片式散热器外表面抛丸装置及抛丸工艺的制作方法

本发明涉及散热器加工技术领域，特别是涉及一种片式散热器外表面抛丸装置及抛丸工艺。

背景技术：

变压器是电力行业中必不可少的电力设备。油浸式变压器是各种变压器中使用的较广泛的一种变压器。现有的油浸式变压器均配设有片式散热器，来保证变压器的正常运行。目前，最普遍的片式散热器一般是由上集油管、下集油管和散热片组成，上集油管上设有放气塞，下集油管上设有放油塞。

片式散热器外表面的抛丸工艺是散热器生产过程中的一道重要工序，可以有效去除散热器表面氧化皮等杂质，使散热器表面得到强化，有利于后期上漆涂装。目前，对于片式散热器外表面的抛丸工序，一些还是靠人工，还没有一种适宜的专用抛丸装置，本申请基于以上背景而产生。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是提供一种片式散热器外表面抛丸装置及抛丸工艺，结构简单合理，采用环形轨道，可以吊装多个散热器连续进行抛丸工作，占地面积小，结构紧凑，生产效率高，清理质量好，安全可靠。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种片式散热器外表面抛丸装置，包括：通过支架支撑在空中的环形轨道，所述环形轨道上装配有多个吊钩葫芦，所述环形轨道下方沿其环形方向依次设置有抛丸室、吹灰室和片式散热器调换位。

在本发明一个较佳实施例中，所述抛丸室内部的一侧壁上从上往下等间距安装有多个抛丸器组，每组两个抛丸器。

在本发明一个较佳实施例中，每组的两个抛丸器呈一定的交叉角度喷射，喷射夹角为30~35度。

在本发明一个较佳实施例中，多组抛丸器之间错位设置，错位距离为150~200mm，所述抛丸器的喷口与片式散热器之间的距离为100~300mm。

在本发明一个较佳实施例中，所述抛丸室底部设置有地坑，所述抛丸室的一侧设置有弹丸循环系统，所述弹丸循环系统包括设置在地坑中的下纵向螺旋输送机、与下纵向螺旋输送机连接的竖向提升机和与竖向提升机连接的上横向螺旋输送机，所述上横向螺旋输送机下方设置有弹丸分离器，所述弹丸分离器下方设置有多个弹丸出口阀门，所述多个弹丸出口阀门分别通过管道与各个抛丸器的弹丸入口连接。

在本发明一个较佳实施例中，所述抛丸室是由钢骨架及钢板组成的焊接箱体结构，所述抛丸室处于抛丸打击区的内壁上设置有耐磨金属保护板，所述抛丸室的顶板上设置有供吊钩移动的吊钩通道。

在本发明一个较佳实施例中，所述抛丸室的两端各设置一个联动对开大门，所述联动对开大门内壁上设置有8mm厚的耐磨橡胶板，所述联动对开大门通过液压缸控制启闭，所述液压缸的控制阀和弹丸出口阀门连接到一个控制器上，当大门关闭时，才能打开弹丸出口阀门。

在本发明一个较佳实施例中，所述抛丸室的壁体包括内、外双层钢板，内钢板与外钢板之间填充有吸音棉，所述外钢板的外表面上设置有隔音涂料层，所述隔音涂料层的外表面上设置有耐腐蚀涂料层。

在本发明一个较佳实施例中，所述吹灰室内设置有多个高压吹灰风机，所述吹灰室的两端各设置一个与抛丸室一样的联动对开大门，当大门关闭时，高压吹灰风机启动。

本发明还提供了采用上述抛丸装置进行抛丸的片式散热器外表面的抛丸工艺，包括以下具体步骤：

a、设备及弹丸的选用：采用上述的抛丸装置，弹丸选择钢丝切丸或铸钢丸，颗粒为0.3-0.6mm，钢丸要求有棱角、清洁、干燥、没有油污；

b、抛丸前准备：空气的相对湿度低于85％，片式散热器金属表面温度至少高于露点温度3℃，在进行抛丸处理之前，仔细清除表面焊渣、飞溅等附着物，并清除散热器表面可见的油脂及其它污物；

c、工艺过程：为了防止抛丸时产生漏抛和空放，减少移位次数，提高磨丸利用率和工作效率，在施工之前要全面考虑散热器中心距的长度，合理安排抛丸器开启的位置及数量、效率等，对用料、用气比例的及时调整，启动抛丸装置，吊钩葫芦勾起散热器，依次经过抛丸室、吹灰室，片式散热器调换位用来挂上未抛丸的散热器和取下已抛丸的散热器；

在吹灰室中，用干燥、无油的压缩空气清除产品表面的浮尘及碎屑，表面处理后产品表面不得用手触摸；

d、后处理：表面抛丸处理完工后，经检验合格后，需尽快进行表面的底漆涂装，其间隔时间越短越好，在空气湿度≥85％以上的环境条件下，需在4小时之内进行涂装，晴天或湿度≤85％时，最长间隔时间不超过12小时进行底漆的涂装。

本发明的有益效果是：本发明片式散热器外表面抛丸装置及抛丸工艺，结构简单合理，采用环形轨道，可以吊装多个散热器连续进行抛丸工作，占地面积小，结构紧凑，生产效率高，清理质量好，安全可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明片式散热器外表面抛丸装置一较佳实施例的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是图1的俯视图。

