本发明涉及一种铸造铁画画面的方法，属于传统铁画工艺品领域。
背景技术：
据芜湖地方史料考证，芜湖铁画诞生于1687年(清·康熙二十六年)距今329年的历史，为芜湖铁画艺人汤天池所创，素称“芜湖铁画”。2006年芜湖铁画锻制技艺经国务院批准，列入第一批国家级非物质文化遗产名录。
铁画材料采用低碳钢，艺人以锤为笔，以铁为墨，以砧为纸，以炉为砚，锻铁为画，气韵天成。再经过锻打、焊接、钻锉、整形、防锈、烘漆，后衬以白底，装框成画。其特点既有国画水墨画之境，又有强烈的立体感，黑白分明，苍劲凝重，形成了独特的艺术风格，被誉为“中华一绝”。
新中国成立后铁画艺术得以飞速发展，迅速达到了巅峰状态，相继出现了瓷板铁画、圆盘铁画、镀金铁画、彩色铁画等等，铁画艺术无不以传统中式风格呈现，数十年如一日，阻碍了铁画艺术适应新时代的变革；因此加大非收藏类铁画的研发，丰富其品种，是当下铁画创作研发人员的当务之急。
铁画另外不足是单一品种铁画部件批量制作不能够进一步提高效率。
技术实现要素：
为了克服上述产品的不足，本发明所采用的技术方案是：
通过将铁画画面，这里指具备三维空间曲面特征造型的成品铁画，拆解后得到铁画部件或者是已经完成锻制工序尚未组焊的具备三维空间曲面特征造型的铁画部件，选择体积较大并且适合铸造工艺的部件制成蜡模，再由蜡模制成石膏模，通过铸造得到铸件，铸件即铁画画面，再将其组合成铁画，所述铸造为黑色金属铸造或有色金属铸造或不锈钢铸造，所述组合是指铸件采用焊接工艺组焊在一起，特殊情况下比如铸件极其微小也可以采用粘接的方式粘连在一起，当然也可以借助激光焊接技术进行精密组焊；所述铁画画面是指一幅铁画的全部画面内容或是一幅铁画的部分画面内容；具体做法是：
a：铁画部件选取：将成品铁画拆解成独立零散、大小适宜的铁画部件或者是已经完成锻制工序尚未组焊的铁画部件，该部件是具备三维空间曲面特征的造型、体积较大适合铸造工艺的铁画部件，将其表面清理干净，除锈干燥；
b：铁画部件定位：在工作台面上用造型材料堆砌成一个圆形或矩形，其上表面与铁画部件背面的凹凸相匹配，将铁画部件正面朝上放置在造型材料上面，铁画部件的背面和轮廓(包括外部轮廓和内部轮廓)与造型材料接触(遵循铸造模具分型面的相关技术要求)，在造型材料上表面铁画部件以外的位置，堆砌至少一个或以上锥形凸台，该凸台为模具合模的定位标记(相当于塑胶模具的导柱)，用pvc、卡纸、铁皮、玻璃等片状材料将造型材料及铁画部件圈围起来，片状材料底部与工作台面接触，片状材料高度超过造型材料、锥形凸台和铁画部件约20毫米～40毫米，所述造型材料一般是：油泥、橡皮泥、半湿黏土等雕塑材料；
c：制作上模：在造型材料、铁画部件、锥形凸台表面均匀刷涂凡士林作为脱模剂，可将凡士林加热并且加入适量植物油调稀以利涂抹，调配室温固化模具硅胶，有条件的应放入真空箱排除气泡30秒～25分钟取出，静置30秒～35分钟，待液态硅胶出现胶凝状态，用毛刷蘸硅胶刷涂于造型材料、铁画部件和锥形凸台的表面，每次刷涂大约1毫米～20毫米，固化时间一般为4分钟～10小时，取决于气温和固化剂的添加量一般为0.5％～5％，硅胶固化后重复此过程1遍～9遍，使得圈围范围内表面均匀的覆盖一层1毫米～30毫米的硅胶层，称为软模；模具石膏粉加水调成糊状，根据石膏品种的不同一般水固重量比为16～65︰100，慢慢倾倒于圈围内部覆盖软模，石膏硬化为4分钟～65分钟，最薄处以2毫米～25毫米为宜，称为硬模；
