本发明涉及一种层状复合材料的制备方法。
背景技术：
非均匀复合材料由于具有更高的耐损伤容限能力和良好强韧匹配，有望突破现有金属基复合材料的性能极限，因此近年来得到了广泛研究，其中以仿贝壳结构的层状金属基复合材料研究得最为深入。
目前制备层状结构金属基复合材料的方法主要有粉末铺层法和轧制法等。粉末铺层法首先按照设定的配比，将陶瓷粉末与金属粉末混合，然后再按照成分配比进行铺设以及烧结。铝粉的价格是铝合金块体价格的10倍以上，因此复合材料原材料成本高；同时由于粉末直径通常在10μm，因此采用铝合金与陶瓷颗粒的复合粉末进行铺层时，难以铺设出厚度小于100μm的复合材料层，复合材料层状结构调节范围窄；另外粉末铺层法主要是在铝合金熔点以下进行复合材料的烧结制备，因此陶瓷颗粒与铝基体之间未形成有效的原子键合，结合机制主要为机械结合，界面结合性能较弱，所以采用粉末铺层法存在原材料成本高、层厚调控范围窄、界面结合性能弱等问题。轧制法是将复合材料层与金属材料层叠加后，再采用轧制变形的方式将厚层变为薄层。由于复合材料层强度较高、塑性较差，因此这种方法中复合材料层原始厚度通常为1mm以上，通过多次累积轧制，可以获得最小厚度约为20μm的复合材料层。因此轧制法可以在较宽范围内调节复合材料层状结构的厚度；同时通过大变形处理，可以有效地提高复合材料中陶瓷相与铝金属基体的界面结合能力，界面结合强度高。但是由于复合材料层变形能力较差，单次变形下压量通常低于50％，因此为获得较薄的复合材料层，需要加热到400℃～500℃经过5～10次累积轧制变形处理，因此复合材料工艺复杂、工艺成本极高；同时在轧制过程中边缘部分易开裂，因此最终获得的质量较好的层状复合材料板的重量约为原始重量的40％～60％，复合材料工艺过程中损耗较大。因此目前制备层状复合材料存在成本高、层状结构层的层厚调控工艺复杂、界面结合性能弱等问题，不利于工业生产。
技术实现要素：
本发明为解决目前层状复合材料的制备过程中层厚调控工艺复杂、界面结合性能弱和制备成本高等问题，提出一种流延成型法与压力浸渗法结合制备层状铝基复合材料的方法。
一种流延成型法与压力浸渗法结合制备层状铝基复合材料的方法，具体按以下步骤进行：
一、称料：
按质量份数分别称取5～35份的sic粉末、20～40份的溶剂、0.01～0.5份的分散剂、5～20份的增塑剂、4.5～69.9份的粘结剂和65～95份的铝金属作为原料；
所述sic粉末的纯度大于97％，平均粒径为0.3～50μm；sic粉末为3c、2h、4h、6h中的一种或几种的任意比组合。
所述溶剂为无水乙醇和正丁醇按质量比(0.5～1):1的混合物；无水乙醇的纯度>97％，正丁醇的纯度≥99.5％；
所述分散剂为鱼油；具体为液态鲱鱼鱼油，纯度>99％；
所述增塑剂为磷酸三丁酯，纯度≥99％；
所述粘结剂为聚乙烯醇缩丁醛树脂粉末，粒度为20～200目；
所述铝金属为纯铝或铝合金块体；
所述铝合金为al-si合金、al-cu合金、al-mg合金、al-si-cu合金、al-si-mg合金、al-cu-mg合金、al-zn-cu合金、al-zn-mg-cu合金、al-be合金、al-li合金、al-si-cu-mg合金中的一种或几种的混合物；所述al-si合金中si的质量分数为0.5％～25％；所述al-cu合金中cu的质量分数为0.5％～53％；所述al-mg合金中mg的质量分数为0.5％～38％；al-si-cu合金中si的质量分数为0.5％～25％，cu的质量分数为0.5％～53％；al-si-mg合金中si的质量分数为0.5％～25％，mg的质量分数为0.5％～38％；al-cu-mg合金中cu的质量分数为0.5％～53％，mg的质量分数为0.5％～38％；al-zn-cu合金中zn的质量分数为0.5％～55％，cu的质量分数为0.5％～53％；al-zn-mg-cu合金中zn的质量分数为0.5％～55％，mg的质量分数为0.5％～38％，cu的质量分数为0.5％～53％；al-be合金中be的质量分数为0.5％～20％；al-li合金中li的质量分数为0.5％～35％；al-si-cu-mg合金si的质量分数为0.5％～25％，cu的质量分数为0.5％～53％，mg的质量分数为0.5％～38％；
