使用压缩技术的热喷涂的改进粘合的制作方法

本公开涉及改进热喷涂涂层至表面的粘合，并且更具体地涉及提供热喷涂涂层至这些表面的改进粘合的表面活化。

背景技术：

热喷涂是涂覆工艺，其将通过燃烧加热并通常熔化的材料或电等离子体或电弧施用至基底。该工艺能够相对于其它涂覆工艺(诸如电镀、溅射以及物理和气相沉积)大面积地快速涂敷相对厚的涂层。

热喷涂涂层的耐用性和耐久性似乎几乎完全是涂层材料的特征，并且在较小程度上是涂敷的质量。然而，已经确定：事实上，通常影响热喷涂涂层的耐用性和耐久性的最重要因素是热喷涂涂层与表面之间的结合强度。在热喷涂材料实际磨损之前很长时间内，不良的结合可允许热喷涂涂层破裂或剥离，而强结合使热喷涂涂层呈现为下层表面的整体和不可分离的部件。

已经采取了几种方法来改进热喷涂涂层与下层表面之间的结合。某些方法涉及在施用热喷涂之前除去表面材料的部分以增加粗糙度。然而，这些过程可能是耗时的(有时需要多个步骤)，并且可能需要昂贵的工具。另外，现有工艺可能无法充分改进粘合。

技术实现要素：

本公开提供了一种改进的基底表面纹理，其改进了热喷涂涂层的粘合。因此，公开了一种提供热喷涂涂层的改进的粘合的方法、工具和发动机组。

在可以与本文公开的其它形式组合或分离的一种形式中，提供了一种活化发动机缸膛的内表面以实现随后涂敷的涂层与该内表面之间的更好粘合的方法。该方法包括压缩内表面以在内表面上形成表面轮廓。

在可以与本文所述的其它形式组合或分离的另一种形式中，提供了一种包括多个缸膛的发动机组。每个缸膛具有内表面，且每个内表面具有包括形成在内表面中的螺旋凹槽的表面轮廓。在每个缸膛的内表面上形成热喷涂涂层。热喷涂涂层粘合至内表面的表面轮廓。

在可以与本文所述的其它形式组合或分离的又一种形式中，提供了一种用于活化发动机缸膛的内表面的辊组件。辊组件包括限定中心轴线的中心轴和配置成围绕中心轴线旋转的辊。辊具有配置成将凹槽压缩至发动机缸膛的内表面中的活化边缘。

可以提供附加特征，诸如：压缩内表面的步骤包括使辊沿着内表面滚动；压缩内表面的步骤包括在内表面上产生纹理；压缩内表面的步骤进一步包括使第二辊沿着内表面滚动；压缩内表面的步骤进一步包括使第三辊沿着内表面滚动；第一辊、第二辊和第三辊沿着内表面的滚动同时执行以保持膛孔同心度；在内表面上沉积热喷涂涂层；第一辊被设置为具有第一辊图案配置，且第二辊被设置为具有第二辊图案配置；第一辊图案配置不同于第二辊图案配置；压缩内表面的步骤包括在内表面上产生螺旋凹槽；压缩内表面的步骤包括在内表面中产生多个凹坑；该螺旋凹槽是第一螺旋凹槽，且产生穿过该第一螺旋凹槽的第一侧面的第二螺旋凹槽；产生穿过该第一螺旋凹槽的第二侧面的第三螺旋凹槽；每个内表面的表面轮廓包括形成在内表面中的多个凹坑；在缸膛中产生压缩残余应力；压缩残余应力具有至少250mpa的量值；该螺旋凹槽具有约5度至约20度的螺旋角；该纹理包括各自具有大于10μm的半径的多个粗糙纹理；纹理具有大于100％的展开界面面积比(sdr)以增强涂层粘合；将螺旋凹槽中的每一个设置为具有在约150μm至约250μm的范围中的节距；将第一螺旋凹槽设置为具有约100μm至约250μm的深度；将凹坑中的每一个设置为具有约20μm至约30μm的直径；且第一侧面与第二侧面之间限定约60度至约75度的角度。

