本发明涉及一种后行李架，具体涉及一种用于汽车的后行李架，属于铸钢材料技术领域。
技术背景
汽车已成为一种十分普遍的交通工具，它为人们的生活带来了便利，随着现代社会经济的飞速发展，汽车已经快速地进入家庭。汽车作为一种传统产业，极大地影响着每个人的生活，是现代人出行的最优选择。然而，由于空间的限制，在置物功能上并不能完全满足现代人的需求。尤其当人们长途旅行时，行李的搁置成为首要问题。
在市场上，安装在车顶的汽车行李架似乎是大众化的选择，但在行驶过程中，车顶上安装的行李架会增加风阻同时增大油耗。将行李架安置在汽车后方，则要求它具有较高的强度和较强的承重力。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种支撑性能好、强度高的后行李架。
本发明的上述目的通过如下技术方案来实现：一种后行李架，包括踏板、l杆、销子和o型固定销，其中踏板可折叠，踏板上有防滑颗粒，该后行李架先通过水玻璃熔模法制备踏板和l杆的半成品并进行喷塑，再与电镀锌镍层后的销子及o型固定销一起组装而成。
在上述一种后行李架中，所述防滑颗粒为铁、铝颗粒中的一种或两种，该防滑颗粒能有效增大摩擦力，起到防滑作用的同时使后行李架在安装行李后更加牢固。
熔模法，也称为失蜡法，失蜡法是用蜡制成铸模，外敷造型材料，成为整体铸型。加热铸模将蜡化去，形成空腔铸范，浇入液态金属，冷却后得到成型铸件。水玻璃熔模法是造型材料中采用水玻璃的熔模铸造法。采用水玻璃熔模法制得的铸件尺寸精度、光洁度高，同时可减少机械加工工作，可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料，同时也避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。本发明采用水玻璃熔模法制备踏板和l杆，能使得到的踏板和l杆具有优良的尺寸精度、机械强度，从而使制得的后行李架支撑性能可靠，强度高。
在上述一种后行李架中，水玻璃熔模法中模具制备包括如下步骤：
蜡模制备：先制备踏板和l杆的蜡模，蜡料融化后加蜡屑机械搅拌成糊状，注入模具中，保压冷却后取出组焊得蜡模；
制壳：将上述蜡模涂料，经撒砂后干燥，并放入硬化槽中得型壳面层，重复进行涂料、撒砂、硬化步骤形成过渡层，再重复一次形成加固层；
脱蜡：制壳结束后，放入脱蜡框内，浇口处不再浮蜡，将脱蜡框升离水面，将水倒出后，倒置放置；
焙烧：将脱蜡后的模壳干燥后，入窑焙烧，得模具；
作为优选，所述蜡料为白石蜡、硬脂酸和聚乙烯的混合物，且质量比为1-2:1:1。本发明所述蜡料中加入白石蜡和硬脂酸，形成的白石蜡—硬脂酸晶体的生长沿着位错中心盘旋生长为有规则的螺旋结构，同时加入聚乙烯，能溶解于白石蜡中，细化白石蜡晶粒，使得到的蜡模表面具有光泽及平滑度。
作为优选，所述蜡模制备过程中保压温度为60-70℃，保压压力为12-15mpa，保压时间为10-15min，冷却温度为20-30℃。采用控制压蜡条件的方法，能控制收缩率在最佳范围，使得到的蜡模有更好的强度。
作为优选，所述涂料包括以下重量份的组分：改性水玻璃:25-30份，润湿剂：3-5份，消泡剂：8-10份，耐火材料：1-5份。其中，改性水玻璃的制备包括：将三聚磷酸钠溶液与氢氧化钠溶液缓慢的加入到水玻璃溶液中，并持续搅拌，三聚磷酸钠、氢氧化钠和水玻璃的质量比为(0.2-0.5)：(0.1-0.3)：1。将三聚磷酸钠和氢氧化钠加入到水玻璃中形成混合液，能改性水玻璃的组分和结构，同时水玻璃粘结剂的性能也会提高。
