烧结磨头成型装置的制作方法

本实用新型属于烧结磨头成型技术领域，更具体地说，是涉及一种烧结磨头成型装置。

背景技术：

烧结磨头，又名全金刚砂磨头，包括基体部和磨头部，磨头部为烧结磨头的有效工作部位。传统的烧结磨头加工，多需要将基体部与磨头部分体成型后，再将二者焊接相连，该制作工艺麻烦、耗时且同心度差；后发展为采用高压挤压的一体化成型方式，该方式虽然省去了二次焊接工艺，但因为微小直径的磨头通常无法承受高压环境而无法被应用到小直径烧结磨头的加工中来；且现有烧结磨头用模具多为整体式，即，在脱模过程中需要将烧结磨头从模具型腔中向上整体拔出，该过程一方面很容易导致擦伤烧结磨头的表面，另一方面效率低下，抬高成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种烧结磨头成型装置，以解决现有技术中存在的烧结磨头的传统制作工艺同轴度差、脱模不便且无法制作微小直径烧结磨头的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种烧结磨头成型装置，包括底板和设置于所述底板上的可拆卸分离的模具，所述模具的顶端和底端分别具有沿所述模具的轴向延伸且相连通的容槽和型腔；所述容槽中容置有可拆卸分离的用于固定磨头基体的套筒，所述套筒的外径与所述容槽的内径适配，所述套筒、所述容槽及所述型腔同轴。

进一步地，所述套筒的顶端伸出于所述容槽外。

进一步地，所述模具包括相对扣合且可拆卸分离的左分模体23和右分模体24，且所述左分模体和所述右分模体相互抵接并围合形成有所述容槽和所述型腔。

进一步地，所述左分模体包括左模本部和设于所述左模本部相对两端的第一连接耳；所述右分模体包括右模本部和设于所述右模本部相对两端的第二连接耳，所述第一连接耳与所述第二连接耳通过连接件相固连。

进一步地，所述左模本部的与所述右模本体相抵接的端面上设有第一定位凸起，所述右模本部的与所述左模本体相抵接的端面上开设有用于与所述第一定位凸起相扣合的第一定位槽。

进一步地，所述左模本部与所述第一连接耳以及所述第一定位凸起一体化成型；所述右模本部与所述第二连接耳一体化成型。

进一步地，所述套筒包括相对扣合且可拆卸分离的左分套体和右分套体42，且所述左分套体和所述右分套体相互抵接并围合形成有用于容置所述磨头基体的定位腔，所述定位腔、所述容槽及所述型腔同轴。

进一步地，所述左分套体的与所述右分套体相抵接的端面上设有第二定位槽，所述右分套体的与所述左分套体相抵接的端面上开设有用于与所述第二定位凸起相扣合的第一定位凸起。

进一步地，所述左分套体与所述第二定位凸起一体化成型。

本实用新型提供的烧结磨头成型装置的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型提供的烧结磨头成型装置可用于微小直径烧结磨头的灌注成型，改变了采用传统高压挤压成型方式的成型模具无法制作不耐高压的微小直径烧结磨头的局面。并且，通过在开设于模具上端的容槽中容置有用于固定磨头基体的套筒，并使套筒、磨头基体、容槽以及与所述容槽连通的型腔同轴，且套筒的外径与内径相适配，从而提高烧结磨头成型装置的稳定性，保证模具和套筒乃至磨头基体的同轴度；此外，磨具与套筒均可拆卸分离，即，通过将磨具和套筒进行分半设计，使得磨头基体无需再被从下往上拔出磨具，而可以通过将磨具和套筒相继拆开即可完成脱模，免去了传统脱模方式可能对产品造成的损害，也大大提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中烧结磨头成型装置的三维结构示意图；

图2为本实用新型实施例中烧结磨头成型装置的俯视结构示意图；

图3为本实用新型实施例中烧结磨头成型装置的主视结构示意图；

图4为图3所示的烧结磨头成型装置的A-A向剖面结构示意图。

图5为图4中部分零件结构示意图。

其中，图中各附图标记：

10-底板；20-模具；21-容槽；22-型腔；23-左分模体；231-左模本部；2311-第一定位凸起；232-第一连接耳；24-右分模体；241-右模本体；2411-第一定位槽；242-第二连接耳；30-磨头基体；31-上基体部；32-下基体部；321-结砂头；40-套筒；41-左分套体；411-第二定位槽；42-右分套体；421-第二定凸起；43-定位腔；50-连接件；H-容置空腔。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1至图5，现对本实用新型提供的烧结磨头成型装置进行说明。所述烧结磨头成型装置包括：底板10、模具20、以及套筒40。

