压铸模具的浇口调节机构及调节方法与流程

本发明涉及一种压铸模具的浇口调节机构及调节方法，属于压力铸造技术领域。

背景技术：

压力铸造(highpressurediecasting)简称压铸，压力铸造是采用加压装置对铸造用金属液进行加压，在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模具的铸造型腔中，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法，压力铸造能够获得强度高、表面光洁度好的铸件。在压力铸造中，通过浇道末端的浇口向铸造型腔中填充金属液，金属液在铸造型腔中的流动速度影响着铸件的铸造质量。而浇口的大小是控制金属液流入铸造型腔中速度的重要参数，若浇口较大，则金属液流入铸造容腔的速度较小，金属液流入铸造型腔的速度过低时，金属液不能很好的雾化，铸件容易出现表面光洁低、组织松散、缺肉、冷隔等缺陷。在向铸造型腔中填充金属液结束后，金属液在铸造型腔中凝固，为了弥补型腔中的金属液凝固时产生的缩孔和疏松，一般采用增压的方式使浇道中的金属液经过浇口继续向铸造型腔中流动以填补型腔中的金属液凝固时产生的缩孔和疏松，这个阶段称为凝固增压阶段。此时金属液由于温度降低而流动性较差，若浇口较小，则金属液难以通过浇口进入铸造型腔，也就难以对型腔中的金属液凝固时产生的缩孔和疏松起到填补作用。现有技术中的压力铸造模具难以解决在向铸造容腔中注入金属液初始阶段希望浇口较小与凝固增压阶段希望浇口较大的矛盾，所以铸件的制造质量较差。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种压铸模具的浇口调节机构及调节方法，能够调节浇口的大小以适应铸造作业不同阶段对浇口大小的要求。

为实现上述目的，本发明提供一种压铸模具的浇口调节机构，采用如下技术方案：一种压铸模具的浇口调节机构，包括第一模块、第二模块，第一模块和第二模块合模时，第一模块与第二模块之间具有铸造型腔和浇道；浇道的末端为浇口，浇口与所述铸造型腔连通；所述第一模块上设有导向滑道，导向滑道的末端通向所述浇口，导向滑道中滑动连接有滑动芯块，所述滑动芯块滑向导向滑道末端而使浇口变小或者滑离导向滑道末端而使浇口变大。

优选地，所述第一模块位于第二模块上方，第一模块的下表面设有第一浇道壁，第二模块的上表面设有第二浇道壁，所述第一浇道壁与第二浇道壁之间形成所述浇道。

进一步地，所述导向滑道沿竖直方向延伸。

进一步地，所述导向滑道的末端位于靠近浇道口处的第一浇道壁上；所述滑动芯块的末端设有辅助壁；当滑动芯块移动至导向滑道的末端时，所述辅助壁与第一浇道壁之间平滑过渡连接。

优选地，所述滑动芯块呈圆柱形，滑动芯块与导向滑道之间设有导向套，导向套与导向滑道固定连接。

优选地，所述滑动芯块由液压油缸驱动而沿导向滑道移动。

与本发明的一种压铸模具的浇口调节机构相应地，本发明还提供压铸模具的浇口调节方法，采用如下技术方案：一种压铸模具的浇口调节方法，采用上述技术方案或其任一优选的技术方案所述的压铸模具的浇口调节机构进行作业，包括如下步骤：

1)将第一模块和第二模块合模，第一模块与第二模块之间具有铸造型腔和浇道；

2)将滑动芯块移动至导向滑道的末端从而使浇口处于最小状态；

3)通过浇道向铸造型腔中注入金属液；

4)注入金属液结束后，滑动芯块远离导向滑道的末端从而使浇口变大。

优选地，所述滑动芯块由液压油缸驱动而沿导向滑道移动；在上述步骤2)中，液压油缸驱动滑动芯块移动至导向滑道的末端；在上述步骤4)中，液压油缸驱动滑动芯块远离导向滑道的末端。