另外，上述高效复合涂料中加入的润湿剂为jfc、农乳130中的一种或两种。在制备过程中加入润湿剂，能改善湿润能力，从而消除分层缺陷，降低分层带来的夹砂缺陷，使得到的材料强度高。上述高效复合涂料中消泡剂为正辛醇、正戊醇和有机硅树脂中的一种或多种。在涂料配方中加入消泡剂，能迅速消除涂料中的泡沫并长期抑泡，具有优异的稳定性能。其次，所述耐火材料为铝酸钴和黏土的混合物，且质量比为1-1.5:1。
作为优选，所述面层撒砂步骤采用宝珠砂，且粘度为40-70s，过渡层和加固层撒砂步骤采用高岭砂，且粘度为50-70s。撒砂的目的是迅速增厚型壳，使砂粒层成为型壳的骨架，分散型壳在随后工序中可能产生的应力。宝珠砂是以优质铝钒土为原料，经煅烧、电熔、造粒、分筛等工艺而制成的。宝珠砂热膨胀率低，用其配制型砂,铸件不会产生膨胀缺陷，适用于面层。而加固层和过渡层选用高岭砂，能使制得的型壳表面更坚硬、耐磨。
作为优选，所述面层撒砂采用雨淋撒砂法，加固层和过渡层撒砂采用沸腾撒砂法。雨淋撒砂能使撒砂均匀，不易击穿涂层，但劳动强度大，效率不高，适用于面层的涂料；沸腾撒砂生产效率高，但易击穿涂层，适用于加固层和过渡层的涂料。
作为优选，所述硬化剂包括如下重量份的组分：结晶氯化铝：30-40份，氯化铵：20-30份，硝酸铵：3-5份，络合剂：2-3份。该硬化剂能形成nh4cl-alcl3络合物，硬化过程中产生的氨气与氯化铝反应产生氯化铵，氨气又回到硬化剂中，既消除了氨气味，又保持了硬化剂成分。同时加入了硝酸铵，能调整硬化时间，所述络合剂为edta二钠、edta四钠中的一种或两种。
作为优选，所述脱蜡时脱蜡框中的水温为70-80℃，脱蜡时间为15-25min。
作为优选，所述焙烧的温度为750-850℃，焙烧时间为1.5-2h。
在上述一种后行李架中，通过水玻璃熔模法制得踏板半成品与l杆半成品的方法包括：将高炉铁水熔炼成铸钢液，然后引入到上述制得的模具中，冷却脱模得外壳和砌块半成品。
其中，踏板采用球墨铸铁材料gb/t1348qt500-7，l杆采用铸钢材料astma148grade130-115。
作为优选，所述模具需预热，预热的温度为200-300℃。
在上述一种后行李架中，所述后行李架踏板和l杆的喷塑处理中喷塑剂为环氧树脂与二酰肼的混合物，且两者的质量比为10-20:1，喷塑厚度为75-80μm。
喷塑是将塑料粉末通过高压静电设备充电，在电场的作用下，将涂料喷涂到工件的表面，粉末会被均匀地吸附在工件表面，形成粉状的涂层；而粉状涂层经过高温烘烤后流平固化，塑料颗粒会融化成一层致密的效果各异的最终保护涂层，牢牢附着在工件表面。本发明中的踏板和l杆采用喷塑作为后处理，喷塑后其具有优异的外观和质量，且机械强度高，耐腐蚀能力强，由该种踏板和l杆制备后行李架，能保证后行李架的强度和支撑性能。
在上述一种后行李架中，所述后行李架中销子及o型固定销的电镀锌镍膜厚度为10-20μm，所述电镀液包含如下成分：氧化锌5-7g/l，镍：0.6-0.8g/l，氢氧化钠：110-130g/l，添加剂：200-300ml。
作为优选，所述添加剂包括如下重量份的组分：镍络合剂柠檬酸5-10份，锌络合剂巯基乙胺5-10份，光亮剂环氧氯丙烷5-10份，润湿剂丁二酸二己酯磺酸钠5-10份。
锌-镍合金镀层之所以有优良的耐蚀性是因为合金镀层的稳定电位介于锌和基体之间，较小的电位差导致镀层腐蚀缓慢。含镍量在13％左右的锌-镍合金属于γ相，是金属间化合物，具有良好的热力学稳定性，所以耐蚀性高；本发明对销子及o型固定销采用电镀的后处理工艺，能够使其具有良好的机械性能和耐腐蚀性能，由此制得的后行李架安装牢固不易磨损，机械强度高。
在上述一种后行李架中，电镀结束后组装之前还包括钝化处理，钝化处理所用硅烷钝化液包含如下成分：氨基硅树脂：150-200g/l，硝酸铈：1.5-2.5g/l，柠檬酸钠：1-2g/l，硝酸铝：0.5-1g/l，氯化锌：0.5-1g/l。