二、sic浆料制备：
将步骤一称取的sic粉末、溶剂和分散剂混合得到混合浆料，对混合浆料进行超声分散，然后将超声波分散后的混合浆料置于球磨机中，向球磨机中加入直径为5mm～30mm的氧化铝球并进行首次球磨，然后向球磨机内加入步骤一称取的增塑剂和粘结剂并进行二次球磨，得到sic浆料；
所述进行超声分散时的超声波功率为200～400w，超声分散时间为1～10min；其中，超声分散的目的是使sic粉末在sic粉末、溶剂和分散剂混合得到混合粉末中均匀分散；
所述进行首次球磨时球磨转速为10～500r/min，球磨时间为2～48h；进行二次球磨时球磨转速为10～500r/min，球磨时间为24～96h；
三、sic粉末生片流延成型：
将步骤二得到的sic浆料置于低压环境中静置1～5min，然后进行流延成型得到生坯；将生坯在室温下空气干燥3～24h，得到厚度为0.1～2.5mm的层状sic粉末生片；
所述流延成型过程中基带采用聚丙烯材质，刮刀高度设置0.2～3mm，基带的行进速度为0.1～10mm/s；
所述低压环境的气压低于标准大气压，具体为1×10-1～1×105pa；
其中，将生坯在室温下空气干燥3～24h的目的是使生坯中的熔剂挥发去除；将sic浆料置于低压环境中静置1～5min目的是进行除气处理，以去除球磨过程中引入浆料的气泡；
四、预制体制备：
将步骤三所得的sic粉末生片进行剪裁、层叠之后装入模具中进行冷压处理，得到层状sic粉末生片预制体；
所述冷压处理的工艺为：以0.1～3mm/min的加压速度加压至0.01mpa～0.2mpa并保压10～60min；其中，通过调节保压时间，可以调节最终层状复合材料中铝金属层的厚度；
五、去脂处理及模具预热：
将步骤四所得的装有预热的层状sic粉末生片预制体的模具放入加热炉内，在保护气氛下，将层状sic粉末生片预制体加热到450～600℃并保温2～10h得到预热的层状sic粉末生片预制体；同时在保护气氛下，将步骤一称取的铝金属加热至熔点以上250～350℃，得到熔融的铝金属；
所述保护气氛为氮气、氩气或氦气；
其中将层状sic粉末生片预制体加热到450～600℃并保温2～10h的目的是使sic粉末生片中的有机物(如鱼油、粘结剂、增塑剂等)分解挥发；将步骤一称取的铝金属加热至熔点以上250～350℃是使铝金属熔化，并具有较好的流动性能，可以使铝金属在外加压力作用下完全填充预制体的孔隙；而温度过高的话，一是铝金属自身合金元素烧损，另一方面铝金属与sic也更加容易发生有害界面反应，反而会降低性能。
六、液态铝浸渗：
将步骤五得到的装有预热的层状sic粉末生片预制体的模具置于压力机台面上，将步骤五得到的熔融的铝金属浇筑在预热的层状sic粉末生片预制体的上表面，然后进行压力浸渗处理，当熔融的铝金属完全浸渗到预热的层状sic粉末生片预制体中后，以20～40℃/min的速度冷却，最后脱模，得到(sicp/al)-al层状复合材料铸锭，即完成；
所述压力浸渗处理时施加的为20～50mpa，浸渗的速度为1～3mm/s；
本发明的有益效果为：
1、本发明制备的(sicp/al)-al层状复合材料的结构为sicp/al复合材料层与铝金属层交替的层状复合材料，其中sicp/al复合材料层的厚度可以通过调节流延成型生片的厚度实现在0.1～2.5mm范围调节；可以通过预制体制备过程中的保压时间可以使层状复合材料中铝金属层的厚度在50μm～200μm范围内调节。
2、本发明提供了一种低成本制备(sicp/al)-al层状复合材料的方法。与粉末铺层法相比，不需要使用高价格的铝粉为原材料，原材料成本低；与轧制法相比，不用通过复杂的多次变形，因此复合材料工艺成本低。
