浸渍超硬材料砂轮的制作方法

本发明涉及一种浸渍超硬材料砂轮。

背景技术：

超硬材料砂轮通常由两部分组成：基体和磨料层。基体通常为金属材质盘状零件，用于支撑其外圆周的磨料层；磨料层是直接参与磨削加工的工作层，对于大直径的超硬材料砂轮来说，由于整体磨料层的制备工艺难度较大，因此通常将磨料层均分成一定数量的磨料块，最后将若干磨料块粘接固定在基体上。

现有技术中的一种超硬材料砂轮如附图1~图3所示，包括基体1和粘接固定在基体1外圆周上的多个磨料块2，磨料块2的内圆弧面设置成与基体1的外圆相匹配，外圆弧面设置成与砂轮成品外圆相匹配。这种磨料块通常由结合剂、超硬磨料、气孔等组成，磨料块的内部充满气孔，且气孔彼此串通，在磨削过程中，气孔具有容屑、排屑功能，同时还可以将冷却液带入磨削区域，起着冷却和润滑的作用。但是，砂轮在高速旋转条件下，由于离心力的作用，气孔较难将冷却液带入磨削区域，导致工件出现磨削烧伤以及粗糙度高的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可以减少工件磨削烧伤并降低粗糙度的浸渍超硬材料砂轮。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种浸渍超硬材料砂轮，包括基体和磨料层，磨料层中部分浸渍有润滑剂而构成浸渍区。

所述润滑剂为热熔型润滑剂。

所述热熔型润滑剂为石蜡。

所述浸渍区绕磨料层周向间隔布置。

所述磨料层是由普通磨料块和浸渍磨料块拼接而成。

各磨料块的大小均相等。

本发明的有益效果在于：由于磨料层中部分浸渍有润滑剂而构成浸渍区，因此在磨削时，润滑剂直接被带入磨削区域，从而能够改善磨料块与工件的接触状态，起到冷却和润滑效果。同时，磨料层中未浸渍润滑剂的区域具有气孔，可以起到容屑、排屑的作用，并能将一定的冷却液和冷空气带入磨削区域，起到相同的作用，浸渍区和未浸渍区共同作用，使砂轮在不丧失最基本的容屑、排屑功能基础上，增强了其冷却和润滑功能，从而可以减少工件磨削烧伤并降低粗糙度。

附图说明

图1为现有技术中的一种超硬材料砂轮的结构示意图；

图2为图1中基体的结构示意图；

图3为图1中磨料块的结构示意图；

图4为本发明中浸渍超硬材料砂轮的一个实施例的结构示意图；

图5为浸渍超硬材料砂轮的另一个实施例的结构示意图。

图中：1.基体；2.磨料块；3.浸渍磨料块；4.未浸渍磨料块。

具体实施方式

浸渍超硬材料砂轮的一个实施例如图4所示，包括基体1和磨料层，在本实施例中，所述磨料层是由多个粘接固定在基体1外圆周上的且总数为偶数个的磨料块构成，这些磨料块中包括有未浸渍润滑剂的未浸渍磨料块4（即现有技术中的普通磨料块）、气孔中浸渍有润滑剂的浸渍磨料块3，一个浸渍磨料块3就是一个浸渍区，浸渍磨料块3和未浸渍磨料块4为一一交替间隔设置，各磨料块的大小均相等。

浸渍磨料块3是在普通磨料块制备完成后，再将其浸没到添加有热熔型润滑剂的浸渗剂中，使热熔型浸渗剂充分渗入到磨料块的气孔中。所采用的热熔型润滑剂是石蜡，这种润滑剂的熔点低于65℃，常温下为固态或者半固态，更容易直接被带入磨削区域，起到润滑效果，并且能够在磨削高温下熔化和汽化，起到降低磨削温度的作用。

制备砂轮时，将浸渍磨料块3和未浸渍磨料块4一一交替粘接固定在基体1的外圆周上，浸渍磨料块3起着降低磨削温度以及润滑的作用，可以减少工件的磨削烧伤并降低粗糙度。同时，未浸渍磨料块4上的气孔可以起到容屑、排屑的作用，并能将一定的冷却液和冷空气带入磨削区域，起到相同的作用，浸渍磨料块3和未浸渍磨料块4共同作用，使砂轮在不丧失最基本的容屑、排屑功能前提下，增强了其冷却和润滑功能。

在浸渍超硬材料砂轮的其他实施例中：根据使用需要，各磨料块的大小也可以不相等；浸渍磨料块和未浸渍磨料块也可以是一二一间隔设置，如附图5所示，或者是其他形式的间隔布置，根据需要可做调整；当磨料层是由普通磨料块和浸渍磨料块拼接而成时，普通磨料块可以连续设置在一起，占据半个圆周，另外半个圆周全是浸渍磨料块；磨料层也可以不是由多个磨料块拼接围成，比如磨料层与基体是一体式的，此时只将磨料层的部分浸渍润滑剂，并且浸渍区可以间隔设置，也可以是一半为浸渍区、另一半为未浸渍区；热熔型润滑剂也可以是凡士林；润滑剂也可以不是热熔型的，比如可以是熔点比较高的二硫化钼。

技术特征：

技术总结
本发明提供了一种浸渍超硬材料砂轮，包括基体和磨料层，磨料层中部分浸渍有润滑剂而构成浸渍区。本发明的有益效果在于：由于磨料层中部分浸渍有润滑剂而构成浸渍区，因此在磨削时，润滑剂直接被带入磨削区域，从而能够改善磨料块与工件的接触状态，起到冷却和润滑效果。同时，磨料层中未浸渍润滑剂的区域具有气孔，可以起到容屑、排屑的作用，并能将一定的冷却液和冷空气带入磨削区域，起到相同的作用，浸渍区和未浸渍区共同作用，使砂轮在不丧失最基本的容屑、排屑功能基础上，增强了其冷却和润滑功能，从而可以减少工件磨削烧伤并降低粗糙度。

技术研发人员：邢波;吴晓磊
受保护的技术使用者：郑州磨料磨具磨削研究所有限公司
技术研发日：2017.04.24
技术公布日：2017.08.04