本发明涉及一种高速线材生产技术，具体的说，是涉及一种高速线材坯料修磨深度的控制方法。
背景技术：
：高速线材坯料表面修磨质量对成品盘条表面质量影响较大，特别是坯料表面修磨深度的控制非常关键。坯料表面修磨深度过深，金属损耗会很大，成本会大幅度上升。对于连铸坯，坯料表面细晶粒等轴晶区若部分或全部被修磨掉，粗大的柱状晶区暴露出来，在加热炉高温加热状态下，角部由于热塑性较差容易产生微裂纹，在轧制过程中继续扩张导致成品盘条表面断续开裂。坯料表面修磨深度过浅，坯料表面的渣坑、拉伤等缺陷难以清除干净，轧制成盘条后会产生小翘皮、小结疤等缺陷。坯料表面修磨后若深、浅不一，存在凹凸不平、尖角等现象，会导致成品盘条表面产生小折叠、小裂纹等缺陷。对于初轧坯，在开坯前加热过程中会产生一定的贫脱碳，特别是碳含量在0.7％以上的轴承钢、帘线钢等需要高温扩散的钢种比较明显。为消除初轧坯的原始脱碳层，在高线轧制前初轧坯一般要进行扒皮处理，扒皮深度的控制对成品盘条脱碳层深度有较大影响。虽然各大钢厂都意识到了坯料表面缺陷修磨的重要性，但修磨的深度控制一直是个亟待解决的难题。技术实现要素：发明目的：为了克服现有技术的缺陷，本发明提供了一种坯料修磨深度的控制方法，该方法通过对修磨压力的分等级控制，实现了对坯料修磨深度的精确、稳定控制。技术方案：本发明所述的一种坯料修磨深度的控制方法，该方法包括：当修磨坯料面部时，根据不同坯料的成品盘条热轧态抗拉强度不同，对修磨机的修磨压力进行控制；其中，坯料的成品盘条热轧态抗拉强度大于1100mpa小于等于1400mpa时，控制修磨机的修磨压力大于8.0kn小于等于10.0kn；坯料的成品盘条热轧态抗拉强度大于700mpa小于等于1100mpa时，控制修磨机的修磨压力大于6.0kn小于等于8.0kn；坯料的成品盘条热轧态抗拉强度为300～700mpa时，控制修磨机的修磨压力为4.0～6.0kn；当修坯料磨角部时，修磨机的修磨压力统一控制为4.0～6.0kn小压力。对于坯料面部修磨，深度小于0.5mm则无法保证将坯料表面的渣坑、拉伤等缺陷清除干净，但是深度大于1.2mm又会使金属大量损耗，造成损失。故坯料面部修磨的深度控制在0.5～1.2mm。对于坯料角部的修磨，修磨的深度不易量化，所以按照修磨的宽度控制，应避免角部修磨的宽度过宽，当宽度过宽时，修磨掉的坯料过多，造成金属大量损耗，修磨的宽度过窄又容易产生尖角，轧制成盘条后容易产生表面缺陷，所以坯料角部修磨宽度控制在8～15mm。有益效果：本发明所述的坯料修磨深度的控制方法，通过对不同强度的钢种类型坯料，设置不同的修磨压力，以实现坯料深度的精确、稳定控制；该方法只需对修磨机的压力进行控制就能实现坯料修磨深度在合理范围内，操作简单，易于实施；并且明显降低了因修磨不规范而导致的成品盘条的表面缺陷、表面脱碳等质量问题。具体实施方式下面，结合实施例对本发明做进一步详细描述。一种坯料修磨深度的控制方法，是将各不同钢种按其表面强度不同，分为三个控制等级。对于轴承钢、帘线钢、高合金工具钢以及高合金冷镦刚等成品盘条热轧态抗拉强度大于1100mpa小于等于1400mpa的钢种，划分为第一控制等级；对于汽车活塞杆用钢、弹簧钢、合金焊丝钢、低合金冷镦钢等成品盘条热轧态抗拉强度大于700mpa小于等于1100mpa的钢种，划分成第二控制等级；而对于易切削钢、普通焊丝钢、链条钢、碳素冷镦钢以及纤维钢等成品盘条热轧态抗拉强度在300～700mpa的钢种，划分为第三控制等级。