d：制作下模及水口：石膏硬化后拆除圈围并依次取出硬模、软模和铁画部件并且翻转180度，造型材料废弃，此时铁画部件应为背面朝上，用片状材料将硬模、软模及铁画部件重新圈围起来，片状材料底部与工作台平面接触，片状材料高度超过软模及铁画部件约20毫米～40毫米；在软模表面以及铁画部件的背面贴合放置至少一个大小适宜的矩形体或圆柱体等其他形体，该矩形体体积是铁画部件体积的1倍～4倍并且位于铁画部件的上方，矩形体底部与铁画部件的背面连接，矩形体顶部超出片状材料的高度，超出的高度为20毫米～40毫米，该矩形体与水口起到相同的作用因此称为水口或者浇道，在本申请中还可以起到铸件冒口补缩作用为蜡模补充蜡料；在软模、铁画部件、水口上面均匀刷涂凡士林作为脱模剂，调配室温固化模具硅胶，有条件的应放入真空箱排除气泡30秒～25分钟取出，静置30秒～35分钟，待液态硅胶出现胶凝状态，用毛刷蘸硅胶刷涂于软模、铁画部件、水口的表面，每次刷涂大约1毫米～20毫米，硅胶固化后重复此过程1遍～9遍，使得圈围范围内的软模、铁画部件、水口的表面均匀的覆盖一层1毫米～30毫米的硅胶层，称为软模；模具石膏粉加水调成糊状慢慢倾倒于圈围内部覆盖软模，石膏硬化为4分钟～65分钟，最薄处以2毫米～25毫米为宜，称为硬模；
e：整体合模：石膏硬化后拆除圈围，取出铁画部件及水口，将上模与下模对齐并扣合在一起，用石膏模具绑扎带将上模、下模绑扎在一起，得到夹层状两侧为石膏里面为硅胶的中空模具，其中水口通向模具外表，水口底部与铁画部件形成的空腔连通；
f：制作蜡模：将铸造用蜡置于容器内，在45℃～200℃温度下熔化，将液态铸造用蜡自水口滴注于中空模具内部，滴注量大于铁画部件的体积，多余的部分暂存于水口内部，随后将中空模具置于真空箱排除气泡30秒～25分钟取出，液态铸造用蜡冷却定形后，拆除石膏模具绑扎带，自模具内取出带有水口的蜡模；在排除气泡和冷却的过程中，部分蜡液自水口进入模具内部，本申请中该水口起到冒口补缩的作用，蜡模的结构强度也取决于其体积的大小，即蜡模的厚实度；
g：制作石膏模：准备外形稍大于蜡模的金属容器，容器底部事先放置一块润湿的石膏板，取蜡模放置其内，蜡模水口朝上，蜡模四周用若干润湿的石膏板与容器内壁隔开，模具石膏粉加水调配成浆状，沿容器内壁缓缓倒入其中，液面与水口平齐；将容器置入真空箱排除气泡30秒～25分钟取出，室温固化晾干，其中石膏模的型腔取决于蜡模的形状；
h：金属浇铸：熔炼黑色金属或有色金属达到浇铸状态，比如碳钢/铸钢大约为1450℃～1600℃，黄铜/青铜大约为960℃～1080℃；石膏模具倒置于窑炉内，水口朝下缓慢升温至75℃～600℃脱蜡，充分焙烧蜡模气化后，自水口浇铸金属熔液并将石膏模置于真空箱内抽除空气排除气泡，金属液的浇铸性能也与其模具型腔的横截面积，通常成正比；
i：铸件清理：稍待石膏模冷却，自真空箱取出在水中激冷、打碎石膏取出铸件，同时锯切或剪切掉水口，去除铸件轮廓毛刺，刷洗或喷砂清理表面，完成铸造方法制得的铁画画面。
如上所述：铁画部件(铁画画面)具备三维空间曲面特征，是指该部件能够测绘出x、y、z三视图的具体尺寸，部件表面起伏不平，以面状体或网状体形式呈现，或者是带有面状体、网状体特征的宽并且粗的铁画部件的轮廓线条，例如：铁画奔马起伏不平的肌肉、铁画迎客松网状的树干、铁书法等，准确而言是指该部件任意一个视图中测绘出的线性尺寸，大于该部件原始状态(锻制前的原材料状态)任意截面3倍的数值，则属于本申请所述的三维空间曲面特征；例如：直径2mm的铁丝、边长2mmx2mm的铁线、厚度2mm的铁板，上述三种任意一种材料制成的铁画部件，测绘其任意一个视图的线性尺寸，数值大于6mm，即具备三维空间曲面特征，反之则不属于本申请所述的具备三维空间曲面特征的铁画部件；两种材料制成的铁画部件，分两次测绘其三维视图的数值，以此类推；
所述铁画背面的凹凸，是指面状体或网状体的铁画部件经锻制后，正面与背面相对应的起伏不平的特征；
所述锥形凸台为圆锥形或三棱形或四棱形锥形凸台，作用是上、下模合模时的定位作用；
所述在软模、铁画部件、水口上面均匀刷涂凡士林作为脱模剂，还可以将塑料薄膜平整的粘贴于刷涂有凡士林的软模上面，这种措施是将接下来刷涂硅胶的工序相对于软模完全隔绝开来，以防同质同种材料之间发生粘连而造成废品，所述塑料薄膜厚度在几个丝米至几十丝米之间；