3、本发明采用流延成型法首先制备sic粉末生片，通过调节刮刀的高度从而控制sic粉末生片的厚度，进而实现调节(sicp/al)-al层状复合材料中sicp/al复合材料层的厚度，厚度控制方法简单并且厚度控制准确；
4、粉末铺层法和轧制法中的界面结合主要是机械结合，界面结合性能较弱，而本发明通过在流延成型过程中控制刮刀高度，实现调控sic粉末生片的层厚，同时将液态铝浸渗到sic粉末生片的片层之间以及sic粉末生片内部，因为本发明是在高温高压下将液态铝金属填充到层状sic粉末生片的片层之间以及sic粉末生片内部，因此sic与铝金属的结合为冶金结合，得到的(sicp/al)-al层状复合材料界面结合优异；解决了陶瓷材料与金属不润湿的问题，降低了复合难度，并且本发明与粉末铺层法和轧制法相比工艺技术要求低，生产设备简单，生产效率高；
5、本发明制备的(sicp/al)-al层状复合材料中，sic颗粒含量为5～35％；(sicp/al)-al层状复合材料的密度为2.69～2.85g/cm3，弹性模量为80～135gpa，弯曲强度为300～900mpa，屈服强度为110～450mpa，拉伸强度为180～700mpa，延伸率为6～25％；
附图说明：
图1为实施例1制备的(sicp/al)-al层状复合材料的微观组织图片；图中，1为铝金属层，2为sicp/al复合材料层。
具体实施方式：
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意合理组合。
具体实施方式一：本实施方式流延成型法与压力浸渗法结合制备层状铝基复合材料的方法按以下步骤进行：
一、称料：
按质量份数分别称取5～35份的sic粉末、20～40份的溶剂、0.01～0.5份的分散剂、5～20份的增塑剂、4.5～69.9份的粘结剂和65～95份的铝金属作为原料；
所述溶剂为无水乙醇和正丁醇按质量比(0.5～1):1的混合物；
所述分散剂为鱼油；
所述增塑剂为磷酸三丁酯；
所述粘结剂为聚乙烯醇缩丁醛树脂粉末；
二、sic浆料制备：
将步骤一称取的sic粉末、溶剂和分散剂混合得到混合浆料，对混合浆料进行超声分散，然后将超声波分散后的混合浆料置于球磨机中，向球磨机中加入直径为5mm～30mm的氧化铝球并进行首次球磨，然后向球磨机内加入步骤一称取的增塑剂和粘结剂并进行二次球磨，得到sic浆料；
三、sic粉末生片流延成型：
将步骤二得到的sic浆料置于低压环境中静置1～5min，然后进行流延成型得到生坯；将生坯在室温下空气干燥3～24h，得到厚度为0.1～2.5mm的层状sic粉末生片；
四、预制体制备：
将步骤三所得的sic粉末生片进行剪裁、层叠之后装入模具中进行冷压处理，得到层状sic粉末生片预制体；
所述冷压处理的工艺为：以0.1～3mm/min的加压速度加压至0.01mpa～0.2mpa并保压10～60min；
五、去脂处理及模具预热：
将步骤四所得的装有预热的层状sic粉末生片预制体的模具放入加热炉内，在保护气氛下，将层状sic粉末生片预制体加热到450～600℃并保温2～10h得到预热的层状sic粉末生片预制体；同时在保护气氛下，将步骤一称取的铝金属加热至熔点以上250～350℃，得到熔融的铝金属；
六、液态铝浸渗：
将步骤五得到的装有预热的层状sic粉末生片预制体的模具置于压力机台面上，将步骤五得到的熔融的铝金属浇筑在预热的层状sic粉末生片预制体的上表面，然后进行压力浸渗处理，当熔融的铝金属完全浸渗到预热的层状sic粉末生片预制体中后，以20～40℃/min的速度冷却，最后脱模，得到(sicp/al)-al层状复合材料铸锭，即完成；
本实施方式的有益效果为：
1、本实施方式制备的(sicp/al)-al层状复合材料的结构为sicp/al复合材料层与铝金属层交替的层状复合材料，其中sicp/al复合材料层的厚度可以通过调节流延成型生片的厚度实现在0.1～2.5mm范围调节；可以通过预制体制备过程中的保压时间可以使层状复合材料中铝金属层的厚度在50μm～200μm范围内调节。
