一种抛丸机丸砂回收装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，特别涉及一种抛丸机丸砂回收装置。

背景技术：

抛丸工艺是一种将弹丸抛向工件表面达到预定粗糙程度的表面处理工艺，在车辆制造等领域广泛使用。在对车辆零件实施抛丸工艺的过程中会产生大量的废料，其中一部分来自车辆本身，例如车辆表面脱落的铁锈、油漆和灰尘等，另一部分来自于抛丸用的弹丸表面磨损的钢屑和直径不满足要求(例如直径0.8mm以下)的废弹丸。另外，抛丸工艺中使用的弹丸也落如这些废料中。为了使钢丸可以循环利用，需要将室体底部的混合物回收分离。回收分离效果的好坏不仅直接关系到设备的生产率和易损件的寿命(特别是抛丸器中的叶片)，还将影响到周围的粉尘浓度和弹丸的消耗量以及工件的表面质量。

现有技术中的丸砂回收装置一般是将丸砂射出打在工件表面后，落入回收装置的栅隔板中，该栅隔板的上平面为水平面，其格栅—般用圆钢或扁钢焊接而成，格栅孔隙较大，—般达到20～40mm，对大颗粒物料起不到阻隔作用，同时其材料一般为普通碳素钢材质，不耐钢丸抛射，极易磨损，寿命短。虽然有的厂家在格栅上面再加放直径15mm白口铸铁孔板，但其孔径依然大于下部螺旋叶与槽边间隔，阻隔效果不理想，且白口铸铁脆性大，—旦工件脱挂掉下或抛头叶片破碎极易被打烂，被打烂后，白口铸铁孔板和叶片碎粒进入到下部螺旋，会造成下部螺旋损坏。现有的抛丸机丸砂回收装置在实现抛丸回收的同时容易在工作流程的细节上产生忽视，而设备在工作过程中细节的改进往往会造成意想不到的效果。因此，针对现有技术中存在的上述缺陷，有必要进行研究，解决现有技术中存在的缺陷。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种抛丸机丸砂回收装置，该回收装置有利于钢丸的流动和工件脱挂掉下，能降低丸砂混合物抛射对栅隔板的冲击，延长使用寿命长，节省材料，回收效果好。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种抛丸机丸砂回收装置，包括回收室壳体，所述回收室壳体的上部设置有进料口；所述回收室壳体下部设有螺旋输送机，所述螺旋输送机的螺旋轴上方设有底部栅格支架；所述底部栅格支架包括若干块弧形条状的纵隔板和若干块直条状的纵隔板；所述横隔板和所述纵隔板纵横交错布置构成所述底部栅格支架，所述底部栅格支架的栅格孔的大小为5～6*5～6mm；所述底部栅格支架两侧的中部焊接有支承角钢，所述支承角钢将所述底部栅格支架支撑于所述回收室壳体上。

进一步的，所述底部栅格支架的材料为弹簧钢板。

进一步的，所述螺旋输送机包括螺旋轴、电机和挡料板，所述螺旋轴设置于所述回收室壳体内且位于所述底部栅格支架的下方，所述电机设置在所述回收室体的外侧，所述电机的输出轴穿入所述回收室体内并与所述螺旋轴传动连接，所述挡料板为圆形或正方形，所述螺旋轴的前部穿过所述挡料板的中部，所述挡料板设置在靠近所述电机的输出轴一端，所述挡料板用于阻挡丸砂进入所述电机的输出轴。

进一步的，所述支承角钢包括两块相互垂直的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板与所述底部栅格支架焊接；所述第二侧板与所述回收室体的底部焊接。

进一步的，所述进料口上方设有分离装置，所述回收室壳体的后端通过导管与所述分离装置连接；所述分离装置为流幕式丸砂分离器。

进一步的，所述横隔板与所述纵隔板焊接。

进一步的，所述横隔板、纵隔板和支承角钢的表面均涂抹一层防锈材料。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型的抛丸机丸砂回收装置回收效果好，通过在所述回收室内设置改进后的底部栅隔板，在所述底部栅隔板下设置螺旋输送机，所述底部栅隔板一方面能够阻隔抛丸过程中产生的毛坯碎片或其他粗颗粒杂物进入下部的螺旋输送机，造成螺旋卡死，损坏螺旋，另一方面能够对抛丸过程中工件脱挂掉下砸坏螺旋起到保护作用。将所述底部栅隔板设置成拱桥状，有利于钢丸的流动和工件脱挂掉下或抛头叶片破碎抛射的冲击，弹簧钢板间隙为栅格孔的大小为5～6*5～6mm，小于下部螺旋到槽边间隙，不会造成螺旋卡死，该回收装置有利于钢丸的流动和工件脱挂掉下，能降低丸砂混合物抛射对栅隔板的冲击，延长使用寿命长，节省材料，回收效果好。

2、本实用新型的抛丸机丸砂回收装置的底部栅隔板采用弹簧钢板制成，强度和耐冲击、耐磨性能均比普通钢材强，使用寿命长，格栅板上面无需再铺设其他材料筛孔板，降低了生产成本，适于推广使用。