其中，底板10具有底板顶面11，模具20设于该底板顶面11上；该模具20为中空分半结构，即，该模具可被对半拆分为两个相互独立的部分，该模具20的顶端和底端分别开设有沿模具20的轴线方向延伸的容槽21和型腔22，且该容槽21和型腔22相连通并贯穿模具20的顶面和底面，这里，容槽21用于容置套筒40，且套筒40的内径与容槽的外径相适配，具体地，该套筒40嵌设于该容槽21内，使套筒40的外壁与容槽21的内壁相互抵顶接触；此外，该套筒40亦为中空分半结构，即，该套筒40可被对半拆分为两个相互独立的部分，且可用于容置并固定磨头基体30，这里，磨头基体30的外壁与套筒的内壁相互抵顶接触，且该磨头基体30的下端深入于所述型腔22内；同时，该容槽21、型腔22、套筒40以及磨头基体30的同轴，即该容槽21、型腔22、套筒40以及磨头基体30的中轴线相重合。在本实施例中，容腔为圆柱状，固与之相适配的套筒也被设计为圆柱状，在本实用新型的其他实施例中，该容腔与套筒亦可被设计为方柱状等其他形状，以满足容腔与套筒相互适配且中轴线相互重合为准，此处不作唯一限定。此外，在本实施例中，套筒可容置并固定圆柱状的磨头基体30，且其型腔22亦被设计为圆柱状，毫无疑义地，在本实用新型的其他实施例中，套筒可容置并固定方柱状或其他柱状的磨头基体，相应的型腔亦可被替换为其他形状，例如方柱状，固此处不作唯一限定。

具体地，在本实施例中，磨头基体30包括上基体部31和下基体部32，下基体部32设于该上基体部31的下端并容置于上述型腔22内，同时，上基体31部容置于套筒40内，具体地，下基体部32的下端还设有结砂头321，该结砂头321包括用于与磨料直接接触的结砂面，在生产过程中，磨料和磨浆经过加热即可烧结于结砂面上。如图4所示，结砂头321、底板10以及模具20共同界定出容置空腔H，该容置空腔H用于容纳待烧结的磨料。

本实用新型提供的烧结磨头成型装置，与现有技术相比，该烧结磨头成型装置可用于微小直径烧结磨头的灌注成型，改变了采用传统高压挤压成型方式的成型模具无法制作不耐高压的微小直径烧结磨头的局面。并且，通过在开设于模具20上端的容槽21中容置有可用于固定磨头基体30的套筒40，并使套筒40、磨头基体30、容槽21以及与上述容槽21连通的型腔22的中轴线相互重合，且套筒40的外径与容槽21的内径相适配，从而提高了烧结磨头成型装置的稳定性，保证模具和套筒乃至磨头基体之间的同轴度；此外，磨具20与套筒40均可拆卸分离，即，磨具20与套筒40均可被对半拆分为两个独立的部分，通过对磨具20和套筒21进行的分半设计，使得磨头基体30无需再被从下往上拔出磨具20，而可以通过将磨具20和套筒40相继拆开即可完成脱模，免去了传统脱模方式可能对产品造成的损害，也大大提高了生产效率。

进一步地，请参阅图1、图3和图4，作为本实用新型提供的烧结磨头成型装置的一种具体实施方式，所述套筒40的顶端伸出于容腔21外。具体地，在操作过程中，通常将磨头基体30先固定于套筒40内，再将固定有磨头基体30的套筒40嵌入上述容腔21内。固套筒40的顶端伸出于容腔21外，能方便操作者调整套筒40的位置，从而保证磨头基体30能被调整到更准确的工作位置上。进一步地，上基体部31的顶端伸出于所述套筒40外可以允许操作者在将固定有磨头基体30的套筒40嵌放入上述容腔21内后，还能对磨头基体30的伸出长度进行调节，增加该烧结磨头成型装置的灵活性和加工精度。

进一步地，请参阅图1、图3和图4、图5，作为本实用新型提供的烧结磨头成型装置的一种具体实施方式，模具20包括相对扣合且可拆卸分离的左分模体23和右分模体24，且左分模体23和右分模体24相互抵接并围合形成有容槽21和型腔22。这里，容槽21由左分模体23的上部和右分模体24的上部围合形成，型腔22由左分模体23的下部和右分模体24的下部围合形成；该左分模体23和右分模体24相对扣合，且其端面相互抵接，扣合后亦可在需要时被轻松的相互拆开分离，该结构简单易装配，可以减少左分模体23和右分模体24之间的相对运动，增强烧结磨头成型装置的稳定性，保证套筒40与容槽21乃至磨头基体30之间的同轴度。

