一种精密铸造用泵体叶轮蜡模的制造工艺的制作方法

本发明涉及精密铸造领域,具体涉及一种精密铸造用泵体叶轮蜡模的制造工艺。

背景技术：

闭式叶轮没有叶片顶部的潜流损失，效率较高，因此大量应用在离心泵等泵体中。闭式叶轮主要包括轮盘、轮盖和叶片三部分，由于其型面结构较为复杂，对铸造的工艺要求也相对较高，为了保证精度，一般都采用精密铸造方式进行生产制造。精密铸造一般都是用熔模铸造，在传统的闭式叶轮生产中，一般都是先用水溶性蜡首先做出闭式叶轮的内腔型芯，随后再根据该型芯进行蜡模的制作。当蜡模成型后，再将蜡模放入水中，去除水溶性蜡制成的型芯。但是水溶性蜡的价格较高，且只能一次性使用，无法回收利用，大大增加了生产成本。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供了一种成本较低的精密铸造用泵体叶轮蜡模的制造工艺。

本发明采用如下方案实现：

一种精密铸造用泵体叶轮蜡模的制造工艺，将叶轮蜡模分成轮盘、轮盖、叶片三个部分分别制造，后将三个部分合成叶轮蜡模整体，主要包括以下步骤：

步骤一：制作叶轮叶片的蜡模；

步骤二：制作叶轮轮盘的蜡模，轮盘的上表面预留有用于安装叶片的第一沟槽，第一沟槽的形状尺寸与叶片的形状尺寸相匹配；

步骤三：制作轮盖的蜡模，轮盖上预留有用于安装叶片的第二沟槽，第二沟槽的形状尺寸与叶片的形状尺寸相匹配；

步骤四：冷却，将步骤一、步骤二、步骤三中制作完成的叶片、轮盘、轮盖进行冷却；

步骤五：对冷却后的轮盘、轮盖和叶片进行组装，将叶片下端插接于轮盘的第一沟槽中，后保持轮盖的第二沟槽与叶片上端对应，使叶片上端插接入第二沟槽中，完成叶轮蜡模整体的组装；

步骤六：流蜡粘合；首先将步骤五中组装完成的叶轮蜡模整体保持轮盘在下方，以轮盘中心为轴并倾斜，并使叶轮蜡模整体以轮盘的中心为轴进行匀速旋转，使液态的蜡匀速流入到叶片与第一沟槽接合处；再将叶轮蜡模整体翻转，保持轮盖在下方，以轮盖中心为轴并倾斜，使叶轮蜡模整体以轮盖的中心为轴进行旋转，同时使液态蜡流入到叶片与第二沟槽接合处。

进一步的，所述步骤四采用风冷或水冷进行冷却。

进一步的，所述步骤六中蜡模整体的倾斜角度为20～70度。

进一步的，所述步骤六中叶轮蜡模整体旋转的线速度为3～7m/s。

进一步的，所述步骤六中液态蜡的流入速度为5～20ml/min。

对照现有的技术，本发明具有以下有益效果：

本发明中将叶轮分成三个部分进行蜡膜的制造，后再用蜡将三个部分粘合成一个整体，相对传统使用水溶性蜡模型芯的方式，节省了生产成本。另一方面，采用流蜡的方式对蜡模进行粘合，结合叶轮蜡模整体的旋转，蜡流入到叶片与轮盘、轮盖的接合处，将空隙均匀地填满，保证了后续浇铸工件的质量。

附图说明

图1为本发明一桶的一种精密铸造用泵体叶轮蜡模的制造工艺一实施例的工艺流程图。

图2为本实施例叶轮蜡模整体的组装过程图。

图3为本实施例叶轮蜡模整体示意图。

具体实施方式

为便于本领域技术人员理解本发明，下面将结合具体实施例和附图对本发明作进一步详细描述。

参照图1至图3，本发明提供的一种精密铸造用泵体叶轮蜡模的制造工艺，将叶轮蜡模分成轮,1、轮盖2、叶片3三个部分分别制造，后将三个部分合成叶轮蜡模整体，主要包括以下步骤：