2、本实施方式提供了一种低成本制备(sicp/al)-al层状复合材料的方法。与粉末铺层法相比，不需要使用高价格的铝粉为原材料，原材料成本低；与轧制法相比，不用通过复杂的多次变形，因此复合材料工艺成本低。
3、本实施方式采用流延成型法首先制备sic粉末生片，通过调节刮刀的高度从而控制sic粉末生片的厚度，进而实现调节(sicp/al)-al层状复合材料中sicp/al复合材料层的厚度，厚度控制方法简单并且厚度控制准确；
4、粉末铺层法和轧制法中的界面结合主要是机械结合，界面结合性能较弱，而本实施方式通过在流延成型过程中控制刮刀高度，实现调控sic粉末生片的层厚，同时将液态铝浸渗到sic粉末生片的片层之间以及sic粉末生片内部，因为本实施方式是在高温高压下将液态铝金属填充到层状sic粉末生片的片层之间以及sic粉末生片内部，因此sic与铝金属的结合为冶金结合，得到的(sicp/al)-al层状复合材料界面结合优异；解决了陶瓷材料与金属不润湿的问题，降低了复合难度，并且本实施方式与粉末铺层法和轧制法相比工艺技术要求低，生产设备简单，生产效率高；
5、本发明制备的(sicp/al)-al层状复合材料中，sic颗粒含量为5～35％；(sicp/al)-al层状复合材料的密度为2.69～2.85g/cm3，弹性模量为80～135gpa，弯曲强度为300～900mpa，屈服强度为110～450mpa，拉伸强度为180～700mpa，延伸率为6～25％；
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤一中所述sic粉末的纯度大于97％，平均粒径为0.3～50μm；sic粉末为3c、2h、4h、6h中的一种或几种的任意比组合。其他步骤和参数与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：步骤一中所述铝金属为纯铝或铝合金块体；所述铝合金为al-si合金、al-cu合金、al-mg合金、al-si-cu合金、al-si-mg合金、al-cu-mg合金、al-zn-cu合金、al-zn-mg-cu合金、al-be合金、al-li合金、al-si-cu-mg合金中的一种或几种的混合物；所述al-si合金中si的质量分数为0.5％～25％；所述al-cu合金中cu的质量分数为0.5％～53％；所述al-mg合金中mg的质量分数为0.5％～38％；al-si-cu合金中si的质量分数为0.5％～25％，cu的质量分数为0.5％～53％；al-si-mg合金中si的质量分数为0.5％～25％，mg的质量分数为0.5％～38％；al-cu-mg合金中cu的质量分数为0.5％～53％，mg的质量分数为0.5％～38％；al-zn-cu合金中zn的质量分数为0.5％～55％，cu的质量分数为0.5％～53％；al-zn-mg-cu合金中zn的质量分数为0.5％～55％，mg的质量分数为0.5％～38％，cu的质量分数为0.5％～53％；al-be合金中be的质量分数为0.5％～20％；al-li合金中li的质量分数为0.5％～35％；al-si-cu-mg合金si的质量分数为0.5％～25％，cu的质量分数为0.5％～53％，mg的质量分数为0.5％～38％。其他步骤和参数与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤二中所述进行超声分散时的超声波功率为200～400w，超声分散时间为1～10min。其他步骤和参数与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤二中所述进行首次球磨时球磨转速为10～500r/min，球磨时间为2～48h；进行二次球磨时球磨转速为10～500r/min，球磨时间为24～96h。