所述滴注于中空模具内部：本申请的蜡模制作方法是将熔化至液态的铸造用蜡经水口滴注于模具内部再置入真空箱里排除气泡，达到完全充模的目的，尤其是对于复杂网状形体或者体积较大的蜡模制作，例如铁画迎客松网状的树干造型，采用常规注射方法和糊状的蜡料制作该铁画的蜡模，很难做到完全充模而影响到蜡模的质量；
如上所述：以网状形式呈现的铁画部件，水口能与之连接的接触面积实际很小，这就影响了蜡模的注蜡速度，常规技术手段是在该部件的不同位置设置多个水口(浇道)，但是对于解决铁画工艺品而言显然是不易实现的，因此如前所述：该矩形体体积是铁画部件体积的1倍～4倍并且位于铁画部件的上方，矩形体底部与铁画部件的背面连接；该矩形体相当于一个水口，在与网状形式呈现的铁画部件连接后制成的中空模具，两者之间不论其接触面积是多大(浇道的截面积)，操作人员只要在水口内一次性注入大于该铁画部件体积的液态铸造用蜡，则该液态蜡会自动充满模具的型腔，将之放置于真空箱内则充模的效率和蜡模质量会进一步提升；
所述自水口浇铸金属熔液是将金属溶液浇铸于模具内以后，置于真空箱内排除气泡充填模具型腔，比工艺品行业常规的真空吸索铸造获得更细致的表面外观效果和更高的排除模具内部空气气泡的效率。
一种铸造铁画画面的方法，其特征在于：将成品铁画拆解后得到铁画部件或已完成锻制工序尚未组焊的铁画部件，由铁画部件制成蜡模再由蜡模制成石膏模，通过石膏模铸造得到铸件，铸件即铁画画面，所述铸造为黑色金属铸造或有色金属铸造或不锈钢铸造，所述铁画部件具备三维空间曲面特征的造型；具体做法是：
a：铁画部件选取：将成品铁画拆解成独立零散的铁画部件或者是已经完成锻制工序尚未组焊的铁画部件，将其表面清理干净，除锈干燥；
b：铁画部件定位：在工作台面上用造型材料堆砌成一个圆形或矩形，其上表面与铁画部件背面的凹凸相匹配，将铁画部件正面朝上放置在造型材料上面，铁画部件的背面和轮廓与造型材料接触，在造型材料上表面铁画部件以外的位置，堆砌至少一个或以上锥形凸台，用片状材料将造型材料及铁画部件圈围起来，片状材料底部与工作台面接触，片状材料高度超过造型材料、锥形凸台和铁画部件；
c：制作上模：在造型材料、铁画部件、锥形凸台表面均匀刷涂脱模剂，调配模具硅胶放入真空箱排除气泡后取出，静置，待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于造型材料、铁画部件和锥形凸台的表面，使得圈围范围内表面均匀的覆盖一层硅胶层，称为软模；模具石膏粉加水调成糊状，慢慢倾倒于圈围内部覆盖软模，石膏硬化称为硬模；
d：制作下模及水口：石膏硬化后拆除圈围并依次取出硬模、软模和铁画部件并且翻转180度放置于工作台上，造型材料废弃，此时铁画部件应为背面朝上，用片状材料将硬模、软模及铁画部件重新圈围起来，片状材料底部与工作台平面接触，片状材料高度超过软模及铁画部件；在软模表面以及铁画部件的背面贴合放置至少一个大小适宜的矩形体或圆柱体，该矩形体位于铁画部件的上方，矩形体底部与铁画部件的背面连接，矩形体顶部超出片状材料的高度，该矩形体称为水口，在软模、铁画部件、水口上面均匀刷涂脱模剂，调配模具硅胶后静置，待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于软模、铁画部件、水口的表面，硅胶固化后重复此过程，使得圈围范围内的软模、铁画部件、水口的表面均匀的覆盖一层硅胶层，称为软模；模具石膏粉加水调成糊状慢慢倾倒于圈围内部覆盖软模，石膏硬化称为硬模；
e：整体合模：石膏硬化后拆除圈围，取出铁画部件及水口，将上模与下模对齐并扣合在一起，用石膏模具绑扎带将上模、下模绑扎在一起，得到夹层状两侧为石膏里面为硅胶的中空模具，其中水口通向模具外表，水口底部与铁画部件形成的空腔连通；
f：制作蜡模：将铸造用蜡置于容器内熔化，将液态铸造用蜡自水口滴注于中空模具内部，滴注量大于铁画部件的体积，多余的部分暂存于水口内部，随后将中空模具置于真空箱排除气泡，液态铸造用蜡冷却定形后，拆除石膏模具绑扎带，自模具内取出带有水口的蜡模；