本发明中，为提高电镀锌镍层的耐蚀性并增加其装饰性，改善镀层和基体金属之间的结合力，在电镀结束后需要进行钝化处理，使其表面形成一层稳定高、组织致密的钝化膜。本发明以氨基硅树脂为原料，加入适量硝酸铈、柠檬酸钠、硝酸铝和氯化锌，形成的杂化膜结构致密且膜与金属表面附着力好，在本发明中，销子及o型固定销电镀后再进行钝化处理，能使得到的销子及o型固定销具有优良的耐腐蚀性能。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
1、本发明后行李架中先采用水玻璃熔模法制备踏板和l杆，使之具有较高的机械性能和强度，后进行喷塑使踏板和l杆具有耐蚀性，销子及o型固定销经电镀并钝化后具有良好的热稳定性和耐蚀性能，由此组装制得的后行李架支撑性能好，强度高。
2、本发明是玻璃熔模法中采用改性水玻璃用于制备涂料，并采用复合涂层，能使制得的踏板和l杆半成品具有良好的稳定性，坚硬性等机械性能；
3、本发明制备过程中通过加入配伍合理的硅烷钝化剂、硬化剂及电镀成分，能够使制得的后行李架有优良的机械性能和支撑性能。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
表1：本发明实施例1-5后行李架的组成成分及其重量份
实施例1：
先制备踏板和l杆的蜡模，蜡料融化后加蜡屑机械搅拌成糊状，注入模具中，保压冷却后取出组焊得蜡模，其中，蜡料为白石蜡：硬脂酸：聚乙烯按照质量比为1:1：1配制而成，保压温度为60℃，压力为12mpa，保压时间为10min，冷却温度为20℃。
制壳：按表1所述涂料组成将上述蜡模进行涂覆，经撒砂后干燥，并放入硬化槽中得型壳面层，重复进行涂料、撒砂、硬化步骤形成过渡层，再重复一次形成加固层，硬化剂成分见表1，其中，面层撒粘度为40s的宝珠砂，过渡层和加固层撒粘度为50s的高岭砂。
脱蜡：制壳结束后，放入脱蜡框内，浇口处不再浮蜡，将脱蜡框升离水面，将水倒出后，倒置放置，其中，脱蜡框中的水温为70℃，脱蜡时间为15min；
焙烧：将脱蜡后的模壳干燥后，入窑焙烧，焙烧温度为750℃，焙烧时间为1.5h；
踏板和l杆熔炼和浇注：先将高炉铁水引入到碳炉中进行脱碳处理，得到铸钢液；将铸钢液引入到钢包中，并在铸钢液中引入合金化原料，并合金化；将合金化后的铸钢液引入到事先预热到200℃的铸钢模具中，冷却后脱模得踏板和l杆半成品，其中，踏板采用球墨铸铁材料gb/t1348qt500-7，l杆采用铸钢材料astma148grade130-115。
踏板和l杆处理：将上述踏板和l杆半成品进行尺寸加工至符合要求，并进行喷塑，喷塑材料为环氧树脂与二酰肼按质量比为10:1配制而成的混合物，喷塑的厚度为75μm；
防滑措施：在踏板上安装防滑颗粒，防滑颗粒为铁颗粒；
销子和o型固定销制备：采用gbt/69945号钢通过冷轧或热轧直接加工至所需尺寸，并进行电镀，电镀膜厚度为10μm，电镀液为氧化锌5g/l，镍：0.6g/l，氢氧化钠：110g/l，添加剂：200ml，其中添加剂的成分为：柠檬酸：5份，巯基乙胺：5份，环氧氯丙烷：5份，丁二酸二异酯磺酸钠：5份；电镀后进行钝化处理，硅烷钝化液的成分为：氨基硅树脂：150g/l，硝酸铈：1.5g/l，柠檬酸钠：1g/l，硝酸铝：0.5g/l，氯化锌：0.5g/l；
组装：将所有零件参照图纸进行组装得后行李架。
实施例2