其他步骤和参数与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤三中所述流延成型过程中基带采用聚丙烯材质，刮刀高度设置0.2～3mm，基带的行进速度为0.1～10mm/s。其他步骤和参数与具体实施方式一至五之一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：：步骤三中所述低压环境的气压低于标准大气压，具体为1×10-1～1×105pa。其他步骤和参数与具体实施方式一至六之一相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是：步骤五中所述保护气氛为氮气、氩气或氦气。其他步骤和参数与具体实施方式一至七之一相同。
具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是：步骤六中所述压力浸渗处理时施加的为20～50mpa，浸渗的速度为1～3mm/s。其他步骤和参数与具体实施方式一至八之一相同。
具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一至九之一不同的是：步骤一中所述粘结剂的粒度为20～200目。其他步骤和参数与具体实施方式一至九之一相同。
具体实施方式十一：本实施方式与具体实施方式一至十之一不同的是：步骤一中所述无水乙醇的纯度>97％。其他步骤和参数与具体实施方式一至十之一相同。
具体实施方式十二：本实施方式与具体实施方式一至十一之一不同的是：步骤一中所述正丁醇的纯度≥99.5％。其他步骤和参数与具体实施方式一至十一之一相同。
具体实施方式十三：本实施方式与具体实施方式一至十二之一不同的是：步骤一中所述鱼油具体为液态鲱鱼鱼油，纯度>99％。其他步骤和参数与具体实施方式一至十二之一相同。
具体实施方式十四：本实施方式与具体实施方式一至十三之一不同的是：步骤一中所述磷酸三丁酯纯度≥99％。其他步骤和参数与具体实施方式一至十三之一相同。
采用以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例1：
一种流延成型法与压力浸渗法结合制备层状铝基复合材料的方法，具体按以下步骤进行：
一、称料：
按质量份数分别称取25份的sic粉末、30份的溶剂、0.3份的分散剂、10份的增塑剂、34.7份的粘结剂和75份的铝金属作为原料；
所述sic粉末的纯度为97.4％，平均粒径为10μm；sic粉末为3c-sic粉末；
所述溶剂为无水乙醇和正丁醇按质量比0.5:1的混合物；无水乙醇的纯度为98％，正丁醇的纯度为99.5％；
所述分散剂为鱼油；具体为液态鲱鱼鱼油，纯度为99.5％；
所述增塑剂为磷酸三丁酯，纯度为99.5％；
所述粘结剂为聚乙烯醇缩丁醛树脂粉末，粒度为100目；
所述铝金属为al-si-mg合金；其中si的质量分数为10％，mg的质量分数为10％；
二、sic浆料制备：
将步骤一称取的sic粉末、溶剂和分散剂混合得到混合浆料，对混合浆料进行超声分散，然后将超声波分散后的混合浆料置于球磨机中，向球磨机中加入直径为5mm的氧化铝球并进行首次球磨，然后向球磨机内加入步骤一称取的增塑剂和粘结剂并进行二次球磨，得到sic浆料；
所述进行超声分散时的超声波功率为200w，超声分散时间为5min；所述进行首次球磨时球磨转速为300r/min，球磨时间为12h；进行二次球磨时球磨转速为250r/min，球磨时间为48h；
三、sic粉末生片流延成型：
将步骤二得到的sic浆料置于低压环境中静置3min，然后进行流延成型得到生坯；将生坯在室温下空气干燥8h，得到厚度为0.4mm的层状sic粉末生片；
所述流延成型过程中基带采用聚丙烯材质，刮刀高度设置2mm，基带的行进速度为5mm/s；