g：制作石膏模：准备外形稍大于蜡模的金属容器，容器底部事先放置一块润湿的石膏板，取蜡模放置其内，蜡模水口朝上，蜡模四周用若干润湿的石膏板与容器内壁隔开，模具石膏粉加水调配成浆状，沿容器内壁缓缓倒入其中，液面与水口平齐；将容器置入真空箱排除气泡后取出，室温固化晾干；
h：金属浇铸：熔炼黑色金属或有色金属达到浇铸状态，石膏模具倒置于窑炉内，水口朝下缓慢升温脱蜡，充分焙烧蜡模气化后，自水口浇铸金属熔液并将石膏模置于真空箱内抽除空气排除气泡；
i：铸件清理：稍待石膏模冷却，自真空箱取出在水中激冷、打碎石膏取出铸件，同时锯切或剪切掉水口，去除铸件轮廓毛刺，刷洗或喷砂清理表面，完成铸造方法制得的铁画画面；
优选的所述轮廓，包括铁画部件的外部轮廓和内部轮廓；
优选的所述片状材料为pvc、卡纸、铁皮、玻璃等材料；
优选的所述片状材料高度超过造型材料、锥形凸台和铁画部件约20毫米～40毫米；
优选的所述脱模剂为凡士林或平整粘贴其上的塑料薄膜；
优选的所述模具硅胶为室温固化模具硅胶；
优选的所述模具硅胶放入真空箱排除气泡，排泡时间为30秒～25分钟；
优选的所述待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于造型材料、铁画部件和锥形凸台的表面，每次刷涂大约1毫米～20毫米，固化时间一般为4分钟～10小时，固化剂的添加量一般为0.5％～5％，硅胶固化后重复此过程1遍～9遍；
优选的所述硅胶层厚度为1毫米～30毫米；
优选的所述模具石膏粉加水调成糊状，一般水固重量比为16～65︰100；
优选的所述石膏硬化为4分钟～65分钟，并且最薄处以2毫米～25毫米为宜；
优选的所述片状材料高度超过软模及铁画部件，高度约20毫米～40毫米；
优选的所述大小适宜的矩形体，该矩形体体积是铁画部件体积的1倍～4倍；
优选的所述矩形体顶部超出片状材料的高度，超出的高度为20毫米～40毫米；
优选的所述调配模具硅胶后静置，静置时间为30秒～35分钟；
优选的所述硅胶刷涂于软模、铁画部件、水口的表面，每次刷涂大约1毫米～20毫米；
优选的所述硅胶固化后重复此过程，重复的次数在1遍～9遍；
优选的所述硅胶层，其厚度约为1毫米～30毫米；
优选的所述铸造用蜡置于容器内熔化：熔化温度为45℃～200℃；
优选的所述中空模具置于真空箱排除气泡，排泡时间为30秒～25分钟取出；
优选的所述将容器置入真空箱排除气泡后取出，排泡时间为30秒～25分钟取出；
优选的所述水口朝下缓慢升温至脱蜡，脱蜡温度为75℃～600℃；
优选的所述自水口浇铸金属熔液并将石膏模置于真空箱内抽除空气排除气泡，排除气泡的时间为2秒～20分钟；
优选的所述片状材料高度超过造型材料、锥形凸台和铁画部件约20毫米～35毫米；
优选的所述模具硅胶放入真空箱排除气泡，排泡时间为30秒～10分钟；
优选的所述待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于造型材料、铁画部件和锥形凸台的表面，每次刷涂大约1毫米～4毫米，固化时间一般为4分钟～60分钟，固化剂的添加量一般为0.5％～2％，硅胶固化后重复此过程1遍～4遍；
优选的所述硅胶层厚度为1毫米～10毫米；
优选的所述模具石膏粉加水调成糊状，一般水固重量比为18～40︰100；
优选的所述石膏硬化为4分钟～30分钟，并且最薄处以8毫米～16毫米为宜；
优选的所述片状材料高度超过软模及铁画部件，高度约20毫米～30毫米；
优选的所述大小适宜的矩形体，该矩形体体积是铁画部件体积的1倍～3倍；
优选的所述矩形体顶部超出片状材料的高度，超出的高度为20毫米～35毫米；
优选的所述调配模具硅胶后静置，静置时间为30秒～15分钟；
优选的所述硅胶刷涂于软模、铁画部件、水口的表面，每次刷涂大约2毫米～6毫米；
优选的所述硅胶固化后重复此过程，重复的次数在1遍～4遍；