附图说明

图1是本实用新型一种抛丸机丸砂回收装置的结构示意图。

图2是本实用新型的底部栅格支架的结构示意图。

图3是本实用新型的螺旋输送机的结构示意图。

其中，附图中标记为：

1-回收室壳体；2-进料口；3-螺旋输送机；4-底部栅格支架；5-横隔板；6-纵隔板；7-栅格孔；8-支承角钢；9-螺旋轴；10-电机；11-挡料板；12-第一侧板；13-第二侧板；14-分离装置。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的“内、外”是指相对各部件本身的轮廓的内、外。

请参阅图1-2，一种抛丸机丸砂回收装置，包括回收室壳体1，回收室壳体1的上部设置有进料口2；进料口2上方设有分离装置14，分离装置14为流幕式丸砂分离器。回收室壳体1下部设有螺旋输送机3，螺旋输送机3的螺旋轴9上方设有底部栅格支架4，底部栅格支架4的材料为弹簧钢板；底部栅格支架包括若干块弧形条状的纵隔板6和若干块直条状的纵隔板6；横隔板5和纵隔板6纵横交错布置构成所述底部栅格支架4，底部栅格支架4的栅格孔7的大小为5～6*5～6mm；本实施例栅格孔7的大小为6*6mm；底部栅格支架两侧的中部焊接有支承角钢8，所述支承角钢8将所述底部栅格支架4支撑于所述回收室壳体1上。

本实用新型通过在回收室壳体1内设置改进后的底部栅隔板，在底部栅隔板下设置螺旋输送机3，底部栅隔板一方面能够阻隔抛丸过程中产生的毛坯碎片或其他粗颗粒杂物进入下部的螺旋输送机3，造成螺旋卡死，损坏螺旋，另一方面能够对抛丸过程中工件脱挂掉下砸坏螺旋起到保护作用。将底部栅隔板设置成拱桥状，有利于钢丸的流动和工件脱挂掉下或抛头叶片破碎抛射的冲击，栅格孔7的大小为5～6*5～6mm，本实施例中栅格孔7的大小为6*6mm，小于下部螺旋到槽边间隙，不会造成螺旋卡死，该回收装置有利于钢丸的流动和工件脱挂掉下，能降低丸砂混合物抛射对栅隔板的冲击，延长使用寿命长，节省材料，回收效果好。

请参阅图3，螺旋输送机3包括螺旋轴9、电机10和挡料板11，螺旋轴9设置于回收室壳体内且位于底部栅格支架4的下方，电机10设置在回收室壳体1的外侧，电机10的输出轴穿入回收室壳体1内并与螺旋轴9传动连接，挡料板11为圆形或正方形，螺旋轴9的前部穿过挡料板11的中部，挡料板11设置在靠近电机10的输出轴一端，挡料板11用于阻挡丸砂进入电机10的输出轴造成转轴卡死，损坏电机10。螺旋轴9的后端通过导管与分离装置14连接；螺旋输送机3对回收室壳体1内的抛丸器射出的钢丸和掉落的锈屑进行输送回收，并通过分离装置14对丸砂和废料进行分离，能有效利用资源。

其中，支承角钢8包括两块相互垂直的第一侧板12和第二侧板13，第一侧板12与底部栅格支架4焊接；第二侧板13与回收室壳体1的底部焊接。在本实施例中，纵隔板6两端面的连线与第二侧板13之间的夹角为35°。支承角钢8优选的角度设计，能够提高横隔板5与纵隔板6之间的受力，并使钢丸的流动顺畅，降低工件脱挂掉下或抛头叶片破碎抛射的冲击。

其中，进料口2上方设有分离装置14，回收室壳体1的后端通过导管与分离装置14连接；分离装置14为流幕式丸砂分离器。所述分离装置14用于对回收的丸砂作进一步筛选分离。

其中，横隔板5与纵隔板6焊接。

其中，横隔板5、纵隔板6和支承角钢8的表面均涂抹一层防锈材料。

本实用新型一种抛丸机丸砂回收装置的使用过程和工作原理为：当抛丸废料经过回收室壳体1上方的流幕式丸砂分离器后，将废料排掉，剩余的丸料从进料口2进入回收室壳体1内的抛丸器中，抛丸器将丸砂抛射到被加工金属的表面，依靠丸砂所具有的动能来破坏或打碎被加工金属表面的氧化铁皮。同时，抛丸过程中产生的毛坯碎片或其他粗颗粒杂物掉入拱形的底部栅格板两侧，而丸砂则掉入底部栅格支架4的栅格孔7后通过螺旋输送机3输送到分离器中作进一步分离。

本实用新型的抛丸机丸砂回收装置回收效果好，底部栅隔板采用弹簧钢板制成，强度和耐冲击、耐磨性能均比普通钢材强，使用寿命长，格栅板上面无需再铺设其他材料筛孔板，降低了生产成本，适于推广使用。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。