一种三工位冷芯盒制芯机的制作方法

本发明涉及冷芯盒制芯机结构的技术领域，具体为一种三工位冷芯盒制芯机。

背景技术：

目前刹车盘冷芯盒制芯机机构形式主要为两种，一种为下顶式(工作台带动模具升降)，另一种为上压式(工作台与模具垂直方向无运动、射头、吹气框、上压头上下运动压紧模具)，都为单工位制芯，其制作效率低下，且需要耗费大量人力成本。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种三工位冷芯盒制芯机，其在环形轨道的对应位置分别设置射砂工位、吹气工位、起模工位，使得模具结构沿着环形轨道的驱动方向顺次经过射砂工位、吹气工位、起模工位，完成快速和连续制芯，大大提升了制作效率，且降低了人力成本。

一种三工位冷芯盒制芯机，其特征在于：其包括封闭的环形轨道，所述环行轨道上顺次布置有射砂工位、吹气工位、起模工位，相邻的工位中心轴的间隔弧度为120°，所述环形轨道的下端面支承于若干个支承架，所述环形轨道的中心布置有回转台，所述回转台的输出外环面均布有三个侧凸的支承台，每个所述支承台的外部下端面设置有至少一个导向轮，所述导向轮的底部支承于所述环形轨道的上端面内凹轨道内，每个所述支承台的外侧设置有对中锁定孔，所述环形轨道的外侧对应于其中一个工位的位置布置有回转定位座，所述回转定位座上设置有径向定位油缸，所述径向定位油缸的输出端固装有定位锥，锁紧状态下所述定位锥的前端插装于对应位置的所述对中锁定孔内，其还包括有上部横梁架，所述射砂工位的上部横梁架的对应位置布置有射砂机构，所述吹气工位的上部横梁架的对应位置布置有吹气机构，所述起模工位的上部横梁架的对应位置布置有起模机构，所述起模机构的正下方布置有下顶芯机构。

其进一步特征在于：其还包括有液压管路控制部分和电气控制部分，所述液压管路控制部分和电气控制部分位于所述环形轨道外部布置；

所述环形轨道和上部横梁架的整体外部设置于安全围屏，确保整个结构操作时不会有杂质进入内部；

所述射砂机构下方布置有抽真空机构，所述抽气机构的的正下方布置有抽三乙胺尾气机构，射砂机构下方的所述抽真空机构便于射砂的同时进行抽气，使得模腔形成负压，辅助射砂；抽气机构的的正下方的抽三乙胺尾气机构用于辅助吹胺，使胺气更迅速渗透砂芯，促使砂芯的快速硬化，胺气被抽到尾气处理设备处理，净化工作环境；

所述回转定位台包括中心底座、输出外环面，所述中心底座的底部支承于对应的支承面，所述中心底座的上端面设置有环形导向轨道，所述输出外环面的中心部分的下端面设置有对应的圆环凹槽，所述输出外环面的中心部分圆环凹槽嵌装于所述环形导向轨道，所述中心部分的外环面固装有输出齿轮，所述中心底座上固装有伺服电机，所述伺服电机的输出端套装有输入齿轮，所述输入齿轮啮合连接所述输出齿轮，所述中心部分的上端面盖装有端盖结构；

每个所述支承台上设置有模具夹持定位结构，所述模具夹持定位结构上设置有模具工装定位销，每个所模具夹持定位结构内可用于夹持一模四腔的模具结构，同时可以加工四个型腔，提高工作效率；

