本发明属于铸造工艺浇注系统设计，具体涉及一种注塑机超厚大件浇注系统及其浇注工艺，充分利用浇注系统挡渣避渣，确保产品内在质量和外表质量。
背景技术：
随着能源工业的不断发展，未来汽车的轻量化是必然的发展趋势，塑料材料将广泛被使用，因此大型注塑机生产将迎来新的机遇。目前生产的注塑机为qt400-18材质，铸造采用碳化硅过滤网过滤，陶瓷管底注的浇注系统方案，其目的是过滤掉夹渣，使其平稳充型。随着产品越来越大，重量越来越重，如果仍按此种浇注系统工艺方案，必然需要使用更多的过滤网和陶瓷管。这样的工艺存在如下几个问题：1、过滤网和陶瓷管有冲碎的风险，使用越多风险越大；2、现场准备工作繁琐，操作效率低；3、辅材使用多，对环境污染大；4、回收使用的浇注系统中含有碳化硅，影响铁水质量；5、清理后，破碎的陶瓷管进入砂处理系统，影响再生砂的使用。
技术实现要素：
发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种注塑机超厚大件浇注系统及其浇注工艺。
技术方案：一种注塑机超厚大件浇注系统，包括铸件、直浇道、第一道横浇道、薄浇道、第二道横浇道和內浇道，所述铸件上设有直浇道，直浇道与第一道横浇道连通，所述第一道横浇道末端设有薄浇道，所述薄浇道与第二道横浇道连接，所述第二道横浇道与內浇道连接。
一种根据所述的注塑机超厚大件浇注系统的浇注工艺，铁水通过铸件上的直浇道进入第一道横浇道，第一道横浇道末端设有薄浇道，绝大多数渣被第一道横浇道挡住，再进入第二道横浇道，通过较薄的內浇道再次挡渣，所有废渣被第二道横浇道避住，其中，各内浇道及薄浇道位置流速低于50cm/s，避免产生二次氧化渣。
作为优化：所述浇注工艺的参数如下：浇注重量：25吨、浇注温度：1360±10℃、充型时间：250s、开箱时间：192h。
作为优化：所述浇注工艺的原材料为生铁、废钢、回炉料，同时加入增碳剂增碳，运用热分析仪和光谱仪对c和si进行控制，将原铁水的成分控制在一定范围内。
作为优化：所述浇注工艺中的原铁水的成分含量为：c：3.68％、si：1.35％、mn：0.19％、p：0.028％、s：0.015％、mg：0.0009％。
作为优化：所述浇注工艺中的终铁水的成分含量为：c：3.6％、si：2.1％、mn：0.20％、p：0.029％、s：0.011％、mg：0.042％。
作为优化：所述浇注工艺的最终结果如下：浇注192小时后开箱，清理浇冒系统，抛丸打磨后，检测结果如下：外观漂亮无无可见夹杂物；mt检测上表面浮渣≤1.5mm；加工面加工后无任何缺陷。
有益效果：本发明减少铸件因有过滤网和陶瓷管碎片报废的风险；提高员工操作效率，降低成本；减少回炉料中的杂质，提高铁水纯净度；提高再生砂的纯净度。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以使本领域的技术人员能够更好的理解本发明的优点和特征，从而对本发明的保护范围做出更为清楚的界定。本发明所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
具体实施例
平稳充型是浇注系统设计必须考虑的因素，只要保证以上因素，完全可以充分使用横浇道进行避渣。因此在取消过滤网及陶瓷管后，必须对浇注系统合理设计，控制铁水在浇注系统中的流速，一方面利用横浇道避渣且不造渣，另一方面控制內浇道的流速。
因此本着以上的原则，本发明设计双避渣的横浇道，采用较薄的內浇道的方案，如图1所示，一种注塑机超厚大件浇注系统，包括铸件1、直浇道2、第一道横浇道3、薄浇道4、第二道横浇道5和內浇道6，所述铸件1上设有直浇道2，直浇道2与第一道横浇道3连通，所述第一道横浇道3末端设有薄浇道4，所述薄浇道4与第二道横浇道5连接，所述第二道横浇道5与內浇道6连接。
其浇注工艺如下：铁水通过铸件1上的直浇道2进入第一道横浇道3，第一道横浇道3末端设有薄浇道4，绝大多数渣被第一道横浇道3挡住，再进入第二道横浇道5，通过较薄的內浇道6再次挡渣，所有废渣被第二道横浇道5避住，其中，各内浇道6及薄浇道4位置流速低于50cm/s，避免产生二次氧化渣。
本发明中的工艺参数如下：浇注重量：25吨、浇注温度：1360±10℃、充型时间：250s、开箱时间：192h。
冶金原材料为生铁、废钢、回炉料，同时加入增碳剂增碳。运用热分析仪和光谱仪对c和si进行控制，将原铁水的成分控制在一定范围内，如下表1具体成分表所示。
表1具体成分表
最终结果为：浇注192小时后开箱，清理浇冒系统，抛丸打磨后，检测结果如下：a、外观漂亮无无可见夹杂物；b、mt检测上表面浮渣≤1.5mm；c、加工面加工后无任何缺陷。