当修磨坯料面部时，根据不同强度的钢种类型坯料，设置不同的修磨压力；对于第一控制等级的坯料，修磨机设定为三挡，磨头电流控制在大于160a小于等于200a，换算成压力即为8.0kn＜修磨压力≤10.0kn；对于第二控制等级的坯料，修磨机设定为二挡，磨头电流控制在大于120a小于等于160a，换算成修磨机的修磨压力即为6.0kn＜修磨压力≤8.0kn；对于第三控制等级的坯料，修磨机设定为一挡，磨头电流控制在90～120a，换算成压力即为修磨机压力控制在4.0～6.0kn；当修磨角部时，修磨机压力统一控制在4.0～6.0kn。面部修磨的目标深度控制在0.5～1.2mm，既能保证将坯料表面的渣坑、拉伤等缺陷清除干净，也能有效减小金属的损耗。角部修磨以控制宽度的方式控制修磨深度，宽度应控制在8～15mm，避免角部修磨的过宽。另外，坯料修磨时，修磨坯料面部应沿顺时针或逆时针逐个修磨坯料的四个面，以便于控制和监测坯料的修磨深度，提升坯料深度控制的精确性和稳定性。应用上述方法修磨对坯料，同样也提供一种有效的检测方法以对修磨的结果进行抽检。首先，对坯料的四个待修磨面编号，沿顺时针或者逆时针方向分别为1号面、2号面、3号面和4号面。其中，对于连铸坯，两侧弧面分别为1号面和3号面，内外弧面分别为2号面和4号面；对于初轧坯，对称的非轧制面分别为1号面和3号面，两个轧制面分别为2号面和4号面。选取三个有代表性的位置作为测量点，本发明根据生产经验将三个位置点选取在头部一米、坯料尾部一米以及坯料中部，三个位置可以客观反映出整根坯料不同位置的实际修磨深度。修磨前，对三个测量点的2号面和4号面之间的尺寸进行测量，并记录数据，作为修磨前尺寸；修磨后，同样对三个测量点的2号面和4号面进行测量，记录的数据记为修磨后尺寸。修磨深度＝(修磨前尺寸～修磨后尺寸)/2；根据测量的结果检验修磨深度控制的是否合适。下面提供几个以上述方法对几种不同钢种的坯料进行修磨的生产实例。修磨二火轴承钢gcr15/qc21。修磨前，将坯料的1号面和3号上下摆放,使2号面和4号面分别在两侧位置，亦即轧制面左右摆放以方便测量尺寸数据。坯料长度12米,选取离钢坯头部1米、6米和11米三个位置为测量点，先测量修磨前尺寸。根据以往生产检验数据积累，二火轴承钢gcr15/qc21成品盘条热轧态抗拉强度在1250mpa左右，为第一控制等级，修磨坯料面部时，将修磨机设置为三挡，磨头电流值显示为185a，换算成压力即压力控制在9.0kn。坯料修磨沿顺时针方向旋转，先磨1号面，在1号面修磨完后接着磨2号面、3号面、4号面。依次修磨完四个面后，仍旧将2号面和4号面摆在两侧位置，测量修磨后尺寸并记录。其测量检测数据如表1所示：表1二火轴承钢gcr15/qc21修磨深度检测数据位置修磨前尺寸(mm)修磨后尺寸(mm)修磨深度(mm)1m151.2149.11.056m151.1149.11.0011m151.4149.21.10当修磨坯料角部时，修磨机压力设置为一档，磨头电流显示105a，换算成修磨压力即5.0kn，角部的修磨宽度为12mm。检测的数据显示，其面部修磨深度控制在1.00～1.10mm，角部宽度12mm，坯料表面的渣坑、拉伤等缺陷已清除干净，金属损耗量也符合要求。修磨二火弹簧钢55sicra～m。修磨前，同样将1号面和3号上下摆放,使2号面和4号面分别在两侧位置，亦即非轧制面上下摆放，轧制面左右摆放以方便测量尺寸数据。坯料长度12米,选取离钢坯头部1米、6米和11米三个位置为测量点，先测量修磨前尺寸。根据以往生产检验数据积累，二火弹簧钢55sicra～m成品盘条热轧态抗拉强度在1000mpa左右，为第一控制等级，修磨坯料面部时，将修磨机设置为二挡，磨头电流值显示为135a，换算成压力即压力控制在6.2kn。