优选的所述硅胶层，其厚度约为2毫米～10毫米；
优选的所述铸造用蜡置于容器内熔化：熔化温度为55℃～150℃；
优选的所述中空模具置于真空箱排除气泡，排泡时间为30秒～10分钟取出；
优选的所述将容器置入真空箱排除气泡后取出，排泡时间为30秒～10分钟取出；
优选的所述水口朝下缓慢升温至脱蜡，脱蜡温度为75℃～500℃；
优选的所述自水口浇铸金属熔液并将石膏模置于真空箱内抽除空气排除气泡，排除气泡的时间为2秒～15分钟；
优选的所述曲面特征的造型：是指该部件任意一个视图中测绘出的线性尺寸，大于该部件原始状态任意截面3倍的数值；
所述铁画部件的背面进行增厚处理是指：在画面背面批灰处理，所述批灰为原子灰或可固结硬化不易脱落的其他组分的材料，仅仅增加了铁画部件中心部分的厚度，轮廓(包括外部轮廓和内部轮廓)边缘无需增厚，因此必然导致制作的蜡模结构的加强、制作的石膏模内部型腔的加大、金属浇铸阶段更加有利于金属液在模具内的流动性和排除气泡的效果，提高了产品的合格率。
本发明的有益效果是：
a：通过将铁画耗时最多的部分采用精密铸造技术得到铸件再组合成完整画面，降低了生产成本，在质量产量之间找到了一个平衡点；b：铁画能够由流水线上走向市场，产业化发展前景可期；c：人员经过简单培训即可胜任工作；d：提供了更多类型的市场。
具体实施方式
下面对本发明作进一步详细描述，应当理解保护范围以权利要求书为准，包括但不限于如下实施方式。
实施例一：
一种铸造铁画画面的方法，其特征在于：将成品铁画拆解后得到铁画部件，由铁画部件制成蜡模再由蜡模制成石膏模，通过石膏模铸造得到铸件，铸件即铁画画面，所述铸造为黑色金属铸造，所述铁画部件具备三维空间曲面特征的造型；具体做法是：
a：铁画部件选取：将成品铁画拆解成独立零散的铁画部件或者是已经完成锻制工序尚未组焊的铁画部件，将其表面清理干净，除锈干燥；
b：铁画部件定位：在工作台面上用造型材料堆砌成一个圆形或矩形，其上表面与铁画部件背面的凹凸相匹配，将铁画部件正面朝上放置在造型材料上面，铁画部件的背面和轮廓与造型材料接触，在造型材料上表面铁画部件以外的位置，堆砌两个锥形凸台，用片状材料将造型材料及铁画部件圈围起来，片状材料底部与工作台面接触，片状材料高度超过造型材料、锥形凸台和铁画部件；
c：制作上模：在造型材料、铁画部件、锥形凸台表面均匀刷涂脱模剂，调配模具硅胶放入真空箱排除气泡后取出，静置，待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于造型材料、铁画部件和锥形凸台的表面，使得圈围范围内表面均匀的覆盖一层硅胶层，称为软模；模具石膏粉加水调成糊状，慢慢倾倒于圈围内部覆盖软模，石膏硬化称为硬模；
d：制作下模及水口：石膏硬化后拆除圈围并依次取出硬模、软模和铁画部件并且翻转180度放置于工作台上，造型材料废弃，此时铁画部件应为背面朝上，用片状材料将硬模、软模及铁画部件重新圈围起来，片状材料底部与工作台平面接触，片状材料高度超过软模及铁画部件；在软模表面以及铁画部件的背面贴合放置一个大小适宜的矩形体，该矩形体位于铁画部件的上方，矩形体底部与铁画部件的背面连接，矩形体顶部超出片状材料的高度，该矩形体称为水口，在软模、铁画部件、水口上面均匀刷涂脱模剂，调配模具硅胶后静置，待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于软模、铁画部件、水口的表面，硅胶固化后重复此过程，使得圈围范围内的软模、铁画部件、水口的表面均匀的覆盖一层硅胶层，称为软模；模具石膏粉加水调成糊状慢慢倾倒于圈围内部覆盖软模，石膏硬化称为硬模；
e：整体合模：石膏硬化后拆除圈围，取出铁画部件及水口，将上模与下模对齐并扣合在一起，用石膏模具绑扎带将上模、下模绑扎在一起，得到夹层状两侧为石膏里面为硅胶的中空模具，其中水口通向模具外表，水口底部与铁画部件形成的空腔连通；