优选地，在上述步骤2)中，浇口处于最小状态时，浇口的宽度为4至6毫米；在上述步骤4)中，滑动芯块远离导向滑道的末端使浇口的宽度变为9至11毫米。

优选地，所述的压铸模具的浇口调节机构还包括加压装置，所述步骤3)中，金属液在加压装置的作用下被压入铸造型腔。

如上所述，本发明涉及的一种压铸模具的浇口调节机构，具有以下有益效果：在本发明的一种压铸模具的浇口调节机构中，第一模块与第二模块之间具有铸造型腔和浇道；浇道的末端为浇口，浇口与铸造型腔连通；由于在第一模块上设有导向滑道，导向滑道的末端通向浇口，导向滑道中滑动连接有滑动芯块，滑动芯块滑向导向滑道末端而使浇口变小或者滑离导向滑道末端而使浇口变大。这样，在注入金属液初始阶段希望浇口较小时，可以通过调节滑动芯块滑向导向滑道末端而使浇口变小；在凝固增压阶段希望浇口较大时，可以通过调节滑动芯块远离导向滑道末端而使浇口变大。由此，本发明的一种压铸模具的浇口调节机构可以适应铸造作业不同阶段对浇口大小的要求，提高铸件质量。

附图说明

图1显示为本发明的一种压铸模具的浇口调节机构的整体结构的剖视图；

图2显示为本发明的一种压铸模具的浇口调节机构的剖视图，滑动芯块位于导向滑道的末端，浇口处于最小的状态；

图3显示为本发明的一种压铸模具的浇口调节机构的剖视图，滑动芯块远离导向滑道的末端，浇口处于最大的状态。

元件标号说明

1第一模块8滑动芯块

2第二模块9第一浇道壁

3底座10第二浇道壁

4铸造型腔11辅助壁

5浇道12导向套

6浇口13液压油缸

7导向滑道

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图3所示，本发明提供一种压铸模具的浇口调节机构，包括第一模块1、第二模块2，第一模块1和第二模块2合模时，第一模块1与第二模块2之间具有铸造型腔4和浇道5；浇道5的末端为浇口6，浇口6与所述铸造型腔4连通；所述第一模块1上设有导向滑道7，导向滑道7的末端通向所述浇口6，导向滑道7中滑动连接有滑动芯块8，所述滑动芯块8滑向导向滑道7末端而使浇口6变小或者滑离导向滑道7末端而使浇口6变大。在本发明的一种压铸模具的浇口调节机构中，第一模块1与第二模块2之间具有铸造型腔4和浇道5；浇道5的末端为浇口6，浇口6与铸造型腔4连通；由于在第一模块1上设有导向滑道7，导向滑道7的末端通向浇口6，导向滑道7中滑动连接有滑动芯块8，滑动芯块8滑向导向滑道7末端而使浇口6变小或者滑离导向滑道7末端而使浇口6变大。这样，在注入金属液初始阶段希望浇口6较小时，可以通过调节滑动芯块8滑向导向滑道7末端而使浇口6变小；在凝固增压阶段希望浇口6较大时，可以通过调节滑动芯块8远离导向滑道7末端而使浇口6变大。由此，本发明的一种压铸模具的浇口调节机构可以适应铸造作业不同阶段对浇口6大小的要求，提高铸件质量。

在本发明的一种压铸模具的浇口调节机构中，如图1所示，第一模块1、第二模块2和底座3围合成所述铸造型腔4；如图2和图3所示，第一模块1位于第二模块2的上方，第一模块1的下表面设有第一浇道壁9，第二模块2的上表面设有第二浇道壁10，所述第一浇道壁9与第二浇道壁10之间形成所述浇道5，所述浇道5上部较宽、下部较窄，浇道5在其下端的浇口6处宽度最小，浇口6为浇道5的通流截面最小处；如图2和所示，所述导向滑道7的末端位于靠近浇道5口处的第一浇道壁9上；所述滑动芯块8的末端设有辅助壁11；当滑动芯块8移动至导向滑道7的末端时，所述辅助壁11与第一浇道壁9之间平滑过渡连接，此时，所述第一浇道壁9、辅助壁11和第二浇道壁10之间形成所述浇道5，而且，由于滑动芯块8的末端占据导向滑道7末端的空间，滑动芯块8的最下端、第一浇道壁9的最下端与第二浇道壁10的最下端围合成所述浇口6；此时，浇口6宽度为d1，浇口6的通流面积较小；当滑动芯块8向上移动而远离导向滑道7末端时，滑动芯块8的末端让出一定空间，浇口6的通流面积逐渐变大，浇道5的通流面积最小处不再位于浇道5的末端，浇道5的通流面积最小处位于导向滑道7与第一浇道壁9交界处，如图3所示，此时，浇口6的宽度为d2，浇口6的通流面积达到最大。