与实施例1的区别在于，该实施例中涂料和硬化剂组成见表1，且蜡料为白石蜡：硬脂酸：聚乙烯按照质量比为1.1:1：1配制而成，保压温度为61℃，压力为12.3mpa，保压时间为10.5min，冷却温度为21℃；面层撒粘度为43s的宝珠砂，过渡层和加固层撒粘度为52s的高岭砂；脱蜡框中的水温为71℃，脱蜡时间为16min；焙烧温度为760℃，焙烧时间为1.55h；模具预热的温度为210℃；喷塑材料为质量比为11:1配制而成的环氧树脂与二酰肼，且厚度为75.5μm；在踏板上安装防滑颗粒，防滑颗粒为铁颗粒；销子和o型固定销电镀时，电镀膜厚度为11μm，电镀液为氧化锌5.2g/l，镍：0.62g/l，氢氧化钠：112g/l，添加剂：210ml，其中添加剂的成分为：柠檬酸：5.5份，巯基乙胺：5.5份，环氧氯丙烷：5.5份，丁二酸二异酯磺酸钠：5.5份；电镀后进行钝化处理，硅烷钝化液的成分为：氨基硅树脂：155g/l，硝酸铈：1.6g/l，柠檬酸钠：1.1g/l，硝酸铝：0.55g/l，氯化锌：0.55g/l，其他与实施例1相同，此处不再累述。
实施例3
与实施例1的区别在于，该实施例中涂料和硬化剂组成见表1，且蜡料为白石蜡：硬脂酸：聚乙烯按照质量比为1.2:1：1配制而成，保压温度为62℃，压力为12.6mpa，保压时间为11min，冷却温度为22℃；面层撒粘度为46s的宝珠砂，过渡层和加固层撒粘度为54s的高岭砂；脱蜡框中的水温为72℃，脱蜡时间为17min；焙烧温度为770℃，焙烧时间为1.6h；模具预热的温度为220℃；喷塑材料为质量比为12:1配制而成的环氧树脂与二酰肼，且厚度为76μm；在踏板上安装防滑颗粒，防滑颗粒为铁颗粒；销子和o型固定销电镀时，电镀膜厚度为12μm，电镀液为氧化锌5.4g/l，镍：0.64g/l，氢氧化钠：114g/l，添加剂：220ml，其中添加剂的成分为：柠檬酸：6份，巯基乙胺：6份，环氧氯丙烷：6份，丁二酸二异酯磺酸钠：6份；电镀后进行钝化处理，硅烷钝化液的成分为：氨基硅树脂：160g/l，硝酸铈：1.7g/l，柠檬酸钠：1.2g/l，硝酸铝：0.6g/l，氯化锌：0.6g/l，其他与实施例1相同，此处不再累述。
实施例4
与实施例1的区别在于，该实施例中涂料和硬化剂组成见表1，且蜡料为白石蜡：硬脂酸：聚乙烯按照质量比为1.3:1：1配制而成，保压温度为63℃，压力为12.9mpa，保压时间为11.5min，冷却温度为23℃；面层撒粘度为49s的宝珠砂，过渡层和加固层撒粘度为56s的高岭砂；脱蜡框中的水温为73℃，脱蜡时间为18min；焙烧温度为780℃，焙烧时间为1.65h；模具预热的温度为230℃；喷塑材料为质量比为13:1配制而成的环氧树脂与二酰肼，且厚度为76.5μm；在踏板上安装防滑颗粒，防滑颗粒为铁颗粒；销子和o型固定销电镀时，电镀膜厚度为13μm，电镀液为氧化锌5.6g/l，镍：0.66g/l，氢氧化钠：116g/l，添加剂：230ml，其中添加剂的成分为：柠檬酸：6.5份，巯基乙胺：6.5份，环氧氯丙烷：6.5份，丁二酸二异酯磺酸钠：6.5份；电镀后进行钝化处理，硅烷钝化液的成分为：氨基硅树脂：165g/l，硝酸铈：1.8g/l，柠檬酸钠：1.3g/l，硝酸铝：0.65g/l，氯化锌：0.65g/l，其他与实施例1相同，此处不再累述。
实施例5
与实施例1的区别在于，该实施例中涂料和硬化剂组成见表1，且蜡料为白石蜡：硬脂酸：聚乙烯按照质量比为1.4:1：1配制而成，保压温度为64℃，压力为13.2mpa，保压时间为12min，冷却温度为24℃；面层撒粘度为52s的宝珠砂，过渡层和加固层撒粘度为58s的高岭砂；脱蜡框中的水温为74℃，脱蜡时间为19min；焙烧温度为790℃，焙烧时间为1.7h；模具预热的温度为240℃；喷塑材料为质量比为14:1配制而成的环氧树脂与二酰肼，且厚度为77μm；在踏板上安装防滑颗粒，防滑颗粒为铝颗粒；销子和o型固定销电镀时，电镀膜厚度为14μm，电镀液为氧化锌5.8g/l，镍：0.68g/l，氢氧化钠：118g/l，添加剂：240ml，其中添加剂的成分为：柠檬酸：7份，巯基乙胺：7份，环氧氯丙烷：7份，丁二酸二异酯磺酸钠：7份；
