机一体化机构的a-a向剖视图；

附图标记：

1-上支撑板；2-下支撑板；3-底座；4-外立柱；5-内立柱；6-固定板；7-上加压控制油缸；8-上调节板；9-压机成型机构；10-充填控制油缸；11-上控制油缸；12-上模板；13-中模板；14-下控制油缸；15-下模板；16-上外冲控制油缸；17-上内冲控制油缸；18-上内冲模板；19-上外冲模板；20-芯棒控制油缸。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-2所示，本发明所提供的一种多层模架与压机一体化机构，包括上支撑板1、下支撑板2和底座3，所述下支撑板2固定在底座3上，所述上支撑板1与下支撑板2之间分别设置有外立柱4和内立柱5，所述内立柱5位于外立柱4内部，且内立柱5上方安装有固定板6，所述固定板6上方安装有上加压控制油缸7，所述上加压控制油缸7的输出端安装有上调节板8，所述上调节板8位于上支撑板1下方，所述上调节板8与下支撑板1之间设置有压机成型机构9，其中内、外立柱均为两根。

其中，它还包括充填控制油缸10，所述充填控制油缸10分别设置在上支撑板1两端，且充填控制油缸10的输出端与固定板6连接，本发明充填控制油缸10主要控制中模板13的上下位置，决定模具中填粉的体积。

其中，所述充填控制油缸10的数目为两个。

其中，所述压机成型机构9包括上控制油缸11、上模板12、中模板13、下控制油缸14和下模板15，所述上控制油缸11安装在上调节板8下方，且上控制油缸11的输出端安装有上模板12，所述上模板12套装在内立柱5上，所述下控制油缸14安装在下支撑板2上，且下控制油缸14的输出端安装有下模板15，所述下模板15套装在内立柱5上，所述中模板13位于上模板12、下模板15之间，且中模板13套装在内立柱5上。

其中，所述上控制油缸11包括上外冲控制油缸16和上内冲控制油缸17，所述上模板12包括上内冲模板18和上外冲模板19，所述上内冲模板18位于上外冲模板19上方，且上内冲模板18安装在上内冲控制油缸17的输出端，所述上外冲模板19安装在上外冲控制油缸16的输出端，上模板12分成两组，是因为成型模具是组合的，成型模具部分安装在上内冲模板18上，部分安装在上外冲模板19上，且在成型过程中两者还要有相对移动；

其中，所述上外冲控制油缸16和上内冲控制油缸17的数目均为两个。

其中，所述下控制油缸14的数目与下模板15的数目一致，所述下模板15至少为三个，且下模板15从上至下间隔分布。

其中，所述下支撑板2中部设置有芯棒控制油缸20。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。