f：制作蜡模：将铸造用蜡置于容器内熔化，将液态铸造用蜡自水口滴注于中空模具内部，滴注量大于铁画部件的体积，多余的部分暂存于水口内部，随后将中空模具置于真空箱排除气泡，液态铸造用蜡冷却定形后，拆除石膏模具绑扎带，自模具内取出带有水口的蜡模；
g：制作石膏模：准备外形稍大于蜡模的金属容器，容器底部事先放置一块润湿的石膏板，取蜡模放置其内，蜡模水口朝上，蜡模四周用若干润湿的石膏板与容器内壁隔开，模具石膏粉加水调配成浆状，沿容器内壁缓缓倒入其中，液面与水口平齐；将容器置入真空箱排除气泡后取出，室温固化晾干；
h：金属浇铸：熔炼黑色金属或有色金属达到浇铸状态，石膏模具倒置于窑炉内，水口朝下缓慢升温脱蜡，充分焙烧蜡模气化后，自水口浇铸金属熔液并将石膏模置于真空箱内抽除空气排除气泡；
i：铸件清理：稍待石膏模冷却，自真空箱取出在水中激冷、打碎石膏取出铸件，同时锯切或剪切掉水口，去除铸件轮廓毛刺，刷洗或喷砂清理表面，完成铸造方法制得的铁画画面；
优选的所述轮廓，包括铁画部件的外部轮廓和内部轮廓；
优选的所述片状材料为pvc材料；
优选的所述片状材料高度超过造型材料、锥形凸台和铁画部件约20毫米～40毫米；
优选的所述脱模剂为凡士林；
优选的所述模具硅胶为室温固化模具硅胶；
优选的所述模具硅胶放入真空箱排除气泡，排泡时间为30秒～25分钟；
优选的所述待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于造型材料、铁画部件和锥形凸台的表面，每次刷涂大约1毫米～20毫米，固化时间一般为4分钟～10小时，固化剂的添加量一般为0.5％～5％，硅胶固化后重复此过程1遍～9遍；
优选的所述硅胶层厚度为1毫米～30毫米；
优选的所述模具石膏粉加水调成糊状，一般水固重量比为16～65︰100；
优选的所述石膏硬化为4分钟～65分钟，并且最薄处以2毫米～25毫米为宜；
优选的所述片状材料高度超过软模及铁画部件，高度约20毫米～40毫米；
优选的所述大小适宜的矩形体，该矩形体体积是铁画部件体积的1倍～4倍；
优选的所述矩形体顶部超出片状材料的高度，超出的高度为20毫米～40毫米；
优选的所述调配模具硅胶后静置，静置时间为30秒～35分钟；
优选的所述硅胶刷涂于软模、铁画部件、水口的表面，每次刷涂大约1毫米～20毫米；
优选的所述硅胶固化后重复此过程，重复的次数在1遍～9遍；
优选的所述硅胶层，其厚度约为1毫米～30毫米；
优选的所述铸造用蜡置于容器内熔化：熔化温度为45℃～200℃；
优选的所述中空模具置于真空箱排除气泡，排泡时间为30秒～25分钟取出；
优选的所述将容器置入真空箱排除气泡后取出，排泡时间为30秒～25分钟取出；
优选的所述水口朝下缓慢升温至脱蜡，脱蜡温度为75℃～600℃；
优选的所述自水口浇铸金属熔液并将石膏模置于真空箱内抽除空气排除气泡，排除气泡的时间为2秒～20分钟；
优选的所述片状材料高度超过造型材料、锥形凸台和铁画部件约20毫米～35毫米；
优选的所述模具硅胶放入真空箱排除气泡，排泡时间为30秒～10分钟；
优选的所述待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于造型材料、铁画部件和锥形凸台的表面，每次刷涂大约1毫米～4毫米，固化时间一般为4分钟～60分钟，固化剂的添加量一般为0.5％～2％，硅胶固化后重复此过程1遍～4遍；
优选的所述硅胶层厚度为1毫米～10毫米；
优选的所述模具石膏粉加水调成糊状，一般水固重量比为18～40︰100；
优选的所述石膏硬化为4分钟～30分钟，并且最薄处以8毫米～16毫米为宜；
优选的所述片状材料高度超过软模及铁画部件，高度约20毫米～30毫米；
优选的所述大小适宜的矩形体，该矩形体体积是铁画部件体积的1倍～3倍；
优选的所述矩形体顶部超出片状材料的高度，超出的高度为20毫米～35毫米；
优选的所述调配模具硅胶后静置，静置时间为30秒～15分钟；