每个所述支承架的上端面的内侧、外侧均设置有卡条，所述卡条卡住对应位置的所述环形轨道的内端边、外端边，其确保环形轨道的固定位置；

所述支承台的外部下端面设置有两个导向轮，两个导向轮分别布置于所述支承台的外部下端面的两侧位置，其确保整个支承台的受力均匀；

每个所述支承台的下端面固装有楔形上块，所述楔形上块的下表面为自外向内向下扩口斜面，每个工位对应于所述支承台停留的的楔形上块位置的下方布置有支承工作台，所述支承工作台上布置有插向油缸，所述插向油缸的末端固装有楔形下块，所述楔形下块的上表面为自外向内向下收缩的斜面，所述楔形下块的上表面对应于所述楔形上块的下表面对应布置，支承台运动到对应的工位后，插向油缸动作驱动楔形下块朝向对应位置的楔形上块动作、直至楔形下块、楔形上块楔紧，支撑对应的支承台，确保回转台稳定可靠工作；

所述射砂工位的所述射砂机构包括导砂筒、射砂筒、气包，所述气包固装于所述上部横梁架的上端面，所述导砂筒的上端布置有砂斗，所述导砂筒的下部位于所述射砂筒的上部腔体内，所述射砂筒的上部外环布置有上部横梁架，所述上部横梁架的横梁朝向所述射砂筒的外壁设置有导气腔，所述导气腔的上端内壁固装于所述导砂筒的对应外壁，所述导气腔的下端内壁固装有导向密封法兰，所述导向密封法兰的内壁紧贴所述射砂筒的外壁布置，所述气包的出气管连通至所述导气腔内，气体沿着射砂筒的外壁向上进入射砂筒内，所述固定横梁上设置有至少两个垂直向油缸，所每个所述垂直向油缸的下部活塞端固装于所述射砂筒的外壁的侧凸结构，所述射砂筒的底部为自内向外扩张的射砂口，所述射砂口的两侧外壁上设置有成对布置的第一夹爪，每个所述第一夹爪的中端定位于第一转销，成对的第一夹爪的顶部分别固装于第一双头油缸的两活塞端，所述第一夹爪的下端夹持部用于夹紧对应的射砂板；

所述气包设置有两个出口，每个出口外接有所述出气管，所述出气管上设置有气控射砂角阀，气控射砂角阀确保对于气流的精确控制，两根所述出气管分别布置于所述导气腔的两侧，确保高压气体的均匀流入；

所述垂直向油缸的数量为两个，两个所述垂直向油缸分别固装于所述固定横梁的上端面，所述垂直向油缸的下部活塞贯穿所述固定横梁后、固装于所述射砂筒的外壁的侧凸结构；

所述侧凸结构布置于所述射砂筒的加强筋的外侧，所述下部活塞通过螺栓紧固于所述侧凸结构；

所述砂斗为自上而下向内收口的结构，所述导砂筒的上端入口端面位置设置有密封蝶阀，所述密封蝶阀的控制部分外露于所述导砂筒的侧壁布置，确保可及时控制蝶阀；

所述导砂筒的对应于所述导气腔的上端内壁位置套装有密封安装法兰，所述密封安装法兰通过螺钉紧固所述导气腔的上端内壁，确保导气腔的密封、且便于拆装；

所述上部横梁架对应于吹气工位位置布置有压紧提升缸，所述压紧提升缸的下部活塞端固接于吹气机构框架的顶板，所述吹气机构框架的底部为吹气框，所述吹气框、顶板之间设置有垂直框架，所述吹气框的上板设置有吹气板压芯油缸，所述吹气板压芯油缸的下部活塞端固装有压板结构，所述吹气框的一对侧板上预设有第二双头油缸，每个所述第二双头油缸的两头分别连接成对布置的第二夹爪的其中一个第二夹爪的驱动端，所述第二夹爪的中段通过第二销轴固接于对应的所述侧板位置，所述第二夹爪的末端夹持部下凸于所述吹气框的底板，成对布置的第二夹爪的末端夹持部相向布置，所述第二夹爪用于夹持吹气板组件，所述吹气板组件包括底部吹气板、上部压着板，所述上部压着板的下端面通过螺栓固装有压芯头，所述压芯头布置于所述底部吹气板的对应安装孔内，所述螺栓套装有直线弹簧，所述直线弹簧的两端分别顶装于所述上部压着板的下端面、所述底部吹气板的上端面，所述底部吹气板被夹爪夹持状态下，所述压板结构下压于所述上部压着板的上端面布置；

