一种轴齿件高频淬火工装的制作方法

本实用新型属于一种轴齿件高频淬火工装。

背景技术：

轴齿件一般作为传动零件，在安装后运动频率高，因而对其的硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等都具有较高的要求，因此在制作过程中需要对其进行淬火。

高频淬火多数用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。

而现有的轴齿件一般采用加热电磁圈，在轴齿件高频淬火装夹时存在以下缺陷：

第一，该轴齿件高温淬火部位，远离冷却介质(如冷却水，冷却油等)，导致冷却效果差，冷却介质浪费严重，不利于节约成本；

第二，该轴齿件放置和取出操作时，耗时较长，且操作不方便，不利于工件的快速装卸，不利于提高效率。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的一个或多个上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种轴齿件高频淬火工装，有利于高效冷却，能节约成本，可改善产品高温淬火工艺及质量。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种轴齿件高频淬火工装，其特征在于：包括下定位座(1)，该下定位座(1)上设置有竖向的定位圆台(11)；中间喷水环(2)，该中间喷水环(2)位于该定位圆台(11)的正上方且同心设置，该中间喷水环(2)内孔面上设置有沿其周向均匀的多个喷口(21)，且该中间喷水环(2)内设置有与各所述喷口(21)相连通的冷却通道(200)，该中间喷水环(2)上安装有与该冷却通道(200)相连通的冷却管(7)；上定位架(3)，该上定位架(3)上具有供加热电磁圈(4)升降时穿过的缺口(300)，该中间喷水环(2)固装于该上定位架(3)上且位于所述缺口(300)的正下方。

采用上述方案，该轴齿件下部轴孔/齿轮孔插装在定位圆台(11)上定位，该轴齿件上部位于所述中间喷水环(2)且其两者上端面基本平齐即可；该加热电磁圈(4)向下与轴齿件上端面靠近或接触后，该加热电磁圈(4)能产生高温而对该轴齿件上部加热处理；而该冷却管(7)则能提供一定压力的冷却介质，并流经该冷却通道(200)后由各喷口(21)喷至该轴齿件已加热部位，进而实现了高频淬火表面处理。同时，该多个喷口21沿周向均匀分布，可实现均匀冷却，使在高温淬火后工件表面性能均匀。

进一步地，所述定位圆台(11)外壁上还设置有径向档杆(12)。该径向档杆(12)用于限高，当该轴齿件插放在该定位圆台(11)上时，可阻止其工件向下位移。

进一步地，所述径向档杆(12)为两个且沿该定位圆台(11)中心线对称分布。采用两侧对称限高，可使轴齿件不会倾斜偏移。

进一步地，所述上定位架(3)包括竖安装板(31)和两个连接平板(32)，该两个连接平板(32)均固装于所述竖安装板(31)上；该两个连接平板(32)间隔设置而形成所述缺口(300)；所述中间喷水环(2)通过竖向螺栓(33)与所述连接平板(32)固接。该竖安装板(31)可固装于墙体上或者淬火设备的机架上；该螺栓(33)用于调节该中间喷水环(2)与所述连接平板(32)之间的高度差，能使该中间喷水环(2)高度位置无极调节，以满足在对不同轴长的轴齿件高温淬火时，本工装能实现通用，可减少设备成本，同时使用方便。

进一步地，还包括升降装置，该升降装置用于该下定位座(1)升降控制。因此可通过升降装置(5，以带动该下定位座(1)自动上升而将轴齿件向上进入该中间喷水环(2)内孔，以实现快速定位；同时待淬火完成后，还可通过升降装置，以带动该该下定位座(1)自动下降而将轴齿件向下离开该中间喷水环(2)，为轴齿件留出一定高度空间，可方便轴齿件快速卸下及更换，因此在该轴齿件放置和取出操作时，具有操作简单，耗时较短，利于工件的快速装卸，能提高效率及降低生产成本等优点。

进一步地，所述升降装置包括底座(51)、两个侧导板(52)、升降平板(53)及升降气缸(54)；该两个侧导板(52)竖向间隔设置且其下端与所述底座(51)固接，该升降平板(53)位于所述两个侧导板(52)之间，该升降平板(53)两侧端分别与该两个侧导板(52)沿竖向导向连接；该升降气缸(54)安装在所述底座(51)上且用于驱动该升降平板(53)升降运动。由于该升降气缸(54)可驱动该升降平板(53)升降，该升降平板(53)与两个侧导板(52)导向配合，该升降平板(53)线性升降，线性运动，升降稳定可靠，该轴齿件升降时，不易偏移，当轴齿件上部与该中间喷水环(2)内孔之间的间隙较小时，其相互之间不会碰撞。

本实用新型的有益效果是：

第一，该轴齿件高温淬火部位位于或者靠近该中间喷水环内喷口处，采用近距离喷出冷却介质(如冷却水，冷却油)，可提高冷却效果，减少冷却介质浪费，有利于节约成本；同时在高温淬火后工件表面性能均匀，能改善产品高温淬火工艺及质量。