优选的所述硅胶刷涂于软模、铁画部件、水口的表面，每次刷涂大约2毫米～6毫米；
优选的所述硅胶固化后重复此过程，重复的次数在1遍～4遍；
优选的所述硅胶层，其厚度约为2毫米～10毫米；
优选的所述铸造用蜡置于容器内熔化：熔化温度为55℃～150℃；
优选的所述中空模具置于真空箱排除气泡，排泡时间为30秒～10分钟取出；
优选的所述将容器置入真空箱排除气泡后取出，排泡时间为30秒～10分钟取出；
优选的所述水口朝下缓慢升温至脱蜡，脱蜡温度为75℃～500℃；
优选的所述自水口浇铸金属熔液并将石膏模置于真空箱内抽除空气排除气泡，排除气泡的时间为2秒～15分钟；
优选的所述曲面特征的造型：是指该部件任意一个视图中测绘出的线性尺寸，大于该部件原始状态任意截面3倍的数值。
实施例二：
一种铸造铁画画面的方法，其特征在于：将已完成锻制工序尚未组焊的铁画部件，由铁画部件制成蜡模再由蜡模制成石膏模，通过石膏模铸造得到铸件，铸件即铁画画面，所述铸造有色金属铸造，所述铁画部件具备三维空间曲面特征的造型；具体做法是：
a：铁画部件选取：将成品铁画拆解成独立零散的铁画部件或者是已经完成锻制工序尚未组焊的铁画部件，将其表面清理干净，除锈干燥；
b：铁画部件定位：在工作台面上用造型材料堆砌成一个圆形或矩形，其上表面与铁画部件背面的凹凸相匹配，将铁画部件正面朝上放置在造型材料上面，铁画部件的背面和轮廓与造型材料接触，在造型材料上表面铁画部件以外的位置，堆砌三个锥形凸台，用片状材料将造型材料及铁画部件圈围起来，片状材料底部与工作台面接触，片状材料高度超过造型材料、锥形凸台和铁画部件；
c：制作上模：在造型材料、铁画部件、锥形凸台表面均匀刷涂脱模剂，调配模具硅胶放入真空箱排除气泡后取出，静置，待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于造型材料、铁画部件和锥形凸台的表面，使得圈围范围内表面均匀的覆盖一层硅胶层，称为软模；模具石膏粉加水调成糊状，慢慢倾倒于圈围内部覆盖软模，石膏硬化称为硬模；
d：制作下模及水口：石膏硬化后拆除圈围并依次取出硬模、软模和铁画部件并且翻转180度放置于工作台上，造型材料废弃，此时铁画部件应为背面朝上，用片状材料将硬模、软模及铁画部件重新圈围起来，片状材料底部与工作台平面接触，片状材料高度超过软模及铁画部件；在软模表面以及铁画部件的背面贴合放置三个大小适宜的矩形体，该矩形体位于铁画部件的上方，矩形体底部与铁画部件的背面连接，矩形体顶部超出片状材料的高度，该矩形体称为水口，在软模、铁画部件、水口上面均匀刷涂脱模剂，调配模具硅胶后静置，待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于软模、铁画部件、水口的表面，硅胶固化后重复此过程，使得圈围范围内的软模、铁画部件、水口的表面均匀的覆盖一层硅胶层，称为软模；模具石膏粉加水调成糊状慢慢倾倒于圈围内部覆盖软模，石膏硬化称为硬模；
e：整体合模：石膏硬化后拆除圈围，取出铁画部件及水口，将上模与下模对齐并扣合在一起，用石膏模具绑扎带将上模、下模绑扎在一起，得到夹层状两侧为石膏里面为硅胶的中空模具，其中水口通向模具外表，水口底部与铁画部件形成的空腔连通；
f：制作蜡模：将铸造用蜡置于容器内熔化，将液态铸造用蜡自水口滴注于中空模具内部，滴注量大于铁画部件的体积，多余的部分暂存于水口内部，随后将中空模具置于真空箱排除气泡，液态铸造用蜡冷却定形后，拆除石膏模具绑扎带，自模具内取出带有水口的蜡模；
g：制作石膏模：准备外形稍大于蜡模的金属容器，容器底部事先放置一块润湿的石膏板，取蜡模放置其内，蜡模水口朝上，蜡模四周用若干润湿的石膏板与容器内壁隔开，模具石膏粉加水调配成浆状，沿容器内壁缓缓倒入其中，液面与水口平齐；将容器置入真空箱排除气泡后取出，室温固化晾干；
