本发明涉及金属加工领域，特别涉及一种q235b钢板以及降低q235b钢板能耗的生产方法。
背景技术：
q235b是一种常用的低合金结构钢，市场需要量比较大。q235b钢种由于强度低，生产难度不大，其经济效益也不太好。因此，要提高q235b钢种的经济效益，最主要的就是要降低其制造成本，而制造成本中，钢板的吨钢能耗占了很大部分。板坯在轧制之前，需在加热炉里加热，一般需将板坯加热到1200℃左右，需要大量的热量，入炉板坯的温度越低，需要的热量越多，其能耗就越高，反之，若入炉板坯的温度越高，则需要的热量就越少，其能耗就越低。因此提高板坯的入炉温度，就能降低能耗，然而当板坯入炉温度高到一定程度后，钢板表面就会出现裂纹，导致钢板表面缺陷严重，钢板判废。现在有一些文献报道有既能提高板坯的入炉温度，又能消除裂纹方法，但这些方法要求专门的冷却设备，增加设备投资和运行成本，同时对表面冷却会损失一部分热量。
公布号cn102059331a的专利“一种避免钢板表面裂纹的连铸坯热装热送工艺”，提供了一种板坯直接热装热送的方法，采用该方法能有效消除钢板表面的裂纹。但该方法需要对表面进行喷水冷却，增加了相应的设备，增加了制造成本，同时会损失一部分板坯的余热。
公布号cn102861887a的专利“一种中厚板坯热装方法”，提供了一种中厚板坯热装方法，采用该方法能利用一部分下线板坯的余热。但该方法操作复杂，同时板坯的余热损失较大，余热利用率低。
公布号cn105598406a的专利“一种连铸坯热送热装工艺”，提供了一种连铸坯热装热送工艺。该方法通过控制板坯在浇铸末期的冷却方式控制，及输送过程中的保温和补热等措施，实现板坯的热装热送。采用该方法能有效消除钢板表面的裂纹。但该方法所需设备较多，设备投资较大，同时该方法只涉及钢板表面的裂纹问题控制，没有涉及机械性能控制方面的问题。由于板坯直接热装热送，板坯入炉时的晶粒比较粗大，对机械性能有不良影响，对如何保证钢板的机械性能不变，该方法没有涉及。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供一种q235b钢板以及降低q235b钢板能耗的生产方法。
本发明提供一种q235b钢板，其化学成分按重量百分比计包括：c：0.17～0.19％；si：0.18～0.28％；mn：0.45～0.55％；p：≤0.02％；s：≤0.015％；als：0.017～0.027％；ca：0.001～0.0025％；其余为铁和不可避免杂质。
本发明还提供一种降低q235b钢板能耗的生产方法，所述q235b钢板化学成分按重量百分比计包括：c：0.17～0.19％；si：0.18～0.28％；mn：0.45～0.55％；p：≤0.02％；s：≤0.015％；als：0.017～0.027％；ca：0.001～0.0025％；其余为铁和不可避免杂质；所述钢板厚度为10mm～30mm；
所述生产方法包括如下步骤：
1)选用200mm厚的连铸坯；
2)板坯铸出来，切断后，直接通过输送辊道，进入加热炉再次加热，板坯入炉时表面温度≥650℃；
3)加热工艺：200mm厚的连铸坯出炉温度1190-1210℃，加热时间160～250分钟；
4)板坯加热好之后进行控制轧制，第一阶段开轧厚度为板坯厚度，第一阶段开轧温度1180～1200℃，第一阶段轧制速度为2.0m/s，第一阶段终轧温度大于1060℃；第一阶段高温延伸序列轧制时单道次压下率≥15％；第二阶段钢板的开轧厚度为3.5倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为910～970℃，第二阶段终轧温度为810～830℃；第二阶段轧制5～6道次，第二阶段单道次压下率≥10％，轧制速度为3～4m/s；