进一步附加特征可以包括以下项：缸膛的内表面中的每一个是由铝形成；该辊是第一辊；该辊组件进一步包括第二辊，其配置成围绕该中心轴线旋转并且活化该发动机缸膛的内表面；该第一辊和第二辊中的至少一者包括从外边缘延伸的多个微突起；该多个微突起配置成在该发动机缸膛的内表面中产生多个凹坑；该辊组件进一步包括第三辊，其配置成围绕该中心轴线旋转并且活化该发动机缸膛的内表面；第一辊、第二辊和第三辊彼此等距间隔开并且与中心轴线间隔开；第一轴，该第一辊配置成绕其旋转；第二轴，该第二辊配置成绕其旋转；第三轴，该第三辊配置成绕其旋转；联接至第一轴的第一辊轴；该第一辊轴从中心轴延伸；联接至第二轴的第二辊轴；该第二辊轴从中心轴延伸；联接至第三轴的第三辊轴；该第三辊轴从中心轴延伸；该第一辊轴沿着第一平面设置；该第二辊轴沿着第二平面设置；该第三辊轴沿着第三平面设置；第一平面、第二平面和第三平面彼此平行；该第一平面设置成与该第二平面相距约50μm至约80μm；该第一平面设置成与该第三平面相距约50μm至约80μm；以及第二轴，该第二和第三辊配置成围绕其旋转。

根据本文提供的描述将明白进一步方面、优点和应用领域。应当理解的是，该描述和具体实例仅旨在用于说明目的并且不旨在限制本公开的范围。

附图说明

本文所述的附图仅用于说明目的并且不旨在以任何方式限制本公开的范围。

图1是根据本公开的原理的具有缸膛壁的放大视图的内燃机组的示意性透视图；

图2是根据本公开的原理的沿着图1的线2-2截取的涂敷有热喷涂涂层的缸膛壁的一部分的放大示意性横截面图，其示意性地示出了缸膛壁的表面纹理；

图3a是根据本公开的原理的图2的缸膛壁的第一实例的一部分的高度放大示意性横截面图，其中为了清楚起见除去了热喷涂涂层，该图示出了缸孔壁的表面轮廓纹理的第一配置；

图3b是根据本公开的原理的图2的缸膛壁的第二实例的一部分的高度放大示意性横截面图，其中为了清楚起见除去了热喷涂涂层，该图示出了缸孔壁的表面轮廓纹理的第二配置；

图3c是根据本公开的原理的图2的缸膛壁的第三实例的一部分的高度放大示意性横截面图，其中为了清楚起见除去了热喷涂涂层，该图示出了缸孔壁的表面轮廓纹理的第三配置；

图4是说明根据本发明的原理的产生发动机缸膛的方法的框图，该方法包括活化发动机缸膛的内表面以实现随后涂敷的涂层与内表面之间的更好粘合的方法；

图5是根据本公开的原理的被示为处于示意透明缸膛中的辊组件的示意性透视图；

图6a是根据本公开的原理的图5的辊组件的第一轮的示意性平面图；

图6b是根据本公开的原理的图5至6a中所示的第一轮的示意性横截面图；

图6c是根据本公开的原理的沿着图6b的切出圆6c截取的图5至6b中所示的第一轮的特写示意性横截面图；

图7a是根据本公开的原理的从图5至6c中所示的第一轮延伸的凸块或突起的实例的示意性透视图；

图7b是根据本公开的原理的从图5至6c中所示的第一轮延伸的凸块或突起的另一个实例的示意性透视图；

图7c是根据本公开的原理的从图5至6c中所示的第一轮延伸的凸块或突起的又一个实例的示意性透视图；

图7d是根据本公开的原理的从图5至6c中所示的第一轮延伸的凸块或突起的再一个实例的示意性透视图；

图7e是根据本公开的原理的从图5至6c中所示的第一轮延伸的凸块或突起的再一个实例的示意性透视图；

图7f是根据本公开的原理的从图5至6c中所示的第一轮延伸的凸块或突起的再一个实例的示意性透视图；

图8是根据本公开的原理的图5中所示的第一轮的一部分的实例的特写示意性横截面图；以及

图9是根据本公开的原理的图5中所示的辊组件的一部分的另一个变型的示意性侧视图。

具体实施方式

以下描述在本质上仅仅是示例性的并且不旨在限制本公开、应用或用途。

参考图1，说明了内燃机组且总体上用附图标记10表示该内燃机组。发动机组10通常包括多个气缸12，其具有内部缸膛14、多个凸缘16和用于螺纹紧固件的开口18以及用于接纳和固定诸如气缸盖、轴、歧管和盖(全部未说明)的部件的其它特征。

