自动组合多变式磁流变抛光头的制作方法

本实用新型涉及自动组合多变式磁流变抛光头。

背景技术：

磁流变抛光机是常用的抛光设备，通过磁流变液和抛光颗粒的混合，利用磁流变液受磁性后由液态转为固态的特性，附着在载体上，对工件表面进行抛光处理，但是附着面的大小影响着抛光的细节，对于一些异形工件细小的地方需要用到小附着面进行抛光，对于相对平整的大面积为了提高效率需要用到大附着面的抛光，在加工时就需要切换不同的刀具进行操作，相对来说费时费力。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供自动组合多变式磁流变抛光头，能够有效解决现有磁流变抛光机在针对不同位置的抛光需要切换不同刀具的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：自动组合多变式磁流变抛光头，包括导磁管组、旋转盘、电机、磁流变抛光液和喷液器，所述导磁管组包括至少两根导磁管，每根导磁管直径均不相等，直径大的导磁管套在直径小的导磁管外，相邻的两根导磁管之间设有回位装置，旋转盘上设有控制不同导磁管向下伸出的凸台，所述电机的输出轴与旋转盘连接用以控制旋转盘转动，所述磁流变抛光液位于喷液器内，导磁管组外侧设有磁线圈。

优选的，所述回位装置包括压簧、外压板和内压板，所述内压板固定在相邻两根导磁管中较大直径导磁管的内壁上，外压板固定在相邻两根导磁管中较小直径导磁管的外壁上，外压板的水平高度高于内压板的水平高度，所述压簧固定在外压板和内压板之间；通过压簧对伸出的导磁管进行回位控制。

优选的，所述喷液器包括储液囊、泵体和喷嘴，所述磁流变抛光液存储在储液囊内，所述泵体和喷嘴均与储液囊相连；利用泵体将储液囊内的磁流变抛光液挤出，在通过喷嘴喷向指定的位置进行抛光操作。

优选的，每一根导磁管顶部均设有倾斜的缺口，所述旋转盘朝向导磁管组的一面设有数量比导磁管数量少一个的凸台，所述凸台与缺口的接触面为斜面；通过多个位置的凸台与不同导磁管的缺口配合，控制导磁管的伸出，操作简单性能可靠。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：本装置通过电动控制旋转盘与导磁管组内不同大小的导磁管接触，来调整出不同大小的抛光头，以便适应异形工件不同位置的抛光工作，在整个过程中不需要更换刀具，极大的提高了工作效率，也使加工精度得到提高。

附图说明

图1为本实用新型自动组合多变式磁流变抛光头中一根导磁管工作时的结构示意图；

图2为本实用新型自动组合多变式磁流变抛光头中两根导磁管工作时的结构示意图；

图3为本实用新型自动组合多变式磁流变抛光头中多根导磁管工作时的结构示意图；

图4为为本实用新型自动组合多变式磁流变抛光头中旋转盘的结构示意图。

具体实施方式

参阅图1、图2、图3为本实用新型自动组合多变式磁流变抛光头的实施例，自动组合多变式磁流变抛光头，包括导磁管组、旋转盘4、电机3、磁流变抛光液5和喷液器6。

导磁管组包括四根直径不同的导磁管7，直径大的导磁管7套在直径小的导磁管7外，相邻的两根导磁管7之间设有回位装置，回位装置包括压簧10、外压板11和内压板12，内压板12固定在直径较大的导磁管7内壁上，且所有导磁管7均同心设置，外压板11固定在直径较小的导磁管7外壁上，外压板11的水平高度高于内压板12的水平高度，压簧10固定在外压板11和内压板12之间。

喷液器6包括储液囊、泵体13和喷嘴14，所述磁流变抛光液5存储在储液囊内，所述泵体13和喷嘴14均与储液囊相连，喷嘴14用来向伸出的导磁管7下端喷射磁流变抛光液5。

而每一根导磁管7顶部均设有倾斜的缺口15，如图4所示，旋转盘4朝向导磁管组的一面设有三块凸台8，且凸台8与缺口15的接触面为斜面，且三块凸台8的长度均不相同，对应直径越小的导磁管7其凸台8长度越长，而旋转盘4的目的是为了控制向下伸出的导磁管7覆盖的面积，从而可以调节出不同直径抛光头。

整个抛光头被加工中心1的夹头2夹住，当需要对工件16较为细小的位置进行抛光时，电机3的输出轴与旋转盘4链接，控制转动旋转盘4，通过旋转盘4上靠近圆心位置的凸台8将导磁管组中直径最小的导磁管7顶出，使直径最小的导磁管7向下伸出，然后位于导磁管组外侧的磁线圈9通电产生磁场，喷液器6向伸出的导磁管7底端喷射磁流变抛光液5，从而使直径最小的导磁管7底部形成小抛光头，对工件16的细小部位进行抛光；当电机3启动使旋转盘4再旋转时，旋转盘4上的第二组凸台8会与导磁管组直径第二小的导磁管7接触，将直径第二小的导磁管7顶出，此时抛光头的直径增大，对工件16略大的部位进行抛光；以此类推获得不同大小的抛光头，当需要最大抛光直径的抛光头时，旋转盘4的凸台8与导磁管组不接触，整个导磁管组作为抛光头。

本装置通过电动控制旋转盘与导磁管组内不同大小的导磁管接触，来调整出不同大小的抛光头，以便适应异形工件不同位置的抛光工作，在整个过程中不需要更换刀具，极大的提高了工作效率，也使加工精度得到提高。