超声波冲击消应器的隔音降噪装置及超声波冲击消应器的制作方法

本实用新型涉及隔音降噪领域，特别是涉及一种超声波冲击消应器的隔音降噪装置及超声波冲击消应器。

背景技术：

超声波消应力就是利用大功率的超声波推动冲击工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面，由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量，使金属表层产生较大的压塑性变形；同时超声波改变了原有的应力场，产生一定数值的压应力,使超声消应部位得以强化。超声波消应技术是一种高效消除部件表面或焊缝区有害残余拉应力，在工件表面形成压应力的方法，可以提高焊接件疲劳寿命和疲劳强度，高效，省时，但是超声波冲击消应器冲击枪工作时所发出的噪音十分刺耳。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种超声波冲击消应器的隔音降噪装置及超声波冲击消应器，降低超声波冲击消应器冲击枪工作时所发出的噪音。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

一种超声波冲击消应器的隔音降噪装置，包括泡沫铝和钢壳体；所述钢壳体的结构为开口逐渐缩小的筒状；所述泡沫铝粘贴在所述钢壳体的内表面，所述泡沫铝包含有多个孔洞。

可选的，所述的装置还包括观察窗，所述观察窗位于所述钢壳体的侧表面上。

可选的，所述观察窗的材质为有机玻璃。

可选的，所述的装置还包括顶丝孔和顶丝，所述顶丝孔分布在所述钢壳体的表面，所述顶丝的尺寸与所述顶丝孔的大小相匹配。

一种超声波冲击消应器，包括超声波冲击消应器本体和超声波冲击消应器的隔音降噪装置，其中，所述超声波冲击消应器的隔音降噪装置包括泡沫铝和钢壳体；所述钢壳体的结构为开口逐渐缩小的筒状；所述泡沫铝粘贴在所述钢壳体的内表面，所述泡沫铝包含有多个孔洞；部分超声波冲击消应器的枪身位于所述钢壳体内。

根据本实用新型提供的具体实施例，本实用新型公开了以下技术效果：

隔音降噪过程中冲击枪所产生的噪音通过枪身传导至内部泡沫铝合金，经过泡沫铝内部含有的大量孔洞进行消音，将其噪音转化成内能再通过金属之间的热传递转至外部钢壳体并散至空气中。此外，钢壳体与内部泡沫铝之间形成的外衬能够进一步削减噪音。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1超声波冲击消应器的隔音降噪装置的结构图；

图2为本实用新型实施例2超声波冲击消应器的隔音降噪装置的结构图；

图3为本实用新型实施例3超声波冲击消应器的隔音降噪装置中顶丝的结构图；

图4为本实用新型实施例3超声波冲击消应器的隔音降噪装置第一种实施方式；

图5为本实用新型实施例3超声波冲击消应器的隔音降噪装置第二种实施方式；

图6为本实用新型实施例3超声波冲击消应器的隔音降噪装置第三种实施方式；

图7为本实用新型实施例3超声波冲击消应器的隔音降噪装置第四种实施方式。

符号说明：

1-泡沫铝，2-钢壳体，3-孔洞，4-观察窗，5-顶丝孔，6-顶丝，7- 枪身，磁环8，9-枪身固定夹。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种超声波冲击消应器的隔音降噪装置及超声波冲击消应器，隔音降噪过程中冲击枪所产生的噪音通过枪身传导至内部泡沫铝合金，经过泡沫铝内部含有的大量孔洞进行消音，将其噪音转化成内能再通过金属之间的热传递转至外部钢壳体并散至空气中。此外，钢壳体与内部泡沫铝形成外衬能够进一步削减噪音。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例1：

图1为本实用新型实施例1超声波冲击消应器的隔音降噪装置的结构图。如图1所示，包括泡沫铝1和钢壳体2；所述钢壳体2的结构为开口逐渐缩小的筒状；所述泡沫铝1粘贴在所述钢壳体2的内表面，所述泡沫铝1包含有多个孔洞3；部分冲击枪的枪身7位于所述钢壳体2内。

所述泡沫铝1是指铝合金及铝合金复合材料通过发泡处理在材料内部产生大量气泡的一种新型功能材料。泡沫铝材料不但体现出功能材料的特点而且显示出结构材料的特性，这是因为泡沫铝材料不但具有金属铝的金属特性还具有泡沫多孔特性，因此泡沫铝材料在高技术材料领域中占据重要的位置。

所述泡沫铝1分为开孔泡沫铝与闭孔泡沫铝。开孔泡沫铝有很多种制作生产工艺，其中铸造方式有渗流法与熔模法，还包括气相蒸发法及电镀法等。闭孔泡沫铝的制作生产工艺分为粉末冶金方法及熔体发泡方法等。此外，还有同轴喷嘴空心球形铝泡沫制造法、溅射喷镀法、溶解度差法、添加料球法、无重力混合法等。