图1的右侧是缸膛14的放大表示。缸膛14可以是基底(诸如铝发动机组10)的表面，或已经安装在发动机组10中的铁套筒的表面。因此，缸膛14具有内表面壁19。在任一情况下，缸膛14的内表面19的表面光洁度可以是机械粗糙化或活化的加工轮廓。

应当明白的是，虽然结合内燃机10的缸膛14进行了说明(它是特别有益的)，但是本公开提供了益处并且结合其它圆柱形表面(诸如液压缸的壁)和扁平表面(诸如暴露于滑动、摩擦力的平坦轴承)。

现在参考图2，缸膛14的一部分的放大横截面示意性地说明缸膛14的内表面19的活化表面的表面纹理20。表面纹理20是通过内表面19的压缩产生。在一个实例中，通过将辊滚动抵靠在缸膛14的内表面19上以压缩内表面19并且在内表面19中产生凹槽来产生表面纹理20，这将在下面更详细地描述。

热喷涂涂层22被涂敷并且粘合至内表面19的表面轮廓20。通常，本文所述的内表面19的热喷涂涂层22在珩磨后可以为约150μm的数量级并且通常在约130μm至约175μm的范围内。然而，某些应用可能需要具有更大或更小厚度的热喷涂涂层22。热喷涂涂层22可以是钢或钢合金、另一种金属或合金、陶瓷或适合于产品的服务条件的任何其它热喷涂材料，并且可以通过多种热喷涂工艺(诸如等离子体、引爆、线电弧、火焰或适用于所涂敷的基底和材料的hvof)中的任何一种来涂敷。

现在参考图3a，说明了缸膛14的内表面19的表面轮廓20的一个实例。缸膛14的内表面19具有在内表面19上形成至少一个螺旋凹槽24的表面轮廓20。例如，可以由第一辊(下面更详细地解释)将大的主凹槽24滚动或压缩至内表面壁19中，产生具有在约150μm至约250μm的范围中的节距p和约100μm至约250μm的螺纹高度h或深度的螺旋主凹槽24。主凹槽24可以具有与第二侧面28相对的第一侧面26，其中第一侧面26的壁与第二侧面28的壁之间限定约60度至约75度的角度a。作为示例，螺旋凹槽24可以具有在约5度至约20度的范围中的螺旋角。

另外，缸膛14的内表面19中的表面轮廓20可以包括在内表面19中形成多个腔体或凹坑30的部分。多个凹坑30可以沿着第一侧面26和第二侧面28形成在内表面19内(和/或形成在凹槽24的谷部32中，在未示出的某些实例中)。作为示例，每个凹坑30可以具有在约20μm至约30μm的范围中的直径。

次级螺旋凹槽34可以形成穿过主凹槽24的第一侧面26。例如，次级凹槽34可以形成穿过第一侧面26的螺纹高度h的中点m1。类似地，如果需要的话，第三螺旋凹槽36可以形成穿过主凹槽24的第二侧面28。第三凹槽36可以形成穿过第二侧面28的螺纹高度h的中点m2。作为示例，次级凹槽34和第三凹槽36可以具有约50μm至约80μm的宽度w和约50μm至约100μm的深度e。如果需要的话(未示出)，次级凹槽26和第三凹槽28还可以包括它们自己的凹坑。

在例如通过滚动压缩以产生凹槽24、34、36和/或凹坑30中的一个或多个之后，每个缸膛14包括压缩残余应力。所得到的压缩残余应力可以具有至少250mpa的量值；换言之，压缩残余应力可以小于或等于-250mpa。