所述上部横梁架对应于所述起模工位的位置设置有两侧平行布置的支撑导轨横梁，所述支承导轨横梁的相向内侧布置有支撑导轨，机械手移动小车的两侧分别通过滚轮支承于所述支撑导轨内，所述机械手移动小车的一端固装有移动油缸的输出端，所述移动油缸的输出端平行于支承导轨布置，所述移动油缸固装于所述上部横梁架，所述机械手移动小车的正下方布置有机械手安装框架，所述机械手移动小车上固装有起模提升油缸，所述起模提升油缸的下部活塞杆固接所述机械手安装框架，所述机械手安装框架的两侧分别布置有一对机械手提升勾，位于同侧的机械手提升勾通过传动轴连接布置，所述机械手安装框架上固装有机械手驱动油缸，机械手驱动油缸的上部活塞端固接有水平向布置的传动杆，所述传动杆的两端分别铰接第一传动连接杆的内端，每根所述第一传动连接杆的外端铰接驱动轴的上端，所述驱动轴的下端固接所述传动轴，所述机械手驱动油缸垂直向动作驱动成对的机械手提升勾打开或闭合，所述机械手安装框架上固装有上顶芯油缸，所述上顶芯油缸的下部活塞端固接有上顶芯板，所述上顶芯板的下端面固装有上顶芯定位杆，未起模状态下的所述上顶芯板的正下方布置有下顶芯机构，所述上顶芯板和所述下顶芯机构之间放置对应的待起模组件；

所述机械手安装框架的两端部分别固装有辅助框架，所述辅助框架的下部水平杆横向布置，所述下部水平杆上设置有吹气清理装置和喷分型液装置，砂芯被取出后，机械手安装框架回位后可及时对型腔进行吹气清理和喷分型液；

所述机械手移动小车和所述机械手安装框架之间布置有若干垂直向导向杆，其确保机械手安装框架的垂直向升降的稳定性；

所述上顶芯板的下端面对应于多模结构的每个模具的注砂口位置设置有上顶芯杆，确保定位精准；

所述下顶芯机构包括下顶芯油缸、下顶芯机构底座、下顶芯板，所述下顶芯机构底座固装于固定件，所述下顶芯油缸固装于所述下顶芯机构底座，所述下顶芯油缸的上部活塞杆固接所述下顶芯板，所述上下顶板用于推动模具的顶料装置将砂芯顶出下模；

所述支撑导轨具体为v型导轨，所述滚轮具体为v型轮，所述v型轮嵌装于对应的v型导轨内，确保水平运行时的状态稳定可靠；

所述机械手移动小车上还设置有水平移动拖链，确保线路的布置；所述机械手移动小车、所述机械手安装框架之间设置有升降移动拖链，确保对应的线路的布置。

采用上述技术方案后，其将模具分别支承于三个侧凸的支承台，回转台转动带动支承台转动至对应的工位，之后径向定位油缸推动定位锥的前端插装于对应位置的对中锁定孔内，使得三个支承台分别对应于射砂工位、吹气工位、起模工位，然后射砂机构、吹气机构、起模机构同时进行对应的操作，使得模具结构沿着工作驱动方向顺次经过射砂工位、吹气工位、起模工位，大大提升了制作效率，且降低了人力成本。

附图说明

图1为本发明的立体图结构示意图(去除安全围屏)；

图2为本发明的俯视图结构示意图；

图3为本发明的主视图结构示意图(去除液压管路控制部分、电气控制部分、安全围屏)

