本实用新型涉及铝锭铸造技术领域，尤其涉及一种新型便于脱模的铝锭结构。
背景技术：
铝锭连续铸造生产线是集铸造、冷却成型、堆垛、打包、称重以及打标等一系列生产过程于一体的连续化生产设备，是目前电解铝的主要生产方式，其中，每小时生产铝锭总重量不小于22吨的大吨位铝锭连续铸造生产线应用更为广泛，电解铝液在模具内初步冷却至500摄氏度后，从模具内脱落，但是，在铝锭脱模过程中会因为铝锭铸模凹坑的设计过深，侧面的斜度太小，从而使得冷却之后的铝锭出现粘模的现象，不易使得铝锭从铝锭铸模上脱落的现象，所以要对铝锭本体的自身结构和铝锭铸模的结构进行设计，从而达到易于凸模的效果。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种新型便于脱模的铝锭结构。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种新型便于脱模的铝锭结构，包括铝锭本体，所述铝锭本体的四周外壁上均焊接有凸起肋条，且凸起肋条在每个面上均为两条，所述铝锭本体顶部的外壁上焊接有等距离分布的连接板，且连接板的分布形状为三角形，所述连接板顶部的外壁上焊接有U型退料杆，所述U型退料杆顶部的外壁上固定设置有高强度垫块。
所述铝锭本体的两侧外壁上分别设置有第一铝锭铸模和第二铝锭铸模，所述第一铝锭铸模和第二铝锭铸模的一侧外壁上均焊接有夹持套，两个所述夹持套的内壁上螺纹连接有螺纹拉杆，所述螺纹拉杆外壁的两侧均螺纹连接有固定螺母，所述第一铝锭铸模和第二铝锭铸模的底部外壁上焊接有等距离分布的U型扩口腔，且U型扩口腔的分布形状为三角形，所述U型扩口腔的底部外壁上套接有堵塞，所述第一铝锭铸模和第二铝锭铸模的底部外壁上均设置有固定套筒，所述固定套筒的内壁上转动连接有传动轴，所述传动轴靠近固定套筒的一侧外壁上套接有定位挡套，所述传动轴的一端外壁上焊接有联轴器，所述联轴器远离传动轴的一端外壁上焊接有驱动电机。
优选的，所述第一铝锭铸模和第二铝锭铸模的内壁上均开有凹槽，且铝锭本体与第一铝锭铸模和第二铝锭铸模之间的位置注入有铝锭脱模剂。
优选的，所述第一铝锭铸模和第二铝锭铸模的截面均呈C型，且第一铝锭铸模和第二铝锭铸模接触的位置夹持有金属垫圈。
优选的，所述第一铝锭铸模和第二铝锭铸模的一侧外壁上均开有安装孔，且安装孔的内壁上焊接有进气管，两个进气管分别靠近第一铝锭铸模和第二铝锭铸模的位置设置有挡块，挡块与导气管之间形成转动连接。
优选的，所述第一铝锭铸模和第二铝锭铸模底部两侧的外壁上均焊接有滑槽，且滑槽的内壁上滑动连接有滑动导轨，滑动导轨焊接在固定套筒顶部的外壁上。
优选的，所述U型退料杆的锥度与U型扩口腔的锥度相同，且第一铝锭铸模和第二铝锭铸模的底部外壁上均开有安装孔，连接板卡接在安装孔的内壁上。
本实用新型的有益效果为：
1、通过U型退料杆和U型扩口腔的设置，使得铝锭在冷却成型后受到U型退料杆的推动，易于铝锭脱离铝锭铸模，通过螺纹拉杆、第一铝锭铸模和第二铝锭铸模的设置，使得铝锭与第一铝锭铸模和第二铝锭铸模之间的距离增加，从而有助于铝锭的脱模作业。
2、通过凹槽和凸起肋条的设置，使得铝锭上的凸起肋能够沿着第一铝锭铸模和第二铝锭铸模内壁上的凸起肋条完成退料，从而在不减小铝锭体积的情况下，减少铝锭退模的困难，保证了铝锭铸造过程中的金属性能，减轻了铝锭铸造过程中的工艺复杂程度，结构设计合理，提高铝锭铸造的自动化水平，制造成本低，易于铝锭铸造的生产。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种新型便于脱模的铝锭结构的铝锭铸模的主视结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种新型便于脱模的铝锭结构的铝锭铸模的俯视结构示意图；
图3为本实用新型提出的一种新型便于脱模的铝锭结构的铝锭本体的主视结构示意图；
图4为本实用新型提出的一种新型便于脱模的铝锭结构的铝锭本体的俯视结构示意图。
图中：1铝锭本体、2凸起肋条、3连接板、4 U型退料杆、5高强度垫块、6第一铝锭铸模、7第二铝锭铸模、8夹持套、9螺纹拉杆、10固定螺母、11 U型扩口腔、12堵塞、13固定套筒、14定位挡套、15传动轴、16联轴器、17驱动电机、18凹槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-4，一种新型便于脱模的铝锭结构，包括铝锭本体1，铝锭本体1的四周外壁上均焊接有凸起肋条2，且凸起肋条2在每个面上均为两条，铝锭本体1顶部的外壁上焊接有等距离分布的连接板3，且连接板3的分布形状为三角形，连接板3顶部的外壁上焊接有U型退料杆4，U型退料杆4顶部的外壁上固定设置有高强度垫块5，铝锭本体1的两侧外壁上分别设置有第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7，第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7的一侧外壁上均焊接有夹持套8，两个夹持套8的内壁上螺纹连接有螺纹拉杆9，螺纹拉杆9外壁的两侧均螺纹连接有固定螺母10，第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7的底部外壁上焊接有等距离分布的U型扩口腔11，且U型扩口腔11的分布形状为三角形，U型扩口腔11的底部外壁上套接有堵塞12，第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7的底部外壁上均设置有固定套筒13，固定套筒13的内壁上转动连接有传动轴15，传动轴15靠近固定套筒13的一侧外壁上套接有定位挡套14，传动轴15的一端外壁上焊接有联轴器16，联轴器16远离传动轴15的一端外壁上焊接有驱动电机17。
本实用新型中，第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7的内壁上均开有凹槽18，且铝锭本体1与第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7之间的位置注入有铝锭脱模剂，第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7的截面均呈C型，且第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7接触的位置夹持有金属垫圈，第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7的一侧外壁上均开有安装孔，且安装孔的内壁上焊接有进气管，两个进气管分别靠近第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7的位置设置有挡块，挡块与导气管之间形成转动连接，第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7底部两侧的外壁上均焊接有滑槽，且滑槽的内壁上滑动连接有滑动导轨，滑动导轨焊接在固定套筒13顶部的外壁上，U型退料杆4的锥度与U型扩口腔11的锥度相同，且第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7的底部外壁上均开有安装孔，连接板3卡接在安装孔的内壁上。
工作原理：使用时，操作者把铝液注入到第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7所组成的铝锭铸模内部，通过冷却的工艺，使得铝锭本体1成型，通过推动U型退料杆4使得U型退料杆4对铝锭本体1施加外力，使得铝锭本体1上的凸起肋条2沿着第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7内壁上的凹槽18进行退料，同时导气管内部输送的气体对铝锭本体1与第一铝锭铸模6和第二铝锭铸模7之间的距离起到一定的作用，结构设计合理，有助于铝锭本体1的脱料操作，能够达到人们想要的效果。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。