每个谷部32可以形成为具有在约30μm至约50μm的范围中的根部半径r。根部半径可以由下公式确定：

其中γ是钢或钢合金涂层22的表面张力，且p是在热喷涂涂敷期间施用至液态钢或钢合金的压力。根部半径r确定雾化钢液滴的溅射大小。

构成表面轮廓20的所得到的粗糙纹理24、30、34、36可以具有大于10μm的半径和大于100％的展开界面面积比(sdr)以增强涂层粘合。sdr由标准公式计算：

例如，具有两个单位的纹理表面的面积的一个单位的横截面面积具有100((2-1)/1)的sdr百分比。一般来说，sdr越大，粘合强度越大。实验和寿命测试已经确定：针对sdr低于100％所实现的粘合通常提供了受损的耐用性、耐久性和因此使用寿命。因此，在本公开的至少某些实施例中，sdr为或大于100％。

现在参考图3b中，说明缸膛14的内表面19的表面轮廓的另一实例，其总体上表示为20′。应当理解的是，除了被具体描述为与图3a中所示的表面轮廓20不同的特性之外，具有图3b的表面轮廓20′的缸膛14可以具有与上述相同的特性。表面轮廓20′在内表面19上形成至少一个螺旋凹槽124。例如，可以由第一辊(下面更详细地解释)将大的主凹槽124滚动或压缩至内表面壁19中，产生具有在约150μm至约250μm的范围中的节距p和约100μm至约250μm的螺纹高度h或深度的螺旋主凹槽124。主凹槽124可以具有与第二侧面128相对的第一侧面126，其中第一侧面126的壁与第二侧面128的壁之间限定约60度至约75度的角度a。

另外，缸膛14的内表面19中的表面轮廓20′可以包括在内表面19中形成多个腔体或凹坑130的部分。多个凹坑130可以沿着第一侧面126和第二侧面128形成在内表面19内(和/或形成在凹槽124的谷部132中，在未示出的某些实例中)。作为示例，每个凹坑130可以具有在约20μm至约30μm的范围中的直径。表面轮廓20′缺少图3a中所说明的次级凹槽34和第三凹槽36。

表面轮廓20′可以是在特定发动机组10中活化的整个表面轮廓。例如，表面轮廓20′可以由单个辊轮产生。在替代方案中，表面轮廓20′可以表示在第二辊和/或第三辊滚动以产生图3a中所示的次级凹槽34和第三凹槽36之前已经由第一辊(下面更详细描述)滚动的中间表面轮廓。

现在参考图3c中，说明缸膛14的内表面19的表面轮廓的又一个实例，其总体上表示为20″。应当理解的是，除了被具体描述为与图3a或图3b中所示的表面轮廓20、20′不同的特性之外，具有图3c的表面轮廓20″的缸膛14可以具有与上述相同的特性。表面轮廓20″在内表面19上形成至少一个螺旋凹槽224。例如，可以由第一辊(下面更详细地解释)将大的主凹槽224滚动或压缩至内表面壁19中，产生具有在约150μm至约250μm的范围中的节距p和约100μm至约250μm的螺纹高度h或深度的螺旋主凹槽224。主凹槽224可以具有与第二侧面228相对的第一侧面226，其中第一侧面226的壁与第二侧面228的壁之间限定约60度至约75度的角度a。

表面轮廓20″缺少图3a至3b中所说明的凹坑30、130。这样的表面轮廓20″可以对较低涂层粘合力应用(诸如，较低功率密度发动机)提供足够的表面粗糙度。在所说明的实例中，表面轮廓20″也缺少图3a中所说明的次级凹槽34和第三凹槽36；然而，如果需要的话，类似于图3a中所示的第二凹槽和第三凹槽，次级凹槽和第三凹槽(诸如图3a中所示的元件34和36)可以被包括在主凹槽224的侧面226、228中。

表面轮廓20″可以是在特定发动机组10中活化的整个表面轮廓。在替代方案中，表面轮廓20″可以表示在第二辊和/或第三辊滚动以产生图3a中所示的次级凹槽34和第三凹槽36之前已经由第一辊(下面更详细描述)滚动的中间表面轮廓。