图4为图3的侧视图结构示意图；

图5为应用于本制芯机的一模四腔的模具工装结构示意图；

图6为发明的环形轨道、回转台的立体图结构示意图；

图7为图6的主视图剖视结构示意图；

图8为本发明的射砂机构的主视图结构示意图；

图9为图8的侧视图结构示意图；

图10为图8的a-a剖结构示意图；

图11为本发明的吹气机构的主视图结构示意图；

图12为图11的侧视图结构示意图；

图13为图11的局部剖视结构示意图；

图14为本发明的起模机构、下顶芯机构的主视图结构示意图；

图15为图14的左视图结构示意图；

图16为图14的右视图结构示意图；

图中序号所对应的名称如下：

环形轨道1、射砂工位2、吹气工位3、起模工位4、上部横梁架5、射砂机构6、吹气机构7、起模机构8、下顶芯机构9、下顶芯油缸91、下顶芯机构底座92、下顶芯板93、待起模组件10、液压管路控制部分11、电气控制部分12、安全围屏13、抽三乙胺尾气机构14、抽真空机构15

支承架125、回转台126、输出外环面127、支承台15、导向轮16、内凹轨道17、对中锁定孔18、回转定位座19、径向定位油缸110、定位锥111、中心底座112、环形导向轨道113、圆环凹槽114、输出齿轮115、伺服电机116、输入齿轮117、端盖结构118、模具夹持定位结构119、模具工装定位销120、卡条121、楔形上块122、支承工作台123、插向油缸124、楔形下块125

导砂筒61、射砂筒62、气包63、砂斗64、横梁65、导气腔66、上端内壁67、下端内壁68、导向密封法兰69、出气管610、垂直向油缸611、下部活塞端612、侧凸结构613、射砂口614、第一夹爪615、第一转销616、第一双头油缸617、射砂板618、出口619、气控射砂角阀620、加强筋621、密封蝶阀622、密封安装法兰623

第二销轴71、压紧提升缸72、吹气机构框架73、顶板74、吹气框75、垂直框架76、上板77、吹气板压芯油缸78、压板结构79、第二双头油缸710、第二夹爪711、侧板712、吹气板组件713、底部吹气板714、上部压着板715、螺栓716、压芯头717、安装孔718、直线弹簧719、第一垂直导杆720、第二垂直导杆721

支撑导轨横梁81、机械手移动小车82、支撑导轨83、滚轮84、移动油缸85、机械手安装框架86、起模提升油缸87、机械手提升勾88、传动轴89、机械手驱动油缸810、传动杆811、第一传动连接杆812、驱动轴813、上顶芯油缸814、上顶芯板815、上顶芯定位杆816、辅助框架819、下部水平杆820、吹气清理装置821、喷分型液装置822、垂直向导向杆823、上顶芯杆824、水平移动拖链825、升降移动拖链826。

具体实施方式

一种射砂机的驱动工作台，见图1、图2：，其包括封闭的环形轨道1，环行轨道1上顺次布置有射砂工位2、吹气工位3、起模工位4，相邻的工位中心轴的间隔弧度为120°，环形轨道1的下端面支承于若干个支承架125，环形轨道1的中心布置有回转台126，回转台126的输出外环面127均布有三个侧凸的支承台15，每个支承台15的外部下端面设置有至少一个导向轮16，导向轮16的底部支承于环形轨道1的上端面内凹轨道17内，每个支承台15的外侧设置有对中锁定孔18，环形轨道1的外侧对应于其中一个工位的位置布置有回转定位座19，回转定位座19上设置有径向定位油缸110，径向定位油缸110的输出端固装有定位锥111，锁紧状态下定位锥111的前端插装于对应位置的对中锁定孔18内，其还包括有上部横梁架5，射砂工位2的上部横梁架5的对应位置布置有射砂机构6，吹气工位3的上部横梁架5的对应位置布置有吹气机构7，起模工位4的上部横梁架5的对应位置布置有起模机构8，起模机构8的正下方布置有下顶芯机构9。