步骤一：制作叶轮叶片3的蜡模；

步骤二：制作叶轮轮盘1的蜡模，轮盘1的上表面预留有用于安装叶片的第一沟槽11，第一沟槽的形状尺寸与叶片的形状尺寸相匹配；

步骤三：制作轮盖2的蜡模，轮盖2上预留有用于安装叶片的第二沟槽21，第二沟槽的形状尺寸与叶片的形状尺寸相匹配；

步骤四：冷却，将步骤一、步骤二、步骤三中制作完成的叶片3、轮盘1、轮盖2进行冷却；

步骤五：对冷却后的轮盘1、轮盖2和叶片3进行组装，将叶片下端插接于轮盘的第一沟槽11中，后保持轮盖的第二沟槽与叶片上端对应，使叶片上端插接入第二沟槽21中，完成叶轮蜡模整体的组装；

步骤六：流蜡粘合；首先将步骤五中组装完成的叶轮蜡模保持轮盘在下方，以轮盘中心为轴并倾斜，并使叶轮蜡模整体以轮盘的中心为轴进行匀速旋转，使液态的蜡匀速流入到叶片与第一沟槽接合处；再将叶轮蜡模整体翻转，保持轮盖在下方，以轮盖中心为轴并倾斜，使叶轮蜡模整体以轮盖的中心为轴进行旋转，同时使液态蜡流入到叶片与第二沟槽接合处。

其中，步骤四中采用风冷对蜡模进行冷却。步骤六中叶轮蜡模整体以轮盘的中心为轴倾斜45度，将叶轮蜡模整体翻转过后，叶轮蜡模整体以轮盖的中心为轴倾斜也为45度。步骤六中叶轮蜡模整体旋转的线速度为3m/s，液态蜡流入的速度为10ml/min。液态蜡流入到叶片和轮盘、叶片和轮盖的接合处后，随着叶轮蜡模整体的旋转，蜡沿着叶片与第一沟槽、叶片与第二沟槽的接合处慢慢流动，直至均匀地将接合处沿线全部覆盖并粘合。

本发明在具体实施时，对于具体参数的选择，除了上述的实施例外，各参数也可以采用如下数据：

如步骤四也可采用水冷的方式对蜡模进行冷却，步骤六中叶轮蜡模整体的倾斜角度可为20～70度之间的任一值，如25度或50度或60度等；步骤六中叶轮蜡模整体的旋转线速度可为3～7m/s之间的任一值，如4m/s或5m/s或6m/s等；步骤六中液态蜡的流入速度可为5～20ml/min之间的任一值，如5ml/min或11ml/min或18ml/min等。

本发明中将叶轮分成三个部分进行蜡膜的制造，后再用蜡将三个部分粘合成一个整体，相对传统使用水溶性蜡模型芯的方式，节省了生产成本。另一方面，采用流蜡的方式对蜡模进行粘合，结合叶轮蜡模整体的旋转，蜡流入到叶片与轮盘、轮盖的接合处，将空隙均匀地填满，保证了后续浇铸工件的质量。

虽然对本发明的描述是结合以上具体实施例进行的，但是熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化，是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的范围内。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种精密铸造用泵体叶轮蜡模的制造工艺，将叶轮分成轮盘、轮盖、和叶片三部分，分别进行蜡模的制造，后将轮盘、轮盖和叶片组装成叶轮蜡模整体，再用液态蜡流入叶片与轮盘、叶片与轮盖的接合处将三个部分粘合。本发明中将叶轮分成三个部分进行蜡膜的制造，后再用蜡将三个部分粘合成一个整体，相对传统使用水溶性蜡模型芯的方式，节省了生产成本。另一方面，采用流蜡的方式对蜡模进行粘合，结合叶轮蜡模整体的旋转，蜡流入到叶片与轮盘、轮盖的接合处，将空隙均匀地填满，保证了后续浇铸工件的质量。

技术研发人员：刘军
受保护的技术使用者：凯特工业科技（惠州）有限公司
技术研发日：2017.05.05
技术公布日：2017.08.04