本发明涉及一种铸件的浇铸方法，属于钢铁冶金铸造工艺领域。
背景技术：
钢铁零件的铸造是将钢水从模型的浇口中浇入，在钢水充满整个型腔后，钢水会进入冒口，一般情况下，待冒口内充满钢水后，就停止浇铸。目前的浇铸方法中钢水的浇入自始至终都是从浇口中浇入，直到观察到冒口中有钢水冒出。轧辊的生产是先将电炉中冶炼的钢水转移到精炼钢包中，在精炼钢包中对钢水进行精炼，并加入适当的合金成分，精炼完成后再浇注成钢锭，然后进行锻造。轧辊钢锭的浇铸是采用底浇方式，即将模型的浇道设置在型腔的底部，从型腔外面设置一个竖立的浇道与型腔底部的浇道连通，竖浇道上部是浇口，在型腔的上部设置冒口。目前轧辊钢锭的浇铸方法也是将钢包对正浇口杯持续浇注，钢水通过钢模底部注入，直到锭模内钢水达到指定标高，关闭钢包的水口，结束浇注。整个浇铸过程中，钢水始终连续的从浇口浇入，按照这种底注工艺，底注钢锭的钢水注余量应设定为2.0-3.0t，这二三吨剩余的钢水中是由于存在较多的杂质或残渣，而不能浇入钢锭中，否则会造成钢锭夹渣夹杂等缺陷。注余的钢水再重新进电炉冶炼，这样会造成合金浪费，也增加了生产成本。
技术实现要素：
本发明需要解决的技术问题是提供一种底注钢锭零注余浇注方法，在保证产品质量的前提下，使注余钢水得到充分利用，提高钢锭出品率，降低钢锭生产成本。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种底注钢锭的浇注方法，使钢包内的钢水量等于待浇铸铸件的工艺浇注量，浇入时先将钢水从模型的浇口正常浇入，待钢水即将浇注完成时，将钢包内剩余的钢水从模型的冒口浇入。
进一步的，所述工艺浇铸量是铸件型腔及浇道、冒口所容纳的钢水总量。
进一步的，从模型的冒口浇入钢水量小于冒口所容纳的钢水量。
进一步的，具体浇铸方法为：首先根据铸件的锭型、材质计算出精炼炉合金的加入量；并按照以下公式计算出电炉的出钢量并按照该出钢量向精炼钢包内出钢：
电炉出钢量=锭型+浇冒道钢水量+外放量+电炉下渣量-合金加入量×收得率，所述锭型是工艺要求钢锭重量，所述浇冒道钢水量是浇注系统中浇道和冒口内残余的钢水重量，所述外放量是开始浇注时流到浇口外面的钢水量，所述电炉下渣量是电炉出钢时随钢水进入精炼钢包的渣量，所述合金加入量是精炼过程中加入的合金重量，所述收得率是加入的合金进入钢水的比例；
精炼完成后,先将精炼钢包内的钢水从浇口杯处浇入，当钢水浇注至冒口保温板的设定高度时，关闭钢包的水口，将钢包快速吊至冒口上方将钢水再从冒口浇入，直到将钢包内钢水浇完。
进一步的，浇冒道钢水量取为0.9t，外放量取为0.4～1.0t，电炉下渣量取为0.7t，收得率取为95%。
进一步的，所述设定高度为冒口的高度减去注余高度，所述注余高度是指从冒口浇入的钢水量在冒口内所占有的高度。
由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：采用本发明的工艺方法钢包浇注完毕后，钢水正好达到冒口标高位置,在保证产品质量的前提下，避免底注钢锭由底注浇注方式浇注注余钢水时带入钢水夹杂物,同时使注余钢水得到充分利用，提高了钢锭出品率，降低了钢锭生产成本。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：
本实施例是材质为cr5钢，锭型38.2t*1的底注钢锭产品，使用50t系列锭模，出钢方式为偏心底出钢。按照如下步骤进行浇注：
步骤一，根据铸件的锭型、材质计算出精炼炉合金的加入量；
步骤二，按照以下公式计算出电炉的出钢量并按照该出钢量向精炼钢包内出钢：电炉出钢量=锭型+浇道钢水量+外放量+电炉下渣量-合金加入量×收得率，所述锭型是工艺要求钢锭重量，所述浇冒道钢水量是浇注系统中浇道和冒口内残余的钢水重量，所述外放量是开始浇注时流到浇口外面的钢水量，所述电炉下渣量是电炉出钢时随钢水进入精炼钢包的渣量，所述合金加入量是精炼过程中加入的合金重量，所述收得率是加入的合金进入钢水的比例；选择浇道钢水量为0.9t，根据水口直径得到外放量为0.9t，电炉下渣量为0.7t，收得率为95%,工艺浇铸量是铸件型腔及浇道、冒口所容纳的钢水总量；
步骤三，精炼完成后,先将精炼钢包内的钢水从模型的浇口杯处浇入，当钢水浇注至冒口保温板的设定高度（设定高度为冒口的高度减去从冒口浇入的钢水量在冒口内所占有的高度）时，关闭钢包的水口，将钢包快速吊至冒口上方,将钢包内剩余的钢水从模型的冒口浇入，直到将钢包内钢水浇完,从模型的冒口浇入钢水量小于冒口所容纳的钢水量；
步骤四，浇注完毕后吊离钢包，钢水正好达到冒口标高位置。
按照国标jb/t4120-2006的探伤标准对该产品探伤，探伤结果合格，满足用户使用要求。