现在参考图4，现在将描述活化发动机缸膛14的内表面19以实现随后涂敷的涂层与内表面19之间的更好粘合的方法300。该方法300包括压缩内表面19以在该内表面上产生表面轮廓。换言之，代替(或除了)使用用于除去材料的工具从内表面19除去材料或通过(例如)水喷射的侵蚀，缸膛14的铝材料被压缩。在某些实例中，该方法300包括通过使至少一个辊沿着内表面滚动来压缩内表面19。

该方法300可以包括对发动机组内的缸膛进行预加工的步骤302。该方法300接着可以包括压缩缸膛的内表面以活化表面以便随后涂敷的热喷涂的更好粘合的步骤304。例如，一个或多个微辊可以沿着内表面滚动以产生凹槽，诸如上述螺旋凹槽24、34、36、124、224中的一个或多个。产生凹槽导致在缸膛内表面上产生表面纹理。步骤304可以包括使第一辊、第二辊和/或第三辊沿着每个缸膛的内表面滚动以产生表面轮廓，诸如上述表面轮廓20、20′、20″中的一个。如果使用一个以上的辊，那么每个辊可以沿着缸膛14的内表面19滚动以保持缸膛的同心度。

在步骤306中，该方法300可以可选地包括例如在用该辊或多个辊压缩内表面19之后洗涤缸膛14。该方法308接着包括在内表面19上热喷涂或沉积热喷涂涂层的步骤308。如果需要的话，方法300接着可以进行至检查热喷涂内表面的步骤310。

为了执行该方法300，可以包括某些可选步骤。例如，第一辊可以被设置为具有第一辊图案配置，且第二辊可以被设置为具有第二辊图案配置，其中第一辊图案配置不同于第二辊图案配置。两个辊均可沿着内表面滚动以在表面轮廓中产生不同的特征。在替代方案中，第一辊和第二辊两者均可被设置为具有相同的辊图案配置。类似地，可以设置具有相同或不同的辊图案配置的第三辊、第四辊或第五(或附加)辊以产生附加的表面纹理。每个辊可沿着内表面19滚动以同时或按顺序压缩内表面19的材料。

作为示例，压缩步骤304还可以包括将螺旋凹槽滚动至内表面19中，如图3a至3c中所示。作为示例，如果使用多个辊，那么每个辊可以用来产生其自己的螺旋凹槽，如图3a中所示。因此，该方法300可以包括在内表面19内产生第一螺旋凹槽、第二螺旋凹槽和第三螺旋凹槽。作为示例，压缩步骤304还可以包括在内表面19中产生多个凹坑，如图3a至3b中所示。压缩步骤304还可以包括在缸膛中产生压缩残余应力，其具有至少250mpa(或小于-250mpa的压缩残余应力)的量值。该方法300的压缩步骤304可以包括产生多个粗糙纹理，其各自具有大于10μm的半径和大于100％的展开界面面积比(sdr)以增强涂层粘合。另外，该方法300的压缩步骤304可以包括产生具有约150μm至约250μm的节距、约100μm至约250μm的深度(或螺纹高度)的一个或多个螺旋凹槽，且该方法300的压缩步骤304可以包括产生具有约20μm至约30μm的直径的凹坑。该方法300的附加细节可以结合在辊组件的描述中，该辊组件可以用于执行该方法300，如下面所述。

现在参考图5，说明用于活化发动机缸膛的内表面的辊组件且总体上以400表示该辊组件。仅为了清楚起见，缸膛14和内表面19被刻画为透明的，但是应当理解的是，在实际应用中不能看穿缸膛14或内表面19。

辊组件400可以包括限定穿过其中的中心轴线c的中心轴402。在所说明的实施例中，中心轴线c也与缸膛14的中心轴线同轴地延伸，且因此中心轴线c是缸膛14的中心轴线。至少一个辊404被设置且配置成围绕中心轴线c旋转。