其还包括有液压管路控制部分11和电气控制部分12，液压管路控制部分11和电气控制部分12位于环形轨道1外部布置；

环形轨道1和上部横梁架5的整体外部设置于安全围屏13，确保整个结构操作时不会有杂质进入内部；

射砂机构6下方布置有抽真空机构15，抽气机构7的的正下方布置有抽三乙胺尾气机构14，射砂机构6下方的所述抽真空机构15便于射砂的同时进行抽气，使得模腔形成负压，辅助射砂；抽气机构7的的正下方的抽三乙胺尾气机构14用于辅助吹胺，使胺气更迅速渗透砂芯，促使砂芯的快速硬化，胺气被抽到尾气处理设备处理，净化工作环境；

回转定位台13包括中心底座112、输出外环面127，中心底座112的底部支承于对应的支承面，中心底座112的上端面设置有环形导向轨道113，输出外环面127的中心部分的下端面设置有对应的圆环凹槽114，输出外环面127的中心部分的圆环凹槽114嵌装于环形导向轨道113，中心部分的外环面固装有输出齿轮115，中心底座112上固装有伺服电机116，伺服电机116的输出端套装有输入齿轮117，输入齿轮117啮合连接输出齿轮115，中心部分的上端面盖装有端盖结构118；

每个支承台5上设置有模具夹持定位结构119，模具夹持定位结构119上设置有模具工装定位销120，每个模具夹持定位结构119内可用于夹持一模四腔的模具结构；

每个支承架125的上端面的内侧、外侧均设置有卡条121，卡条121卡住对应位置的环形轨道1的内端边、外端边，其确保环形轨道1的固定位置；

支承台15的外部下端面设置有两个导向轮16，两个导向轮16分别布置于支承台15的外部下端面的两侧位置，其确保整个支承台的受力均匀；

每个支承台15的下端面固装有楔形上块122，楔形上块122的下表面为自外向内向下扩口斜面，每个工位对应于支承台停留的的楔形上块122位置的下方布置有支承工作台123，支承工作台123上布置有插向油缸124，插向油缸124的末端固装有楔形下块125，楔形下块125的上表面为自外向内向下收缩的斜面，楔形下块125的上表面对应于楔形上块122的下表面对应布置，支承台15运动到对应的工位后，插向油缸124动作驱动楔形下块125朝向对应位置的楔形上块122动作，直至楔形下块125、楔形上块122楔紧，支撑对应的支承台15，确保回转定位台13稳定可靠工作。

射砂工位2的射砂机构6包括导砂筒61、射砂筒62、气包63，气包63固装于上部横梁架5的上端面，导砂筒61的上端布置有砂斗64，导砂筒61的下部位于射砂筒62的上部腔体内，射砂筒62的上部外环布置有上部横梁架5，上部横梁架5的横梁65朝向射砂筒62的外壁设置有导气腔66，导气腔66的上端内壁67固装于导砂筒61的对应外壁，导气腔66的下端内壁68固装有导向密封法兰69，导向密封法兰69的内壁紧贴射砂筒62的外壁布置，气包63的出气管610连通至导气腔66内，气体沿着射砂筒62的外壁向上进入射砂筒62内，横梁65上设置有至少两个垂直向油缸611，所每个垂直向油缸611的下部活塞端612固装于射砂筒62的外壁的侧凸结构613，射砂筒62的底部为自内向外扩张的射砂口614，射砂口614的两侧外壁上设置有成对布置的第一夹爪615，每个第一夹爪615的中端定位于第一转销616，成对的第一夹爪615的顶部分别固装于第一双头油缸617的两活塞端，第一夹爪615的下端夹持部用于夹紧对应的射砂板618。

气包63设置有两个出口619，每个出口619外接有出气管610，出气管610上设置有气控射砂角阀620，气控射砂角阀620确保对于气流的精确控制，两根出气管610分别布置于导气腔6的两侧，确保高压气体的均匀流入；