进一步地，请参阅图1至图3，作为本实用新型提供的烧结磨头成型装置的一种具体实施方式，左分模体23包括左模本部231和设于左模本部231相对两端的第一连接耳232；右分模体24包括右模本部241和设于右模本部241相对两端的第二连接耳242，该第一连接耳232与第二连接耳242通过连接件50相固连。具体地，左模本部231和右模本部241围合成桶状结构，第一连接耳232包括第一连接左耳和第一连接右耳，该第一连接左耳和第一连接右耳分设于半桶状的左模本部231的左右两侧，第二连接耳242包括第二连接左耳和第二连接右耳，该第二连接左耳和第二连接右耳分设于半桶状的右模本部241的左右两侧。上述第一连接耳232与第二连接耳242可以作为工人在将左分模体23和右分模体24连合在一起时的承力单元。在本实施例中，连接件50为螺栓，即将第一连接左耳和第一连接右耳上，以及第二连接左耳和第二连接右耳上分别开设通孔，用一螺栓依次穿过第一连接左耳和第二连接左耳并和对应的一螺母相连，用另一螺栓依次穿过第一连接右耳和第二连接右耳并和对应的另一螺母相连，从而将左分模体23和右分模体24固定连接在一起，围合形成容槽21和型腔22。当然在本实用新型的其他实施例中，该螺栓可以被替换为扣接件或封合件等其他连接件，在此不作唯一限定。

进一步地，请参阅图1至图2，作为本实用新型提供的烧结磨头成型装置的一种具体实施方式，左模本部231的与右模本部241相抵接的端面上设有第一定位凸起2311，右模本部241的与左模本部231相抵接的端面上开设有用于与第一定位凸起2311相扣合的第一定位槽2411。这里，第一定位凸起2311插入第一定位槽2411内实现左分模体23和右分模体24的相互扣接，增强了左分模体23和右分模体24的相互抵接的两端面之间的相对位置的稳定性，即，有效的减少了左分模体23和右分模体24在磨具20的径向上发生位置偏移的可能。

进一步地，请参阅图1至图3，作为本实用新型提供的烧结磨头成型装置的一种具体实施方式，左模本部231与第一连接耳232以及第一定位凸起2311一体化成型；右模本部241与第二连接耳242一体化成型。这些部件采用一体化成型，提高了装配效率。当然，根据实际情况，在本实用新型的其他实施例中，这些部件还可通过其他方式制作，此处不作唯一限定。

进一步地，请参阅图1至图2，作为本实用新型提供的烧结磨头成型装置的一种具体实施方式，套筒40包括相对扣合且可拆卸分离的左分套体41和右分套体42，且左分套体41和右分套体42相互抵接并围合形成有用于容置磨头基体30的定位腔43，定位腔43、容槽21及型腔22同轴。该左分套体41和右分套体42相对扣合，且其端面相互抵接，扣合后亦可在需要时被轻松的相互拆开分离，该结构简单易装配，可以减少左分套体41和右分套体42之间的相对运动，并且在连接件50将左分模体23与右分模体24锁紧的同时，进一步将左分套体41与右分套体42的相对位置固定，增强烧结磨头成型装置的稳定性，同时，定位腔43、所述容槽21及所述型腔22同轴，保证了套筒40与容槽21乃至磨头基体30之间的同轴度。具体地，在本实施例中，磨头基体30为圆柱状，固用于容置并固定该磨头基体30的定位腔43的形状被相应的设计为圆柱状，毫无意义地，在本实用新型的其他实施例中，根据所配合的磨头基体的形状，型腔可被替换为其他形状，此处不作唯一限定。

进一步地，请参阅图1至图2，作为本实用新型提供的烧结磨头成型装置的一种具体实施方式，左分套体41的与右分套体相抵接的端面上设有第二定位槽411，右分套体的与左分套体相抵接的端面上开设有用于与第二定位槽相扣合的第二定位凸起421。这里，第二定位凸起421插入第二定位槽411内实现左分套体41和右分套体42的相互扣接，增强了左分套体41和右分套体42的相互抵接的两端面之间的相对位置的稳定性，即，有效的减少了左分套体41和右分套体42在磨具20的径向上发生位置偏移的可能。

进一步地，请参阅图1至图2，作为本实用新型提供的烧结磨头成型装置的一种具体实施方式，左分套体与第二定位凸起一体化成型。这些部件采用一体化成型，提高了装配效率。当然，根据实际情况，在本实用新型的其他实施例中，这些部件还可通过其他方式制作，此处不作唯一限定。

该成型模具的加工操作步骤如下：

A)将磨头基体30的上基体部31固定于套筒40的定位腔43内，并调节上基体部31的顶端伸出于该定位腔43的长度；

B)将左分模体23的第一连接耳232和右分模体24的第二连接耳242通过连接件50连接锁紧后，将其放置在底板10的底板顶面11上，并向型腔22中灌注入适量的磨料；

C)将固定有磨头基体30的套筒40缓慢放入磨具20的容腔21中，同时保证磨头基体30的下基体部32放置于磨具20的型腔22中的合适位置；

D)将装配好的烧结磨头成型装置放入干燥箱中，设定温度和时间；

E)将烧结磨头成型装置从干燥箱中取出，冷却；

F)移去底板10，松开连接件50，将左分模体23和右分模体24分离；

G)将左分套体41和右分套体42分离，取出烧结磨头。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。