参考图6a至6c，示出了辊404的附加细节。在此实例中，辊404是主辊或第一辊。辊404是具有主体部分406和活化边缘408的轮，该活化边缘配置成将凹槽压缩至发动机缸膛14的内表面19中，如图3a至3c中所示。活化边缘408配置成当辊404沿着内表面19滚动时将螺旋凹槽压缩至缸膛14的内表面19中，如上面的图3a至3c中所示。活化边缘408可以设置在活化部分409上，该活化部分从辊404的主体部分406的外部部分411延伸。

辊子404还可以包括从外边缘(活化边缘408)延伸的多个微突起410。微突起410配置成当辊404沿着内表面19滚动时通过将微突起410压靠在内表面19上而在发动机缸膛14的内表面19中产生多个凹坑，诸如图3a至3b中所示和所述。

辊404的主体406可以具有约200μm至约250μm的高度j或任何其它期望的高度以在内表面19中产生螺旋凹槽，诸如螺旋凹槽24。类似地，活化部分409可以具有在约200μm至约250μm的范围中的宽度k。另外，微突起410可以设置为脊部、凸起或任何其它期望的形状以产生凹坑，诸如图3a至3b中所示的凹坑30、130。

辊404具有形成穿过主体部分406的高度j的中心孔412。销或轴414可以延伸穿过孔412使得辊404可与围绕轴414旋转。辊轴416联接至轴414。辊轴416也联接至中心轴402。曲柄418可以联接至中心轴402使得中心轴402可围绕中心轴线c旋转。转动曲柄418可以使辊子404围绕轴414和中心轴线c旋转，以在内表面19中形成凹槽(诸如凹槽24)。

在某些示实例中，辊组件400还包括第二辊420和第三辊422。辊组件400可具有任何期望数量的辊404、420、422，诸如一个、两个、三个、四个、五个或六个辊404、420、422。辊404、420、422可以彼此等距间隔开并且与中心轴线c间隔开，以便当辊404、420、422沿着缸膛14的内表面19滚动时保持缸膛14的同心度。因此，类似于第一辊404，第二辊420和第三辊422各自配置成围绕轴424、426旋转，该轴联接至从中心轴线402延伸的辊轴428、430，且每个辊420、422配置成围绕中心轴线c旋转以活化内表面19。因此，第一辊404，第二辊420和第三辊422可以同时沿着内表面19滚动，以通过旋转轴402来保持膛孔同心度。

沿着中心轴402的高度m，辊轴416、428、430中的每一个可以定位成与辊轴416、428、430中另一个相距约50μm。例如，第二辊轴428可以定位在中心轴402的远端432处或附近，且第一辊轴416可以定位成与第二辊轴428相距一定距离d1，其中d1为约50μm。类似地，第三辊轴430可以定位成与第一辊轴416相距一定距离d2，其中d2也等于约50μm。

换言之，辊轴416可以沿着第一平面p1设置，第二辊轴428可以沿着第二平面p2设置，且第三辊轴430可以沿着第三平面p2设置，其中第一平面p1、第二平面p2和第三平面p3彼此平行。第一平面p1可以设置成与第二平面p2相距约50μm至约80μm，且第一平面p1也可以设置成与第三平面p3相距约50μm至约80μm。因此，在此实例中，第一平面p1位于第二平面p2与第三平面p3之间。

说明了从第一辊404的活化表面408延伸的微突起410，其在图6中具有梯形横截面。因此，在三维视图中，微突起410可以被理解为具有梯形棱柱形状。作为示例，每个微突起410可具有约20μm至约50μm的直径。

现在参考图7a至7f，说明微突起410a至410f的变型的其它实例。所说明的微突起410a至410f的任何形状可代替图6c中所说明的微突起410，或可以使用未说明的任何其它形状。另外，用于微突起410、410a至410f的多种不同形状可在辊404的单个活化边缘408上使用。例如，微突起410、410a至410f的形状可沿着活化边缘408交替。