为了使本发明的一种压铸模具的浇口调节机构的整体结构较为合理，如图1至图3所示，所述导向滑道7沿竖直方向延伸，这样，滑动芯块8在重力的作用下就能够沿导向滑道7向下滑动，为了能够方便地控制滑动芯块8的运动，可以在滑动芯块8的上端连接一液压油缸13，所述滑动芯块8由液压油缸13驱动而沿导向滑道7移动。所述滑动芯块8可以部分地或者全部呈圆柱形，为了便于滑动芯块8相对第一模块1滑动，所述滑动芯块8与导向滑道7之间设有导向套12，导向套12与导向滑道7固定连接，导向套12可以由摩擦系数较小的材料加工而成，这样，滑动芯块8可以在导向套12中沿导向滑道7移动。

与本发明的一种压铸模具的浇口调节机构相应地，本发明还提供一种压铸模具的浇口调节方法，采用上述技术方案或任一优选的技术方案所述的压铸模具的浇口调节机构进行作业，包括如下步骤：

1)将第一模块1和第二模块2合模，第一模块1与第二模块2之间具有铸造型腔4和浇道5；

2)将滑动芯块8移动至导向滑道7的末端从而使浇口6处于最小状态；

3)通过浇道5向铸造型腔4中注入金属液；此时，浇口6的宽度较小，浇口6的通流面积较小，金属液注入铸造容腔中的压力较大，金属液的流动速度较快，能够减少因金属液流动性差而导致铸件中发生疏松、缩孔等缺陷；

4)注入金属液结束后，滑动芯块8远离导向滑道7的末端从而使浇口6变大。

本发明的一种压铸模具的浇口调节方法采用本发明的一种压铸模具的浇口调节机构进行作业，当然也具有本发明的一种压铸模具的浇口调节机构的有益效果，此处不再赘述。

优选地，在上述步骤4)中，滑动芯块8受注入的金属液压力的作用而被朝远离导向滑道7的末端顶出从而使浇口6变大。

优选地，为了便于移动滑动芯块8，所述滑动芯块8由液压油缸13驱动而沿导向滑道7移动；在上述步骤2)中，液压油缸13驱动滑动芯块8移动至导向滑道7的末端；在上述步骤4)中，液压油缸13驱动滑动芯块8远离导向滑道7的末端。

由于本发明的一种压铸模具的浇口调节机构及调节方法用于压铸成型，优选地，所述的压铸模具的浇口调节机构还包括加压装置，在所述步骤3)中，金属液在加压装置的作用下被压入铸造型腔4。由于金属液本身就具有较高的压力，所以，在铸造作业时，当铸造型腔4中填充满金属液时，浇口6处的金属液对滑动芯块8具有向上的顶升力，根据实际的应用情况而定，可以在滑动芯块8上端设置配重而无需在滑动芯块8上连接驱动装置。请参考图2和图3，在铸造起始阶段，滑动芯块8在重力的作用下移动到导向滑道7的最下端，此时浇口6较小，有利于保证金属液注入铸造型腔4的流动速度；在金属液的凝固增压阶段，浇口6处的金属液将滑动芯块8上顶而使浇口6的宽度增大，浇道5中的金属液能够较容易地通过浇口6并进入到铸造型腔4中而弥补铸件中发生疏松、缩孔等缺陷。

通过铸造作业的经验和试验证明，当浇口6宽度为5毫米左右时，金属液的流动速度能够达到速度40-60m/s，能够保证金属液较好的流动性，铸造型腔4能够较充分地被金属液填充；当浇口6宽度为10毫米左右时，可以明显改善铸件中缩孔大小，提高铸件的内在质量；作为一种优选的方式，在上述步骤2)中，浇口6处于最小状态时，浇口6的宽度为4至6毫米；在上述步骤4)中，滑动芯块8远离导向滑道7的末端使浇口6的宽度变为9至11毫米。

基于上述实施例的技术方案，本发明的一种压铸模具的浇口调节机构及调节方法能够调节浇口6的大小以适应铸造作业不同阶段对浇口6大小的要求；在注入金属液初始阶段希望浇口6较小时，可以通过调节滑动芯块8滑向导向滑道7末端而使浇口6变小，从而满足铸造作业中对金属液填充铸造型腔4的速度要求；在凝固增压阶段希望浇口6较大时，可以通过调节滑动芯块8远离导向滑道7末端而使浇口6变大，从而满足凝固增压阶段对金属液易于通过浇口6进入铸造型腔4补偿缩孔和疏松的要求；因此，本发明的一种压铸模具的浇口调节机构及调节方法能够提高铸件质量。

综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。