本实用新型涉及抛光设备技术领域，特指一种多磨盘曲面抛光机。
背景技术：
现有技术中，抛光机对光滑表面的玻璃、金属等工件进行抛光时，通常采用上下盘旋转式抛光，且已知抛光设备的上盘几乎均采用一个大的毛刷盘进行抛光工作，这种方式使毛刷盘内侧和外侧的线速度不一致，无法保证抛光后产品的厚度均匀。并且，现有抛光设备还存在分流槽分流不均匀、毛刷盘对曲面工件作用效率不高等问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对已有的技术现状，提供一种多磨盘曲面抛光机，其有效解决曲面工件的抛光中所存在的问题，提高曲面工件的抛光精度及效率。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型为一种多磨盘曲面抛光机，主要包括驱动上盘的上盘升降机构及上盘传动机构，驱动下盘的下盘传动机构，下盘位于底座中，位于底座一侧的水箱及循环泵，所述上盘下方分布有多个磨盘，各磨盘均由分位槽与毛刷盘形成上下位结构，所述上盘传动机构包括由电机驱动的主齿轮，分别与各磨盘对接的从动齿轮以及作用于从动齿轮的过渡齿轮，所述从动齿轮通过内部中空的传动轴与分位槽连接，传动轴上方通过导液管连接循环泵。
上述方案中，分位槽的中心为进液口且与传动轴连接，分位槽中开设有至少两组流通管道，且流通管道均交合于进液口处，所述流通管道中均开设有至少一组贯穿分位槽底部的出液口，其中，各出液口与进液口的直线距离均不相同。
进一步的，各流通管道中的出液口以进液口为中心呈环形均匀分布；或各流通管道中的出液口于分位槽半径长度上呈环形均匀分布；所述毛刷盘中的毛刷有多个波峰，且多个波峰排列呈丘陵式均匀分布。
进一步的，各从动齿轮的传动轴外围均设有贯穿上盘的轴套，且轴套一侧均通过管道连接冷却箱。
优选的，主齿轮为钢轮，从动齿轮及过渡齿轮均为含油尼龙制成的橡胶轮。
上述方案中，下盘上均匀分布有多个安装盘，各安装盘上均设有若干定位孔用于安装模板。
进一步的，模板由高分子合成材料一体成型，其表面光滑，模板上表面具有契合曲面工件的贴合面，贴合面四周均设有限位槽，贴合面上均匀分布有若干负压槽位，模板下表面设有若干与定位孔契合的限位柱。
进一步的，下盘传动机构包括由变速箱驱动的公转轮，所述公转轮通过主轴驱动下盘进行公转，所述各安装盘下部均装有传动齿轮，主轴中段装有齿轮与各传动齿轮啮合。
进一步的，底座中具有放置下盘的沉降槽，安装盘与底座的上表面平行，所述沉降槽内表面设有由至少两组气缸所驱动的护罩，且护罩的直径大于上盘的直径，护罩的高度不大于沉降槽的高度。
进一步的，沉降槽设有料液出口，料液出口下方为冷却槽，且冷却槽与水箱对接。
本实用新型的有益效果为：本实用新型通过改良上盘传动结构、磨盘分位槽结构以及毛刷盘结构，使其针对曲面工件具有全方位高效的抛光效果，同时避免抛光液溅射等问题，保证设备运行稳定。另外，通过改良工件模板，使工件与模板更为贴合，其无需真空吸附系统，避免抛光液被真空吸附系统误吸而导致设备故障，降低设备成本及维护成本，同时设备所增设的升降护罩可加快工件替换速度，提高生产效率。
附图说明：
附图1为本实用新型的结构示意图；
附图2为本实用新型中上盘及其传动机构的剖视图；
附图3为本实用新型中上盘及其传动机构的俯视图；
附图4为本实用新型中分位槽的结构示意图；
附图5为本实用新型中分位槽的俯视图；
附图6为本实用新型中毛刷盘的侧视图；
附图7为本实用新型中毛刷盘的俯视图；
附图8为本实用新型中下盘传动机构的剖视图；
附图9为本实用新型中护罩的结构示意图；
附图10为本实用新型中工件模板的俯视图；
附图11为本实用新型中工件模板的剖视图。
具体实施方式：
请参阅图1至图3所示，系为本实用新型之较佳实施例的结构示意图，本实用新型为一种多磨盘曲面抛光机，主要包括驱动上盘1的上盘升降机构11及上盘传动机构，驱动下盘7的下盘传动机构，下盘7位于底座2中，位于底座2一侧的水箱21及循环泵22，所述上盘1下方分布有多个磨盘，各磨盘均由分位槽3与毛刷盘4形成上下位结构，所述上盘传动机构包括由电机12驱动的主齿轮A，分别与各磨盘对接的从动齿轮B以及作用于从动齿轮B的过渡齿轮C，所述从动齿轮B通过内部中空的传动轴B1与分位槽3连接，传动轴B1上方通过导液管40连接循环泵22。其中，主齿轮A为钢轮，从动齿轮B及过渡齿轮C均为含油尼龙制成的橡胶轮，降低齿轮间的磨损，且各从动齿轮B的传动轴B1外围均设有贯穿上盘1的轴套B2，且轴套B2一侧均通过管道10连接冷却箱，用于输送冷却液至轴套B2处，保证设备运行稳定。