电镀后进行钝化处理，硅烷钝化液的成分为：氨基硅树脂：170g/l，硝酸铈：1.9g/l，柠檬酸钠：1.4g/l，硝酸铝：0.7g/l，氯化锌：0.7g/l，其他与实施例1相同，此处不再累述。
表2：本发明实施例6-10后行李架的组成成分及其重量份
实施例6
与实施例1的区别在于，该实施例中涂料和硬化剂组成见表2，且蜡料为白石蜡：硬脂酸：聚乙烯按照质量比为1.5:1：1配制而成，保压温度为65℃，压力为13.5mpa，保压时间为12.5min，冷却温度为25℃；面层撒粘度为55s的宝珠砂，过渡层和加固层撒粘度为60s的高岭砂；脱蜡框中的水温为75℃，脱蜡时间为20min；焙烧温度为800℃，焙烧时间为1.75h；模具预热的温度为250℃；喷塑材料为质量比为15:1配制而成的环氧树脂与二酰肼，且厚度为77.5μm；在踏板上安装防滑颗粒，防滑颗粒为铝和铁颗粒；销子和o型固定销电镀时，电镀膜厚度为15μm，电镀液为氧化锌6g/l，镍：0.7g/l，氢氧化钠：120g/l，添加剂：250ml，其中添加剂的成分为：柠檬酸：7.5份，巯基乙胺：7.5份，环氧氯丙烷：7.5份，丁二酸二异酯磺酸钠：7.5份；电镀后进行钝化处理，硅烷钝化液的成分为：氨基硅树脂：175g/l，硝酸铈：2.0g/l，柠檬酸钠：1.5g/l，硝酸铝：0.75g/l，氯化锌：0.75g/l，其他与实施例1相同，此处不再累述。
实施例7
与实施例1的区别在于，该实施例中涂料和硬化剂组成见表2，且蜡料为白石蜡：硬脂酸：聚乙烯按照质量比为1.6:1：1配制而成，保压温度为66℃，压力为13.8mpa，保压时间为13min，冷却温度为26℃；面层撒粘度为58s的宝珠砂，过渡层和加固层撒粘度为62s的高岭砂；脱蜡框中的水温为76℃，脱蜡时间为21min；焙烧温度为810℃，焙烧时间为1.8h；模具预热的温度为260℃；喷塑材料为质量比为16:1配制而成的环氧树脂与二酰肼，且厚度为78μm；在踏板上安装防滑颗粒，防滑颗粒为铝颗粒；销子和o型固定销电镀时，电镀膜厚度为16μm，电镀液为氧化锌6.2g/l，镍：0.72g/l，氢氧化钠：122g/l，添加剂：260ml，其中添加剂的成分为：柠檬酸：8份，巯基乙胺：8份，环氧氯丙烷：8份，丁二酸二异酯磺酸钠：8份；电镀后进行钝化处理，硅烷钝化液的成分为：氨基硅树脂：180g/l，硝酸铈：2.1g/l，柠檬酸钠：1.6g/l，硝酸铝：0.8g/l，氯化锌：0.8g/l，其他与实施例1相同，此处不再累述。
实施例8
与实施例1的区别在于，该实施例中涂料和硬化剂组成见表2，且蜡料为白石蜡：硬脂酸：聚乙烯按照质量比为1.7:1：1配制而成，保压温度为67℃，压力为14.1mpa，保压时间为13.5min，冷却温度为27℃；面层撒粘度为61s的宝珠砂，过渡层和加固层撒粘度为64s的高岭砂；脱蜡框中的水温为77℃，脱蜡时间为22min；焙烧温度为820℃，焙烧时间为1.85h；模具预热的温度为270℃；喷塑材料为质量比为17:1配制而成的环氧树脂与二酰肼，且厚度为78.5μm；在踏板上安装防滑颗粒，防滑颗粒为铝颗粒；销子和o型固定销电镀时，电镀膜厚度为17μm，电镀液为氧化锌6.4g/l，镍：0.74g/l，氢氧化钠：124g/l，添加剂：270ml，其中添加剂的成分为：柠檬酸：8.5份，巯基乙胺：8.5份，环氧氯丙烷：8.5份，丁二酸二异酯磺酸钠：8.5份；电镀后进行钝化处理，硅烷钝化液的成分为：氨基硅树脂：185g/l，硝酸铈：2.2g/l，柠檬酸钠：1.7g/l，硝酸铝：0.85g/l，氯化锌：0.85g/l，其他与实施例1相同，此处不再累述。