垂直向油缸611的数量为两个，两个垂直向油缸611分别固装于横梁65的上端面，垂直向油缸611的下部活塞端612贯穿横梁65后、固装于射砂筒62的外壁的侧凸结构613；

侧凸结构613布置于射砂筒62的加强筋621的外侧，下部活塞端612通过螺栓紧固于侧凸结构613；

砂斗64为自上而下向内收口的结构，导砂筒61的上端入口端面位置设置有密封蝶阀622，密封蝶阀622的控制部分外露于导砂筒的侧壁布置，确保可及时控制蝶阀；

导砂筒61的对应于导气腔66的上端内壁位置套装有密封安装法兰623，密封安装法兰623通过螺钉紧固导气腔66的上端内壁67，确保导气腔66的密封、且便于拆装。

射砂机构6的工作原理如下：砂通过砂斗进入到导砂筒后最终进入射砂筒，气包内的高压气体通过出气管进入导气腔，最终进入射砂筒，其中射砂筒通过垂直向油缸驱动上升或下降，由于导向密封法兰的内壁紧贴射砂筒的外壁布置，射砂筒的垂直向运动不会影响整个导气腔的密封，进而确保射砂的顺利进行，且射砂时，仅需要通过垂直向油缸驱动射砂筒行进即可，使得射砂筒的底部射砂板可以快速朝向下方模具进行射砂，此外，由于两对夹爪分别通过双头油缸快速驱动用于夹持和松开底部的射砂板，使得射砂板可进行快速更换。

上部横梁架5对应于吹气工位3位置布置有压紧提升缸72，压紧提升缸72的下部活塞端固接于吹气机构框架73的顶板74，吹气机构框架73的底部为吹气框75，吹气框75、顶板74之间设置有垂直框架76，吹气框75的上板77设置有吹气板压芯油缸78，吹气板压芯油缸78的下部活塞端固装有压板结构79，吹气框75的一对侧板712上预设有第二双头油缸710，每个第二双头油缸710的两头分别连接成对布置的第二夹爪711的其中一个第二夹爪711的驱动端，第二夹爪711的中段通过第二销轴71固接于对应的侧板712位置，第二夹爪711的末端夹持部下凸于吹气框75的底板，成对布置的第二夹爪711的末端夹持部相向布置，夹爪711用于夹持吹气板组件713，吹气板组件713包括底部吹气板714、上部压着板715，上部压着板715的下端面通过螺栓716固装有压芯头717，压芯头717布置于底部吹气板714的对应安装孔718内，螺栓716套装有直线弹簧719，直线弹簧719的两端分别顶装于上部压着板715的下端面、底部吹气板714的上端面，底部吹气板714被夹爪夹持状态下，压板结构79下压于上部压着板715的上端面布置；

上部横梁架5和顶板74之间设置有若干第一垂直导杆720，确保垂直向动作；

压板结构79和上板77间设置有若干第二垂直导杆721，确保垂直向动作。

吹气机构的工作原理如下：底部吹气板、吹气框内均设置有吹气的气路，吹气机构与上压芯机构合为一体，当射砂后的模具转到该工位时，压紧提升缸带动吹气框下降，使得吹气框压紧上模，之后吹气板压芯油缸动作，使得压芯头穿过吹气板的对应安装孔后下压进行压芯，之后通过吹气框、吹气板进行吹气固化，砂芯固化后，吹气板压芯油缸、压紧提升缸复位，等待进入下一工位开模取芯，其中由于整个结构适用于多模组件，故采用了通过双头油缸驱动夹爪的快换结构，保证更换吹气板组件的速度、不会影响生产效率。