5)15mm～30mm厚钢板轧后进行层流冷却，终冷温度670±20℃，冷却速度为10℃/s。
本发明与现有技术比较，具有下列显著的优点和效果：
1)本发明通过选用合适的坯形，采用合适的加热、轧制工艺，有效的消除了q235b钢种板坯直接热装时的表面裂纹；入炉时板坯表面温度在650℃以上，板坯中心温度850℃以上，大大降低了能耗，简化了生产工艺，节约了生产场地，降低制造成本。
2)本发明操作方法简单，便于推广。
3)采用本发明方法生产的q235b钢种10～30mm厚钢板表面质量良好，力学性能良好。屈服强度在276～338mpa之间、抗拉强度在418～455mpa之间、延伸率在29％以上，20℃冲击功在120j以上。
具体实施方式
本发明公开了一种q235b钢板以及降低q235b钢板能耗的生产方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
本发明的目的是提供一种操作简单、能有效降低q235b薄钢板生产能耗，且不影响其机械性能的方法。
本发明提供一种q235b钢板，其化学成分按重量百分比计包括：c：0.17～0.19％；si：0.18～0.28％；mn：0.45～0.55％；p：≤0.02％；s：≤0.015％；als：0.017～0.027％；ca：0.001～0.0025％；其余为铁和不可避免杂质。
本发明还提供一种降低q235b钢板能耗的生产方法，所述q235b钢板化学成分按重量百分比计包括：c：0.17～0.19％；si：0.18～0.28％；mn：0.45～0.55％；p：≤0.02％；s：≤0.015％；als：0.017～0.027％；ca：0.001～0.0025％；其余为铁和不可避免杂质；所述钢板厚度为10mm～30mm；
所述生产方法包括如下步骤：
1)选用200mm厚的连铸坯；
2)板坯铸出来，切断后，直接通过输送辊道，进入加热炉再次加热，板坯入炉时表面温度≥650℃；
3)加热工艺：200mm厚的连铸坯出炉温度1190-1210℃，加热时间160～250分钟；
4)板坯加热好之后进行控制轧制，第一阶段开轧厚度为板坯厚度，第一阶段开轧温度1180～1200℃，第一阶段轧制速度为2.0m/s，第一阶段终轧温度大于1060℃；第一阶段高温延伸序列轧制时单道次压下率≥15％；第二阶段钢板的开轧厚度为3.5倍成品钢板厚度，第二阶段钢板开轧温度为910～970℃，第二阶段终轧温度为810～830℃；第二阶段轧制5～6道次，第二阶段单道次压下率≥10％，轧制速度为3～4m/s；
5)15mm～30mm厚钢板轧后进行层流冷却，终冷温度670±20℃，冷却速度为10℃/s。
影响连铸坯切断后，直接入炉的主要原因是，板坯切断后不经降温，直接入炉，轧完的钢板表面容易出现裂纹。板坯经切断后，直接入炉，其入炉表面温度较高，其表面组织处于两项区，塑性较差，另外加热时热应力将在板坯表面的振痕处产生应力集中，这样加热时钢板表面在振痕较深地方的变形超过材料的应变极限，产生裂纹。选用200mm厚的连铸坯，主要是其在浇铸时，拉速较快，板坯表面的振痕较浅，应力集中较小，板坯切断后，在加热炉重新加热过程中，热应力不容易超过材料的强度极限，极大减少裂纹发生的机率。轧制薄规格钢板，主要是为了钢板成形时保证一定的压缩比，以利用轧制变形产生的高温焊合作用，消除板坯表面及内部质量缺陷。第一阶段轧制时，采用低速大压下的轧制策略，以充分发挥轧制产生的高温焊合作用，消除板坯表面的裂纹等缺陷，同时大压下，让变形尽量渗透至板坯心部，细化和均匀钢板的组织。第二阶段采用较厚待温厚度，和较低的二次开轧温度和终轧温度，主要是为了细化均匀组织，保证钢板的机械性能要求。
本发明与现有技术比较，具有下列显著的优点和效果：