附图中各部件的标记如下：1、环形轨道，2、吊钩葫芦，3、抛丸室，4、吹灰室，5、片式散热器调换位，6、抛丸器，7、地坑，8、下纵向螺旋输送机，9、竖向提升机，10、上横向螺旋输送机，11、弹丸分离器，12、弹丸出口阀门。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图3，本发明实施例包括：

一种片式散热器外表面抛丸装置，包括：通过支架支撑在空中的环形轨道1，所述环形轨道上装配有多个吊钩葫芦2，所述环形轨道下方沿其环形方向依次设置有抛丸室3、吹灰室4和片式散热器调换位5。

使用时，吊钩葫芦的数量视散热器尺寸、生产时间等实际情况而定，采用环形轨道，可以吊装多个散热器连续进行抛丸工作，占地面积小，结构紧凑，生产效率高。

所述抛丸室内部的一侧壁上从上往下等间距安装有多个抛丸器组，每组两个抛丸器，抛丸器组的数量也是根据散热器尺寸而灵活定制。

优选的，每组的两个抛丸器呈一定的交叉角度喷射，喷射夹角为30~35度，多组抛丸器之间错位设置，错位距离为150~200mm，所述抛丸器的喷口与片式散热器之间的距离为100~300mm，通过以上设置，可以有效提升整体的抛丸效果，实用性强。

所述抛丸室底部设置有地坑6，所述抛丸室的一侧设置有弹丸循环系统，所述弹丸循环系统包括设置在地坑中的下纵向螺旋输送机7、与下纵向螺旋输送机连接的竖向提升机8和与竖向提升机连接的上横向螺旋输送机9，所述上横向螺旋输送机下方设置有弹丸分离器10，所述弹丸分离器下方设置有多个弹丸出口阀门11，所述多个弹丸出口阀门分别通过管道与各个抛丸器的弹丸入口连接。

通过弹丸循环系统，可以将碎丸、沙子、氧化皮等杂质与合格弹丸分离开来，合格弹丸可以循环重复利用，节约生产成本且有利于环境保护。

所述抛丸室是由钢骨架及钢板组成的焊接箱体结构，所述抛丸室处于抛丸打击区的内壁上设置有耐磨金属保护板，提升抛丸室的使用寿命，所述抛丸室的顶板上设置有供吊钩移动的吊钩通道。

所述抛丸室的两端各设置一个联动对开大门，所述联动对开大门内壁上设置有8mm厚的耐磨橡胶板，所述联动对开大门通过液压缸控制启闭，所述液压缸的控制阀和弹丸出口阀门连接到一个控制器上，当大门关闭时，自动控制打开弹丸出口阀门，安全性好。

所述抛丸室的壁体包括内、外双层钢板，内钢板与外钢板之间填充有吸音棉，所述外钢板的外表面上设置有隔音涂料层，所述隔音涂料层的外表面上设置有耐腐蚀涂料层，抛丸过程中，噪音较大，采用上述结构，可以有效降低抛丸过程中的噪音，减少噪音污染。

所述吹灰室内设置有多个高压吹灰风机，所述吹灰室的两端各设置一个与抛丸室一样的联动对开大门，当大门关闭时，高压吹灰风机启动，用干燥、无油的压缩空气清除产品表面的浮尘及碎屑。

本发明还提供了采用上述抛丸装置进行抛丸的片式散热器外表面的抛丸工艺，包括以下具体步骤：

a、设备及弹丸的选用：采用上述的抛丸装置，弹丸选择钢丝切丸或铸钢丸，颗粒为0.3-0.6mm，钢丸要求有棱角、清洁、干燥、没有油污；

b、抛丸前准备：空气的相对湿度低于85％，片式散热器金属表面温度至少高于露点温度3℃，在进行抛丸处理之前，仔细清除表面焊渣、飞溅等附着物，并清除散热器表面可见的油脂及其它污物；

c、工艺过程：为了防止抛丸时产生漏抛和空放，减少移位次数，提高磨丸利用率和工作效率，在施工之前要全面考虑散热器中心距的长度，合理安排抛丸器开启的位置及数量、效率等，对用料、用气比例的及时调整，启动抛丸装置，吊钩葫芦勾起散热器，依次经过抛丸室、吹灰室，片式散热器调换位用来挂上未抛丸的散热器和取下已抛丸的散热器，具有可以采用行车或者叉车等运送未抛丸的散热器和已抛丸的散热器；

在吹灰室中，用干燥、无油的压缩空气清除产品表面的浮尘及碎屑，表面处理后产品表面不得用手触摸；

d、后处理：表面抛丸处理完工后，经检验合格后，需尽快进行表面的底漆涂装，其间隔时间越短越好，在空气湿度≥85％以上的环境条件下，需在4小时之内进行涂装，晴天或湿度≤85％时，最长间隔时间不超过12小时进行底漆的涂装。

本发明的有益效果是：本发明片式散热器外表面抛丸装置及抛丸工艺，结构简单合理，采用环形轨道，可以吊装多个散热器连续进行抛丸工作，占地面积小，结构紧凑，生产效率高，清理质量好，安全可靠。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。