上部横梁架5对应于起模工位4的位置设置有两侧平行布置的支撑导轨横梁81，，支承导轨横梁81的相向内侧布置有支撑导轨83，机械手移动小车82的两侧分别通过滚轮84支承于支撑导轨83内，机械手移动小车82的一端固装有移动油缸85的输出端，移动油缸85的输出端平行于支承导轨83布置，移动油缸85固装于上部横梁架5，机械手移动小车82的正下方布置有机械手安装框架86，机械手移动小车82上固装有起模提升油缸87，起模提升油缸87的下部活塞杆固接机械手安装框架86，机械手安装框架86的两侧分别布置有一对机械手提升勾88，位于同侧的机械手提升勾88通过传动轴89连接布置，机械手安装框架86上固装有机械手驱动油缸810，机械手驱动油缸810的上部活塞端固接有水平向布置的传动杆811，传动杆811的两端分别铰接第一传动连接杆812的内端，每根第一传动连接杆812的外端铰接驱动轴813的上端，驱动轴813的下端固接传动轴89，机械手驱动油缸810垂直向动作驱动成对的机械手提升勾88打开或闭合，机械手安装框架86上固装有上顶芯油缸814，上顶芯油缸814的下部活塞端固接有上顶芯板815，上顶芯板815的下端面固装有上顶芯定位杆816，未起模状态下的上顶芯板815的正下方布置有下顶芯机构9，上顶芯板815和下顶芯机构9之间放置对应的待起模组件10；

机械手安装框架86的两端部分别固装有辅助框架819，辅助框架819的下部水平杆820横向布置，下部水平杆820上设置有吹气清理装置821和喷分型液装置822，砂芯被取出后，机械手安装框架回位后可及时对型腔进行吹气清理和喷分型液；

机械手移动小车82和机械手安装框架86之间布置有若干垂直向导向杆823，其确保机械手安装框架6的垂直向升降的稳定性；

上顶芯板815的下端面对应于多模结构的每个模具的注砂口位置设置有上顶芯杆824，确保定位精准；

下顶芯机构9包括下顶芯油缸91、下顶芯机构底座92、下顶芯板93，下顶芯机构底座92固装于固定件，下顶芯油缸91固装于下顶芯机构底座92，下顶芯油缸91的上部活塞杆固接下顶芯板93，上下顶板93用于推动模具的顶料装置将砂芯顶出下模；

支撑导轨83具体为v型导轨，滚轮84具体为v型轮，v型轮嵌装于对应的v型导轨内，确保水平运行时的状态稳定可靠；

机械手移动小车82上还设置有水平移动拖链825，机械手移动小车82、机械手安装框架86之间设置有升降移动拖链826，确保对应的线路的布置。

起模机构和下顶芯机构的工作原理如下：当待起模组件运行至上顶芯板和下顶芯机构之间的位置后，起模提升油缸驱动机械手安装框架至对应最下端位置，之后上顶芯板下降压着于待起模组件的上端面，机械手驱动油缸垂直向动作驱动成对的机械手提升勾由打开变成闭合夹持，勾住上模的对应位置，之后起模提升油缸驱动机械手安装框架上升至对应位置，移动油缸驱动机械手移动小车带动机械手安装框架内缩，预留出取砂芯空间，进而下顶芯机构通过下模预留的顶料结构将砂芯顶出下模，方便机器人或人工取芯，之后取芯后的上模被再次装配于下模。

整机工作时：每一个节拍回转定位台3转120°，耗时4s，回转定位台3每到一个工位，伺服电机16势能断电三个工位同时执行自己的动作，互不干涉；径向定位油缸10推动定位锥11的前端插装于对应位置的对中锁定孔8内，然后每一工位插向油缸24动作驱动楔形下块25朝向对应位置的楔形上块22动作，直至楔形下块25、楔形上块22楔紧，支撑对应的支承台5，确保回转台稳定可靠工作。

其有益效果如下：

a采用三工位、采用一模四芯模具，进而提高生产率；

b实现设备的自动化；

c通过减少操作工人数、降低了生产成本；

d通过三乙胺尾气的抽排净化，改善工人的劳动环境。

以上对本发明的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。