实施例9
与实施例1的区别在于，该实施例中涂料和硬化剂组成见表2，且蜡料为白石蜡：硬脂酸：聚乙烯按照质量比为1.85:1：1配制而成，保压温度为68.5℃，压力为14.5mpa，保压时间为14.3min，冷却温度为28.5℃；面层撒粘度为65s的宝珠砂，过渡层和加固层撒粘度为68s的高岭砂；脱蜡框中的水温为78.5℃，脱蜡时间为23.5min；焙烧温度为835℃，焙烧时间为1.95h；模具预热的温度为285℃；喷塑材料为质量比为18.5:1配制而成的环氧树脂与二酰肼，且厚度为79.5μm；在踏板上安装防滑颗粒，防滑颗粒为铁和铝颗粒；销子和o型固定销电镀时，电镀膜厚度为18.5μm，电镀液为氧化锌6.7g/l，镍：0.77g/l，氢氧化钠：127g/l，添加剂：285ml，其中添加剂的成分为：柠檬酸：9.5份，巯基乙胺：9.5份，环氧氯丙烷：9份，丁二酸二异酯磺酸钠：9份；电镀后进行钝化处理，硅烷钝化液的成分为：氨基硅树脂：192g/l，硝酸铈：2.4g/l，柠檬酸钠：1.85g/l，硝酸铝：0.92g/l，氯化锌：0.92g/l，其他与实施例1相同，此处不再累述。
实施例10
与实施例1的区别在于，该实施例中涂料和硬化剂组成见表2，且蜡料为白石蜡：硬脂酸：聚乙烯按照质量比为2:1：1配制而成，保压温度为70℃，压力为15mpa，保压时间为15min，冷却温度为30℃；面层撒粘度为70s的宝珠砂，过渡层和加固层撒粘度为70s的高岭砂；脱蜡框中的水温为80℃，脱蜡时间为25min；焙烧温度为850℃，焙烧时间为2h；模具预热的温度为300℃；喷塑材料为质量比为20:1配制而成的环氧树脂与二酰肼，且厚度为80μm；在踏板上安装防滑颗粒，防滑颗粒为铁颗粒；销子和o型固定销电镀时，电镀膜厚度为20μm，电镀液为氧化锌7g/l，镍：0.8g/l，氢氧化钠：130g/l，添加剂：300ml，其中添加剂的成分为：柠檬酸：10份，巯基乙胺：10份，环氧氯丙烷：10份，丁二酸二异酯磺酸钠：10份；电镀后进行钝化处理，硅烷钝化液的成分为：氨基硅树脂：200g/l，硝酸铈：2.5g/l，柠檬酸钠：2g/l，硝酸铝：1g/l，氯化锌：1g/l，其他与实施例1相同，此处不再累述。
对比例1
与实施例1的区别仅在于，该对比例后行李架中蜡料由白石蜡和硬脂酸组成，其他与实施例1相同，此处不再累述。
对比例2
与实施例1的区别仅在于，该对比例后行李架中采用普通水玻璃，其他与实施例1相同，此处不再累述。
对比例3
与实施例1的区别仅在于，该对比例后行李架中耐火材料采用黏土，其他与实施例1相同，此处不再累述。
对比例4
与实施例1的区别仅在于，该对比例后行李架中三层均采用石英砂，其他与实施例1相同，此处不再累述。
对比例5
与实施例1的区别仅在于，该对比例后行李架中硬化剂不含有络合剂，其他与实施例1相同，此处不再累述。
对上述实施例1-10及对比例1-5中制得的后行李架进行性能检测，其中耐蚀性根据astm61采用浸没便携式电池得到击穿电势，测试结果见表3。
表3：实施例1-10及对比例1-5中后行李架的性能测试结果
综上所述，从本发明实施例和对比例的数据可得出，本发明后行李架中先采用水玻璃熔模法制备踏板和l杆，后进行喷塑使踏板和l杆具有耐蚀性，销子及o型固定销经电镀并钝化后具有良好的热稳定性和耐蚀性能，由此组装制得的后行李架支撑性能好，强度高。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。