本实用新型涉及制动技术领域，特别是一种制动块总成毛刺打磨机。
背景技术：
制动块总成通过压制后边部留有毛刺，目前为了去除毛刺，通常通过人工手持修边刀，将刀刃沿制动块总成的周边滑动，从而达到去毛刺的目的。然而，通过人工手动去除制动块总成的毛刺，操作者的操作手法和推动力大小难以控制，很难保证制动块总成的外观质量；另外，手动操作过程中需要不断取放单个工件、夹持工件和翻动工件等操作，以致生产过程劳动强度高、生产效率低，同时人工手持修边刀进行操作，还容易伤到手指，存在安全隐患。
技术实现要素：
针对背景技术中的问题，本实用新型提供一种制动块总成毛刺打磨机，以解决现有技术中，人工手动去除制动块总成毛刺存在的外观质量差、费时费力、不安全的问题。
本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，它包括有：
一种制动块总成毛刺打磨机，其特征在于：所述打磨机包括支架、导轨、托架、推进装置、第一摩擦轮组和第二摩擦轮组；所述导轨设置在支架上，导轨轴向与水平方向平行；所述托架设置在导轨上方，托架轴向与导轨轴向平行，托架的一端与推进装置的传动部连接，推进装置能传动托架沿自身轴向往复运动；所述托架能将多块制动块总成串起，制动块总成被托架串起时，制动块总成的下侧面与导轨接触；所述第一摩擦轮组和第二摩擦轮组均设置在支架上，第一摩擦轮组和第二摩擦轮组沿托架轴向分布；所述第一摩擦轮组包括上摩擦轮和下摩擦轮，上摩擦轮和下摩擦轮分别位于托架的上下两侧且位置相对，上摩擦轮和下摩擦轮之间的空间形成第一打磨区，第一打磨区的轮廓与制动块总成的轮廓匹配；所述第二摩擦轮组包括左摩擦轮和右摩擦轮，左摩擦轮和右摩擦轮分别位于托架的左、右两侧且位置相对，左摩擦轮和右摩擦轮之间的空间形成第二打磨区，第二打磨区的轮廓与制动块总成的轮廓匹配。
作为优选，上摩擦轮由多块直径不同的打磨轮叠放而成，所述下摩擦轮由多块直径不同的打磨轮叠放而成。
由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下的优点：由于托架可以一次装夹多个制动块总成，完成多个制动块总成的打磨，因此生产效率大大提高；同时打磨轮的位置和进给量调整好后就固定下来，可保证制动块总成的打磨质量；由于减少了人工操作的步骤，也就减少了安全隐患。
附图说明
本实用新型的附图说明如下。
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1的A-A视图；
图3为图1的B-B视图。
图中：1、支架；2、导轨；3、托架；4、推进装置；5、上摩擦轮；6、下摩擦轮；7、左摩擦轮；8、右摩擦轮；9、制动块总成。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
如附图1-附图3所示的制动块总成毛刺打磨机，包括支架1、导轨2、托架3、推进装置4、第一摩擦轮组和第二摩擦轮组；本实施例中，摩擦轮采用的是高速柔性特制布沙带摩擦轮。
所述导轨2设置在支架1上，导轨2轴向与水平方向平行；所述托架3设置在导轨2上方，托架3轴向与导轨2轴向平行，托架3的一端与推进装置4的传动部连接，推进装置4 能传动托架3沿自身轴向往复运动；
托架3上能一次装夹多块制动块总成9，并将制动块总成9连成一串，制动块总成9被托架3串起时，制动块总成9的下侧面与导轨2接触；
所述第一摩擦轮组和第二摩擦轮组均设置在支架1上，第一摩擦轮组和第二摩擦轮组沿托架3轴向分布；所述第一摩擦轮组包括上摩擦轮5和下摩擦轮6，上、下摩擦轮均由多块直径不同的打磨轮叠放而成，上摩擦轮5和下摩擦轮6分别位于托架3的上下两侧且位置相对，上摩擦轮5和下摩擦轮6之间的空间形成第一打磨区，第一打磨区的轮廓与制动块总成 9的轮廓匹配；在本实施例中，由于制动块总成9的上侧轮廓为向上凸起的圆弧，所以上摩擦轮5所辖的打磨轮的直径从中间最小过渡到两头最大；制动块总成9的下侧轮廓为W形，所以下摩擦轮6所辖的打磨轮的直径从中间较大向两边逐渐变小，又过渡到两头最大；
所述第二摩擦轮组包括左摩擦轮7和右摩擦轮8，左摩擦轮7和右摩擦轮8分别位于托架3的左、右两侧且位置相对，左摩擦轮7和右摩擦轮8之间的空间形成第二打磨区，第二打磨区的轮廓与制动块总成9的轮廓匹配。
使用时，操作者只需要将多个制动块总成9夹持到托架3上，然后启动打磨机，推进装置4将自动驱动托架3将多个制动块总成9送入第一打磨区和第二打磨区完成制动块总成9 的毛刺打磨，然后推进装置4再驱动托架3回到初始位置，操作者即可取出已经打磨好的多个制动块总成9。
实际生产中，人工手动打磨毛刺单件所需时间为7.2秒；采用本实用新型的打磨机打磨毛刺，由于操作者只需要取放工件，无需其他操作，单个制动块总成9的打磨时间缩短到2 秒，比手动打磨毛刺效率提升3倍以上。