所述低压环境的气压低于标准大气压，具体为1×103pa；
四、预制体制备：
将步骤三所得的sic粉末生片进行剪裁、层叠之后装入模具中进行冷压处理，得到层状sic粉末生片预制体；
所述冷压处理的工艺为：以2mm/min的加压速度加压至0.05mpa并保压30min；
五、去脂处理及模具预热：
将步骤四所得的装有预热的层状sic粉末生片预制体的模具放入加热炉内，在保护气氛下，将层状sic粉末生片预制体加热到500℃并保温3h得到预热的层状sic粉末生片预制体；同时在保护气氛下，将步骤一称取的铝金属加热至熔点以上280℃，得到熔融的铝金属；
所述保护气氛为氦气；
六、液态铝浸渗：
将步骤五得到的装有预热的层状sic粉末生片预制体的模具置于压力机台面上，将步骤五得到的熔融的铝金属浇筑在预热的层状sic粉末生片预制体的上表面，然后进行压力浸渗处理，当熔融的铝金属完全浸渗到预热的层状sic粉末生片预制体中后，以30℃/min的速度冷却，最后脱模，得到(sicp/al)-al层状复合材料铸锭，即完成；
所述压力浸渗处理时施加的为40mpa，浸渗的速度为2mm/s；
本实施例中制备得到层状铝基复合材料(sicp/al)-al，经检测，其密度为2.78g/cm3，致密度为98.5％，弹性模量为105gpa，弯曲强度为700mpa，屈服强度为235mpa，拉伸强度为363mpa，延伸率为21％。图1为实施例1制备的(sicp/al)-al层状复合材料的微观组织图片；图中，1为al金属层，2为sicp/al复合材料层。从图中可以看到，sicp/al复合材料层和al金属层交替排列，为层状结构。
实施例2：
一种流延成型法与压力浸渗法结合制备层状铝基复合材料的方法，具体按以下步骤进行：
一、称料：
按质量份数分别称取35份的sic粉末、40份的溶剂、0.05份的分散剂、20份的增塑剂、4.95份的粘结剂和65份的铝金属作为原料；
所述sic粉末的纯度为97.9％，平均粒径为5μm；sic粉末为6h-sic粉末；
所述溶剂为无水乙醇和正丁醇按质量比1:1的混合物；无水乙醇的纯度为98％，正丁醇的纯度为99.5％；
所述分散剂为鱼油；具体为液态鲱鱼鱼油，纯度为99.5％；
所述增塑剂为磷酸三丁酯，纯度为99.5％；
所述粘结剂为聚乙烯醇缩丁醛树脂粉末，粒度为100目；
步骤一中所述铝金属为步骤一中所述铝金属为al-cu-mg合金；其中cu的质量分数为2.5％，mg的质量分数为3％；
二、sic浆料制备：
将步骤一称取的sic粉末、溶剂和分散剂混合得到混合浆料，对混合浆料进行超声分散，然后将超声波分散后的混合浆料置于球磨机中，向球磨机中加入直径为20mm的氧化铝球并进行首次球磨，然后向球磨机内加入步骤一称取的增塑剂和粘结剂并进行二次球磨，得到sic浆料；
所述进行超声分散时的超声波功率为400w，超声分散时间为1min；所述进行首次球磨时球磨转速为320r/min，球磨时间为16h；进行二次球磨时球磨转速为300r/min，球磨时间为50h；
三、sic粉末生片流延成型：
将步骤二得到的sic浆料置于低压环境中静置4min，然后进行流延成型得到生坯；将生坯在室温下空气干燥8h，得到厚度为0.2mm的层状sic粉末生片；
所述流延成型过程中基带采用聚丙烯材质，刮刀高度设置1.5mm，基带的行进速度为5mm/s；
所述低压环境的气压低于标准大气压，具体为1×104pa；
四、预制体制备：
将步骤三所得的sic粉末生片进行剪裁、层叠之后装入模具中进行冷压处理，得到层状sic粉末生片预制体；
所述冷压处理的工艺为：以2mm/min的加压速度加压至0.18mpa并保压50min；
五、去脂处理及模具预热：
将步骤四所得的装有预热的层状sic粉末生片预制体的模具放入加热炉内，在保护气氛下，将层状sic粉末生片预制体加热到550℃并保温10h得到预热的层状sic粉末生片预制体；同时在保护气氛下，将步骤一称取的铝金属加热至熔点以上330℃，得到熔融的铝金属；