坯料修磨沿顺时针方向旋转，先磨1号面，在1号面修磨完后接着磨2号面、3号面、4号面。依次修磨完四个面后，仍旧将2号面和4号面摆在两侧位置，测量修磨后尺寸并记录。其检测数据如表2所示：表2二火弹簧钢55sicra～m修磨深度检测数据位置修磨前尺寸(mm)修磨后尺寸(mm)修磨深度(mm)1m151.1149.30.906m151.2149.50.8511m151.1149.50.80当修磨坯料角部时，修磨机压力设置为一档，磨头电流显示120a，换算成修磨压力即6.0kn，角部的修磨宽度为15mm。检测的数据显示，其面部修磨深度控制在0.8～0.9mm，角部宽度15mm，也彻底清除坯料表面的渣坑、拉伤等缺陷，同时满足金属损耗的要求。修磨易切削钢sum23hs～x。修磨前，同样将1号面和3号上下摆放,使2号面和4号面分别在两侧位置，即为将两侧弧面上下摆放，内外弧面左右摆放以方便测量尺寸数据。坯料长度12米,选取离钢坯头部1米、6米和11米三个位置为测量点，先测量修磨前尺寸。根据以往生产检验数据积累，sum23hs～x成品盘条热轧态抗拉强度在430mpa左右，为第一控制等级，修磨坯料面部时，将修磨机设置为一挡，磨头电流值显示为110a，换算成压力即压力控制在5.3kn。坯料修磨沿顺时针方向旋转，先磨1号面，在1号面修磨完后接着磨2号面、3号面、4号面。依次修磨完四个面后，仍旧将2号面和4号面摆在两侧位置，测量修磨后尺寸并记录。其检测数据如表3所示：表3易切削钢sum23hs～x修磨深度检测数据位置修磨前尺寸(mm)修磨后尺寸(mm)修磨深度(mm)1m150.8149.30.756m150.6149.40.6011m150.7149.30.70当修磨坯料角部时，修磨机压力设置为一档，磨头电流显示90a，换算成修磨压力即4.0kn，角部的修磨宽度为8mm。检测的数据显示，其面部修磨深度控制在0.6～0.75mm，角部宽度为8mm，坯料表面的渣坑、拉伤等缺陷已被彻底清除，金属损耗明显也在要求范围内。修磨普通焊丝钢h08mna。修磨前，同样将1号面和3号上下摆放,使2号面和4号面分别在两侧位置，亦即两侧弧面上下摆放，内外弧面左右摆放以方便测量尺寸数据。坯料长度10米,选取离钢坯头部1米、5米和9米三个位置为测量点，先测量修磨前尺寸。根据以往生产检验数据积累，普通焊丝钢h08mna成品盘条热轧态抗拉强度300mpa，为第一控制等级，修磨坯料面部时，将修磨机设置为一挡，磨头电流值控制在90a，换算成压力即压力控制在4.0kn。坯料修磨沿顺时针方向旋转，先磨1号面，在1号面修磨完后接着磨2号面、3号面、4号面。依次修磨完四个面后，仍旧将2号面和4号面摆在两侧位置，测量修磨后尺寸并记录。其检测数据如表4所示：表4普通焊丝钢h08mna修磨深度检测数据位置修磨前尺寸(mm)修磨后尺寸(mm)修磨深度(mm)1m151.2150.10.555m151.3150.30.59m151.2150.10.55当修磨坯料角部时，修磨机压力设置为一档，磨头电流显示100a，换算成修磨压力即4.7kn，角部的修磨宽度为9mm。检测的数据显示，其面部修磨深度控制在0.5～0.55mm，角部宽度为9mm，显然彻底清除了坯料表面的渣坑、拉伤等缺陷，同时满足金属损耗的要求。修磨纤维钢d41d008。修磨前，同样将1号面和3号上下摆放,使2号面和4号面分别在两侧位置，亦即两侧弧面上下摆放，内外弧面左右摆放以方便测量尺寸数据。