h：金属浇铸：熔炼黑色金属或有色金属达到浇铸状态，石膏模具倒置于窑炉内，水口朝下缓慢升温脱蜡，充分焙烧蜡模气化后，自水口浇铸金属熔液并将石膏模置于真空箱内抽除空气排除气泡；
i：铸件清理：稍待石膏模冷却，自真空箱取出在水中激冷、打碎石膏取出铸件，同时锯切或剪切掉水口，去除铸件轮廓毛刺，刷洗或喷砂清理表面，完成铸造方法制得的铁画画面；
优选的所述曲面特征的造型：是指该部件任意一个视图中测绘出的线性尺寸，大于该部件原始状态任意截面3倍的数值。
实施例三：
一种铸造铁画画面的方法，其特征在于：将成品铁画拆解后得到铁画部件或已完成锻制工序尚未组焊的铁画部件，由铁画部件制成蜡模再由蜡模制成石膏模，通过石膏模铸造得到铸件，铸件即铁画画面，所述铸造为黑色金属铸造或有色金属铸造或不锈钢铸造，所述铁画部件具备三维空间曲面特征的造型；具体做法是：
a：铁画部件选取：将成品铁画拆解成独立零散的铁画部件或者是已经完成锻制工序尚未组焊的铁画部件，将其表面清理干净，除锈干燥；
b：铁画部件定位：在工作台面上用造型材料堆砌成一个圆形或矩形，其上表面与铁画部件背面的凹凸相匹配，将铁画部件正面朝上放置在造型材料上面，铁画部件的背面和轮廓与造型材料接触，在造型材料上表面铁画部件以外的位置，堆砌至少一个或以上锥形凸台，用片状材料将造型材料及铁画部件圈围起来，片状材料底部与工作台面接触，片状材料高度超过造型材料、锥形凸台和铁画部件；
c：制作上模：在造型材料、铁画部件、锥形凸台表面均匀刷涂脱模剂，调配模具硅胶放入真空箱排除气泡后取出，静置，待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于造型材料、铁画部件和锥形凸台的表面，使得圈围范围内表面均匀的覆盖一层硅胶层，称为软模；模具石膏粉加水调成糊状，慢慢倾倒于圈围内部覆盖软模，石膏硬化称为硬模；
d：制作下模及水口：石膏硬化后拆除圈围并依次取出硬模、软模和铁画部件并且翻转180度放置于工作台上，造型材料废弃，此时铁画部件应为背面朝上，用片状材料将硬模、软模及铁画部件重新圈围起来，片状材料底部与工作台平面接触，片状材料高度超过软模及铁画部件；在软模表面以及铁画部件的背面贴合放置至少一个大小适宜的矩形体或圆柱体，该矩形体位于铁画部件的上方，矩形体底部与铁画部件的背面连接，矩形体顶部超出片状材料的高度，该矩形体称为水口，在软模、铁画部件、水口上面均匀刷涂脱模剂，调配模具硅胶后静置，待液态硅胶出现胶凝状态用毛刷蘸硅胶刷涂于软模、铁画部件、水口的表面，硅胶固化后重复此过程，使得圈围范围内的软模、铁画部件、水口的表面均匀的覆盖一层硅胶层，称为软模；模具石膏粉加水调成糊状慢慢倾倒于圈围内部覆盖软模，石膏硬化称为硬模；
e：整体合模：石膏硬化后拆除圈围，取出铁画部件及水口，将上模与下模对齐并扣合在一起，用石膏模具绑扎带将上模、下模绑扎在一起，得到夹层状两侧为石膏里面为硅胶的中空模具，其中水口通向模具外表，水口底部与铁画部件形成的空腔连通；
f：制作蜡模：将铸造用蜡置于容器内熔化，将液态铸造用蜡自水口滴注于中空模具内部，滴注量大于铁画部件的体积，多余的部分暂存于水口内部，随后将中空模具置于真空箱排除气泡，液态铸造用蜡冷却定形后，拆除石膏模具绑扎带，自模具内取出带有水口的蜡模；
g：制作石膏模：准备外形稍大于蜡模的金属容器，容器底部事先放置一块润湿的石膏板，取蜡模放置其内，蜡模水口朝上，蜡模四周用若干润湿的石膏板与容器内壁隔开，模具石膏粉加水调配成浆状，沿容器内壁缓缓倒入其中，液面与水口平齐；将容器置入真空箱排除气泡后取出，室温固化晾干；
h：金属浇铸：熔炼黑色金属或有色金属达到浇铸状态，石膏模具倒置于窑炉内，水口朝下缓慢升温脱蜡，充分焙烧蜡模气化后，自水口浇铸金属熔液并将石膏模置于真空箱内抽除空气排除气泡；
i：铸件清理：稍待石膏模冷却，自真空箱取出在水中激冷、打碎石膏取出铸件，同时锯切或剪切掉水口，去除铸件轮廓毛刺，刷洗或喷砂清理表面，完成铸造方法制得的铁画画面；
所述铁画部件的背面进行增厚处理。