第二，在该轴齿件放置和取出操作时，操作简单，耗时较短，通用性好，有利于轴齿件的快速装卸，能提高效率及降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的主视图。

图2是本实用新型实施例一的立体图。

图3是中间喷水环的剖面图。

图4是本实用新型实施例二的主视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例一：参见图1-3所示，一种轴齿件高频淬火工装，包括下定位座1、中间喷水环2、上定位架3。

参见图1，该下定位座1上设置有竖向的定位圆台11；该定位圆台11可为阶梯状或圆柱状等；所述定位圆台11外壁上还设置有径向档杆12；该径向档杆12用于限高，当该轴齿件8插放在该定位圆台11上时，可阻止其工件向下位移；进一步地，所述径向档杆12为两个且沿该定位圆台11中心线对称分布,由于采用两侧对称限高，可使轴齿件8不会倾斜偏移。

参见图1-2，该中间喷水环2位于该定位圆台11的正上方且同心设置。

参见图3，该中间喷水环2内孔面上设置有沿其周向均匀的多个喷口21，可实现均匀冷却，在高温淬火后工件表面性能均匀，能改善产品高温淬火工艺及质量；且该中间喷水环2内设置有与各所述喷口21相连通的冷却通道200，该冷却通道200为环状内腔；该中间喷水环2上安装有与该冷却通道200相连通的冷却管7，该冷却通道200也能加快中间喷水环2冷却。

具体地，该中间喷水环2外壁上设置有接口22，该接口22上安装所述冷却管7，该接口22与所述冷却通道200相连通。

参见图1-2，该上定位架3上具有供加热电磁圈4升降时穿过的缺口300，该中间喷水环2固装于该上定位架3上且位于所述缺口300的正下方。

参见图1，该加热电磁圈4可采用盘状。

进一步地，所述上定位架3包括竖安装板31和两个连接平板32，该两个连接平板32均固装于所述竖安装板31上；该两个连接平板32间隔设置而形成所述缺口300；所述中间喷水环2通过竖向螺栓33与所述连接平板32固接。该竖安装板31可固装于墙体上或者淬火设备的机架上；该螺栓33用于调节该中间喷水环2与所述连接平板32之间的高度差，能使该中间喷水环2高度位置无极调节，以满足在对不同轴长的轴齿件高温淬火时，本工装能实现通用，可减少设备成本，同时使用方便。

使用时，该轴齿件下部轴孔/齿轮孔插装在定位圆台11上定位，该轴齿件上部位于所述中间喷水环2且其两者上端面基本平齐即可；该加热电磁圈4经高频淬火设备进给机构驱动而向下(图中1箭头方向)与轴齿件上端面靠近或接触后，该加热电磁圈4能产生高温而对该轴齿件上部加热处理；而该冷却管7则能提供一定压力的冷却介质，并流经该冷却通道200后由各喷口21喷至该轴齿件已加热部位，进而实现了高频淬火表面处理。

实施例二：参见图4，本实施例在包括实施例一的基础上，另外还包括有升降装置，该升降装置用于该下定位座1升降控制。因此可通过升降装置，以带动该下定位座1自动上升而将轴齿件向上进入该中间喷水环2内孔，以实现快速定位；同时待淬火完成后，还可通过升降装置，以带动该该下定位座1自动下降而将轴齿件向下离开该中间喷水环2，为轴齿件留出一定高度空间，可方便轴齿件快速卸下及更换，因此在该轴齿件放置和取出操作时，具有操作简单，耗时较短，利于工件的快速装卸，能提高效率及降低生产成本等优点。

参见图4，优选地，所述升降装置包括底座51、两个侧导板52、升降平板53及升降气缸54；该两个侧导板52竖向间隔设置且其下端与所述底座51固接，该升降平板53位于所述两个侧导板52之间，该升降平板53两侧端分别与该两个侧导板52沿竖向导向连接；该升降气缸54安装在所述底座51上且用于驱动该升降平板53升降运动。所述两个侧导板52的相对内侧面分别平行设置有竖向的两个导向槽521，该升降平板53两侧端分别与该两个导向槽521导向连接。该升降气缸54竖向安装于位于底座51上，该升降气缸54输出端朝上且与所述升降平板53下端面固接。由于该升降气缸54可驱动该升降平板53升降，该升降平板53与两个侧导板52导向配合，该升降平板53线性升降，线性运动，升降稳定可靠，该轴齿件升降时，不易偏移，当轴齿件上部与该中间喷水环2内孔之间的间隙较小时，其两者相互之间不会碰撞。

另外，参见图2或4，为了满足对不同轴齿件的高频淬火，该定位圆台11上端面还可设置定位孔13，该轴齿件下部还可采用插入所述定位孔13内的方式定位。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。