坯料长度10米,选取离钢坯头部1米、5米和9米三个位置为测量点，先测量修磨前尺寸。根据以往生产检验数据积累，纤维钢d41d008成品盘条热轧态抗拉强度700mpa，修磨坯料面部时，将修磨机的磨头电流值控制在120a，换算成压力即压力控制在6.0kn。坯料修磨沿顺时针方向旋转，先磨1号面，在1号面修磨完后接着磨2号面、3号面、4号面。依次修磨完四个面后，仍旧将2号面和4号面摆在两侧位置，测量修磨后尺寸并记录。其检测数据如表5所示：表5纤维钢d41d008修磨深度检测数据位置修磨前尺寸(mm)修磨后尺寸(mm)修磨深度(mm)1m152.2150.70.755m152.3151.00.659m152.2150.90.65当修磨坯料角部时，修磨机压力设置为一档，磨头电流显示105a，换算成修磨压力即5kn，角部的修磨宽度为9.8mm。检测的数据显示，其面部修磨深度控制在0.65～0.75mm，角部宽度为9.8mm，显然彻底清除了坯料表面的渣坑、拉伤等缺陷，同时满足金属损耗的要求。修磨汽车活塞杆用钢s45c～nj。修磨前，将1号面和3号上下摆放,使2号面和4号面分别在两侧位置，亦即轧制面上下摆放，非轧制面左右摆放以方便测量尺寸数据。坯料长度10米,选取离钢坯头部1米、5米和9米三个位置为测量点，先测量修磨前尺寸。根据以往生产检验数据积累，汽车活塞杆用钢s45c～nj成品盘条热轧态抗拉强度1100mpa，修磨坯料面部时，将修磨机的磨头电流值控制在160a，换算成压力即压力控制在8.0kn。坯料修磨沿顺时针方向旋转，先磨1号面，在1号面修磨完后接着磨2号面、3号面、4号面。依次修磨完四个面后，仍旧将2号面和4号面摆在两侧位置，测量修磨后尺寸并记录。其检测数据如表6所示：表6汽车活塞杆用钢s45c～nj修磨深度检测数据位置修磨前尺寸(mm)修磨后尺寸(mm)修磨深度(mm)1m151.5149.60.955m151.5149.60.959m151.6149.61.00当修磨坯料角部时，修磨机压力设置为一档，磨头电流显示110a，换算成修磨压力即5.3kn，角部的修磨宽度为12mm。检测的数据显示，其面部修磨深度控制在0.95～1.00mm，角部宽度为12mm，经检验彻底清除了坯料表面的渣坑、拉伤等缺陷，同时满足金属损耗的要求。修磨高合金工具钢ng6150。修磨前，将1号面和3号上下摆放,使2号面和4号面分别在两侧位置，亦即轧制面上下摆放，非轧制面左右摆放以方便测量尺寸数据。坯料长度10米,选取离钢坯头部1米、5米和9米三个位置为测量点，先测量修磨前尺寸。根据以往生产检验数据积累，高合金工具钢ng6150成品盘条热轧态抗拉强度1400mpa，修磨坯料面部时，将修磨机的磨头电流值控制在200a，即压力控制在10.0kn。坯料修磨沿顺时针方向旋转，先磨1号面，在1号面修磨完后接着磨2号面、3号面、4号面。依次修磨完四个面后，仍旧将2号面和4号面摆在两侧位置，测量修磨后尺寸并记录。其检测数据如表4所示：表7高合金工具钢ng6150修磨深度检测数据位置修磨前尺寸(mm)修磨后尺寸(mm)修磨深度(mm)1m153.5151.31.105m153.6151.31.15.9m153.5151.11.20当修磨坯料角部时，修磨机压力设置为一档，磨头电流显示115a，换算成修磨压力即5.7kn，角部的修磨宽度为13.8mm。检测的数据显示，其面部修磨深度控制在1.15～1.2mm，角部宽度为13.8mm，经检验彻底清除了坯料表面的渣坑、拉伤等缺陷，金属损耗也满足要求。当前第1页12