参考图7a，例如，活化边缘408上的任何微突起410可具有圆形边缘和/或扁平山顶的形状，在此变型中，微突起被标记为元件410a。参考图7b，活化边缘408上的任何微突起410可具有锥体形状，在此变型中，微突起被标记为元件410b。参考图7c，活化边缘408上的任何微突起410可具有组合形状(诸如圆柱体的顶部上的椎体)，在此变型中，微突起被标记为元件410c。参考图7d，活化边缘408上的任何微突起410可具有另一种组合形状(诸如立方体或矩形立体的顶部上的三角形棱柱)，在此变型中，微突起被标记为元件410d。参考图7e，活化边缘408上的任何微突起410可具有四面体形状，在此变型中，微突起被标记为元件410e。参考图7f，活化边缘408上的任何微突起410可具有六边形形状(诸如六边形棱柱或六边形立体形状)，在此变型中，微突起被标记为元件410f。虽然示例性微突起形状410、410a至f已在图6c和图7a至7f中进行了说明，但是应当明白的是，微突起410可具有任何其它合适的形状来活化内表面19，而不超出本公开的精神和范围。

现在参考图8，说明辊的一个变型且用数字440表示该变型。此编号惯例指示：辊配置404′、420′、422′可用于代替上面所示和所述的辊404、420、422中的任何一个或全部。类似地，图6c中所示的第一辊404的配置也可用于第二辊420和第三辊422。图6c中所示的辊404以及图8中所示的辊404′、420′、422′的任何组合可用于上述辊轮404、420、422中的一个。辊404、420、422中的一个或多个可以是相同的，且/或辊404、420、422中的一个或多个可类似于微突起410中缺少的辊404′、420′、422′。

图8示出了辊440的变体，其是具有主体部分406′和活化边缘408′的轮，该活化边缘配置成将凹槽压缩至发动机缸膛14的内表面19中，如图3a至3c中所示。活化边缘408′配置成当辊440沿着内表面19滚动时将螺旋凹槽压缩至缸膛14的内表面19中，如上面的图3a至3c中所示。活化边缘408′可以设置在活化部分409′上，该活化部分从主体部分406′的外部部分411′延伸。辊440不具有任何微突起410、410a至410f，诸如图6c和图7a至7f中所示的那些。因此，辊440配置成产生没有凹坑的螺旋凹槽，诸如图3c中所说明的螺旋凹槽224。另外，辊440可以产生穿过图3a中所示的第一螺旋凹槽24的侧面26、28的螺旋凹槽34、36。

辊440的主体406′可以具有约200μm至约250μm的高度n或任何其它期望的高度以在内表面19中产生螺旋凹槽，诸如螺旋凹槽224、34、36。类似地，活化部分409′可以具有在约200μm至约250μm的范围中的宽度o。

辊440可以用作上述辊404、420、422中的任一个。在一个实例中，第一辊如图6a至6c中所示般表现为具有从活化边缘408延伸的微突起，而第二辊420和第三辊422实施图8中所说明的辊440的配置并且没有微突起410。

现在参考图9，说明用于辊组件的一部分的替代布置且以400″表示该替代布置，其包括辊420″、422″中的两个。代替每个辊轴416、428、430的每个轴414、424、426的一个辊404、420、422，两个辊420″、422″可以组合至单个轴434上，该单个轴可以经由联接部分436联接至辊轴416、424、426中的一个。间隔件438可以设置在辊420″、422″之间以保持辊420″、422″间隔开一定距离s，该距离可在节距宽度的约一半的范围中，或约100μm至约150μm的范围中。如果需要的话，单个轴434上的两个辊420″、422″的布置可以代替图5中所说明的单个辊404、420、422中的任一个，或图9中所示的组合轴布置可代替辊轴416、428、430中的两个以及相关辊/轴。在某些变型中，如果需要的话，三个辊(或任何期望数量的辊)可被组合至单个轴上。

应当理解的是，上面提及的sdr测量是三维的。认为这种表面纹理通过在基底的纹理化表面与亚微观至微观的多维尺寸或尺度的热喷涂涂层之间提供连接来增强热喷涂的粘合。

该描述仅仅具有示例性本质，且变型旨在属于本公开的范围内。本文所示的实例可以各种方式组合，而不超出本公开的精神和范围。这样的变型不应被视为脱离本公开的精神和范围。