1)本发明通过选用合适的坯形，采用合适的加热、轧制工艺，有效的消除了q235b钢种板坯直接热装时的表面裂纹；入炉时板坯表面温度在650℃以上，板坯中心温度850℃以上，大大降低了能耗，简化了生产工艺，节约了生产场地，降低制造成本。
2)本发明操作方法简单，便于推广。
3)采用本发明方法生产的q235b钢种10～30mm厚钢板表面质量良好，力学性能良好。屈服强度在276～338mpa之间、抗拉强度在418～455mpa之间、延伸率在29％以上，20℃冲击功在120j以上。
下面结合实施例，进一步阐述本发明：
实施例1
采用厚度为200mm，轧制成厚度为10mm，板坯出炉温度为1210℃，板坯加热时间为160分钟，板坯入炉时表面温度650℃，板坯的(重量百分比)化学成分为：c0.17％，si0.18％，mn0.45％，p0.02％，s0.015％，als0.017％，ca0.001％；余量为fe和不可避免的杂质。第一阶段开轧温度1180℃。第一阶段轧制速度为2m/s、第一阶段轧制温度为1060℃、第一阶段高温延伸序列轧制时单道次压下率分别为：20％、25％、23.8％、21.9％、20％；第二阶段钢板的开轧厚度为35mm，第二阶段开轧温度970℃，第二阶段终轧温度为830℃，第二阶段共轧制5个道次，单道次压下率分别为20％、25％、23.8％、21.9％、20％，轧制速度为4m/s。本实施例制得钢板力学性能参见表1。
表1钢板力学性能
实施例2
采用厚度为200mm，轧制成厚度为30mm，板坯出炉温度为1210℃，板坯加热时间为250分钟，板坯入炉时表面温度664℃，板坯的(重量百分比)化学成分为：c0.19％，si0.28％，mn0.55％，p0.015％，s0.007％，als0.027％，ca0.0025％；余量为fe和不可避免的杂质。第一阶段开轧温度1200℃。第一阶段轧制速度为2m/s、第一阶段轧制温度为1123℃、第一阶段高温延伸序列轧制时单道次压下率分别为：15.4％、16.6％、15％；第二阶段钢板的开轧厚度为105mm，第二阶段开轧温度910℃，第二阶段终轧温度为810℃，第二阶段共轧制6个道次，单道次压下率分别为17.1％、19.5％、21.4％、27.3％、16.7％、10％，轧制速度为3m/s。钢板终冷温度为650℃，冷速为10℃/s。本实施例制得钢板力学性能参见表2。
表2钢板力学性能
实施例3
采用厚度为200mm，轧制成厚度为15mm，板坯出炉温度为1206℃，板坯加热时间为214分钟，板坯入炉时表面温度658℃，板坯的(重量百分比)化学成分为：c0.18％，si0.22％，mn0.53％，p0.012％，s0.005％，als0.023％，ca0.0021％；余量为fe和不可避免的杂质。第一阶段开轧温度1196℃。第一阶段轧制速度为2m/s、第一阶段轧制温度为1115℃、第一阶段高温延伸序列轧制时单道次压下率分别为：21.1％、23.9％、31.4％、26.4％；第二阶段钢板的开轧厚度为45mm，第二阶段开轧温度930℃，第二阶段终轧温度为824℃，第二阶段共轧制5个道次，单道次压下率分别为18.9％、22.1％、28.4％、22.9％、18.9％，轧制速度为3.5m/s。钢板终冷温度为690℃，冷速为10℃/s。本实施例制得钢板力学性能参见表3。
表3钢板力学性能
由上述内容可知，采用该方法生产的钢板表面质量良好，力学性能优良，屈服强度在276～338mpa之间、抗拉强度在418～455mpa之间、延伸率在29％以上，20℃冲击功在120j以上。该方法的工艺制度宽松，可在宽厚板线上稳定生产。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。