开孔泡沫铝具有通孔的特殊结构，孔与孔之间相同，噪声在通过孔洞时将声能转换成内能，因为开孔泡沫铝的特殊结构使其具有良好的散热能力，将转换成的内能快速散去；闭孔泡沫铝的孔洞是闭合的，具有比表面积大及空隙率高的特点，这些特点决定了闭孔泡沫铝材料具有优异的吸声降噪性能。

闭孔泡沫铝吸声就是通过把入射的噪声转换成内能消耗掉。当声波入射到吸声材料表面时，一部分声波在材料表面反射，一部分声波进入材料内部通过摩擦与热传导作用使声能转化成内能。吸声材料能将一部分噪声吸收。在消声过程中，第一，应选择粘滞性强的吸声材料，因为材料通过粘滞性摩擦使声能转换成热能消耗掉；第二，应选择导热性好的吸声材料，因为噪声转化成的热能使材料局部温度升高，导热性差的吸声材料将影响噪声进一步转化成热能。因此金属吸声材料要优于其他吸声材料。

在闭孔泡沫铝中含有无数个孔洞，也就是亥姆霍兹共振器，并联的亥姆霍兹共振器共同作用，达到吸声降噪的作用。闭孔泡沫铝另一种消声降噪途径是通过裂缝与微孔消声达到的。闭孔泡沫铝对于中高频声波具有良好的吸声作用，最大吸声系数为0.78。随着闭孔泡沫铝厚度的提高，对低频噪声吸声效果提高，最高吸声频率向低频迁移。

实施例2：

图2为本实用新型实施例2超声波冲击消应器的隔音降噪装置的结构图。与上述实施例1不同的是，图2中所示的超声波冲击消应器的隔音降噪装置中还包括观察窗4，所述观察窗位于所述钢壳体2的侧表面上，所述观察窗4的材质为有机玻璃。

实施例3：

与上述实施例1、2不同的是，图2中所示的超声波冲击消应器的隔音降噪装置中还包括顶丝孔5和顶丝6，所述顶丝孔5分布在所述钢壳体2的表面，所述顶丝6的尺寸与所述顶丝孔5的大小相匹配。所述顶丝6通过顶丝孔5直接与枪身6接触，从而实现超声波冲击消应器的隔音降噪装置与超声波冲击枪的紧密接触。

所述顶丝6与枪身7接触的部分还可以采用磁铁，实现超声波冲击消应器的隔音降噪装置与超声波冲击枪更加紧密的接触。

图3为本实用新型实施例超声波冲击消应器的隔音降噪装置中顶丝的结构图。如图3所示，所述顶丝6与枪身7直接接触的部分还可以采用枪身固定夹9，所述枪身固定夹为圆弧状，使得顶丝6与枪身7的接触更加牢固，实现超声波冲击消应器的隔音降噪装置与超声波冲击枪更加紧密的接触。

所述钢壳体筒状开口较小的位置处套有磁环，从而实现隔音降噪装置与枪身的紧密接触。

图4为本实用新型实施例3超声波冲击消应器的隔音降噪装置第一种实施方式。所述顶丝孔5分布在所述钢壳体2表面，所述顶丝6 通过所述顶丝孔5实现与枪身的接触，所述各顶丝6之间呈180度分布，所述各顶丝孔5之间圆弧的长度相同，为圆周长的1/2。

图5为本实用新型实施例3超声波冲击消应器的隔音降噪装置第二种实施方式。所述顶丝孔5均匀的分布在所述钢壳体2表面，所述顶丝6通过所述顶丝孔5实现与枪身的接触，所述各顶丝6之间呈 120度分布，所述各顶丝孔5之间圆弧的长度相同，为圆周长的1/3，从而保证隔音降噪装置与枪身更加稳定的接触。

图6为本实用新型实施例3超声波冲击消应器的隔音降噪装置第三种实施方式。当隔音降噪装置的筒状开口较大时，所述顶丝孔5均匀的分布在所述钢壳体2的表面，所述顶丝6通过所述顶丝孔5实现与枪身的接触，所述顶丝6之间呈90度分布，所述顶丝孔5之间圆弧的长度相同，为圆周长的1/4，从而保证隔音降噪装置较大时也能实现与枪身稳定接触。

当隔音降噪装置的筒状开口更大时，可以采用图5和图6相结合的方式，其中，筒状开口较大的一端采用图6中四个顶丝和顶丝孔的结构，筒状开口较小的一端采用图5中三个顶丝和顶丝孔的结构，采用这种方式能够更大程度上保证隔音降噪装置与枪身接触的牢固性。

图7为本实用新型实施例3超声波冲击消应器的隔音降噪装置第四种实施方式。当隔音降噪装置的筒长较大时，所述顶丝孔5对称的分布在所述钢壳体2的上下两端，上端各个顶丝孔等间距分布，其距离范围为10cm-15cm，所述顶丝6通过所述顶丝孔5实现隔音降噪装置与枪身更加稳定的接触，进而更好地实现隔音降噪的效果。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。