如图4、图5所示，分位槽3的中心为进液口31且与传动轴B1连接，通过循环泵22及导液管40向传动轴B1导入抛光液，抛光液从传动轴B1流向分位槽3进液口31进入分位槽3中。分位槽3中开设有至少两组流通管道32，且流通管道32均交合于进液口31处，所述流通管道32中均开设有至少一组贯穿分位槽3底部的出液口33，由进液口31进入的抛光液向各流通管道32，再通过各出液口33向毛刷盘4均匀导入抛光料液。
上述各出液口33与进液口31的直线距离均不相同，作为一种实施方式，各流通管道32中的出液口33以进液口31为中心呈环形均匀分布，即各出液口33在分位槽3中以等角度方式呈环形均匀分布，且各出液口33与进液口31的距离均不相等，有利于均匀导液；更进一步的，各流通管道32中的出液口33于分位槽3半径长度上呈环形均匀分布，即各出液口33在分位槽3中以等角度方式呈环形均匀分布，且各出液口33与进液口31的距离分别在分位槽3的半径上形成均匀分布，如分位槽3半径为20cm，第一个出液口与进液口11的距离为5cm、角度为90°，第二个出液口与进液口11的距离为10cm、角度为180°，第三个出液口与进液口11的距离为15cm、角度为270°，依次类推。
如图6、图7所示，毛刷盘4中的毛刷有多个波峰41，且多个波峰41排列呈丘陵式均匀分布，对于凸面或凹面等曲面工件，毛刷盘4中的波峰41可针对工件中心或边缘，使其抛光后厚度均匀，保证产品质量。
如图1、图10、图11所示，下盘7上均匀分布有多个安装盘5，各安装盘5上均设有若干定位孔51用于安装模板8。其中，各模板8均由高分子合成材料一体成型，其表面光滑，模板8上表面具有契合曲面工件的贴合面81，有利于与曲面工件的有效贴合，而由于光滑面吸附容易产生横向位移，从而贴合面81四周均设有限位槽82，可对工件的横向位移进行有效限制，同时使工件边缘可以顺利滑入限位槽82中，便于安装，同时拆卸时，掰开限位槽82可顺利取出工件。贴合面81上均匀分布有若干负压槽位80，负压槽位80呈弧形下凹，可在工件与贴合面81贴合后对工件的下表面形成微负压，使工件紧紧贴合于贴合面81上，作为优选的，负压槽位80的数量为6个；模板8下表面设有若干与定位孔51契合的限位柱83，通过限位柱83可与安装盘5上的定位孔51插接，作为优选的，限位柱83的数量为4个。上述模板8的高分子合成材料为丁腈橡胶、硅橡胶、抗老化剂合成，所制成的模板具有光滑表面，且具有适度的硬度及弹性特征，可以与光滑表面的工件全方位吸附。
如图8所示，下盘传动机构包括由变速箱71驱动的公转轮72，所述公转轮72通过主轴73驱动下盘7进行公转，所述各安装盘5下部均装有传动齿轮50，主轴73中段装有齿轮70与各传动齿轮50啮合，从而实现各安装盘5的自转。
如图1、图9所示，底座2中具有放置下盘7的沉降槽61，安装盘5与底座2的上表面平行，所述沉降槽61内表面设有由至少两组气缸62所驱动的护罩6，且护罩6的直径大于上盘1的直径，使护罩6必须覆盖工作中的上盘1，护罩6的高度不大于沉降槽61的高度，使护罩6可完全下降至沉降槽61中，方便工人操作需要。更换工件时，护罩6下降，操作员可直接伸手拆卸工件模板进行更换，更换后护罩6升起即可马上进行下一轮工作。
如图1所示，沉降槽61设有料液出口20，料液出口20下方为冷却槽23，且冷却槽23与水箱21对接，即抛光后的抛光液从沉降槽61向料液出口20流出，在进入冷却槽23冷却后流入水箱21，再由循环泵22、导液管40将抛光液重新导入分位槽3中进行重复使用。
当然，以上图示仅为本实用新型较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的使用范围，故，凡是在本实用新型原理上做等效改变均应包含在本实用新型的保护范围内。