所述保护气氛为氩气；
六、液态铝浸渗：
将步骤五得到的装有预热的层状sic粉末生片预制体的模具置于压力机台面上，将步骤五得到的熔融的铝金属浇筑在预热的层状sic粉末生片预制体的上表面，然后进行压力浸渗处理，当熔融的铝金属完全浸渗到预热的层状sic粉末生片预制体中后，以30℃/min的速度冷却，最后脱模，得到(sicp/al)-al层状复合材料铸锭，即完成；
所述压力浸渗处理时施加的为35mpa，浸渗的速度为2mm/s；
本实施例中制备得到层状铝基复合材料(sicp/al)-al，经检测，其密度为2.75g/cm3，致密度为97.9％，弹性模量为135gpa，弯曲强度为882mpa，屈服强度为437mpa，拉伸强度为695mpa，延伸率为6.5％。
实施例3：
一种流延成型法与压力浸渗法结合制备层状铝基复合材料的方法，具体按以下步骤进行：
一、称料：
按质量份数分别称取35份的sic粉末、40份的溶剂、0.05份的分散剂、20份的增塑剂、4.95份的粘结剂和65份的铝金属作为原料；
所述sic粉末的纯度大于97.4％，平均粒径为5μm；sic粉末为6h-sic粉末；
所述溶剂为无水乙醇和正丁醇按质量比1:1的混合物；无水乙醇的纯度为98％，正丁醇的纯度为99.5％；
所述分散剂为鱼油；具体为液态鲱鱼鱼油，纯度为99.5％；
所述增塑剂为磷酸三丁酯，纯度为99.5％；
所述粘结剂为聚乙烯醇缩丁醛树脂粉末，粒度为100目；
步骤一中所述铝金属为步骤一中所述铝金属为al-cu-mg合金；其中cu的质量分数为2.5％，mg的质量分数为3％；
二、sic浆料制备：
将步骤一称取的sic粉末、溶剂和分散剂混合得到混合浆料，对混合浆料进行超声分散，然后将超声波分散后的混合浆料置于球磨机中，向球磨机中加入直径为20mm的氧化铝球并进行首次球磨，然后向球磨机内加入步骤一称取的增塑剂和粘结剂并进行二次球磨，得到sic浆料；
所述进行超声分散时的超声波功率为400w，超声分散时间为1min；所述进行首次球磨时球磨转速为320r/min，球磨时间为16h；进行二次球磨时球磨转速为300r/min，球磨时间为50h；
三、sic粉末生片流延成型：
将步骤二得到的sic浆料置于低压环境中静置4min，然后进行流延成型得到生坯；将生坯在室温下空气干燥8h，得到厚度为0.2mm的层状sic粉末生片；
所述流延成型过程中基带采用聚丙烯材质，刮刀高度设置1.5mm，基带的行进速度为5mm/s；
所述低压环境的气压低于标准大气压，具体为1×104pa；
四、预制体制备：
将步骤三所得的sic粉末生片进行剪裁、层叠之后装入模具中进行冷压处理，得到层状sic粉末生片预制体；
所述冷压处理的工艺为：以2mm/min的加压速度加压至0.18mpa并保压50min；
五、去脂处理及模具预热：
将步骤四所得的装有预热的层状sic粉末生片预制体的模具放入加热炉内，在保护气氛下，将层状sic粉末生片预制体加热到550℃并保温10h得到预热的层状sic粉末生片预制体；同时在保护气氛下，将步骤一称取的铝金属加热至熔点以上330℃，得到熔融的铝金属；
所述保护气氛为氩气；
六、液态铝浸渗：
将步骤五得到的装有预热的层状sic粉末生片预制体的模具置于压力机台面上，将步骤五得到的熔融的铝金属浇筑在预热的层状sic粉末生片预制体的上表面，然后进行压力浸渗处理，当熔融的铝金属完全浸渗到预热的层状sic粉末生片预制体中后，以30℃/min的速度冷却，最后脱模，得到(sicp/al)-al层状复合材料铸锭，即完成；
所述压力浸渗处理时施加的为35mpa，浸渗的速度为2mm/s；
本实施例中制备得到层状铝基复合材料(sicp/al)-al，经检测，其密度为2.72g/cm3，致密度为98.5％，弹性模量为81.2gpa，弯曲强度为314mpa，屈服强度为112mpa，拉伸强度为187mpa，延伸率为24.7％。