本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢及其生产方法。
背景技术：
随着汽车安全性能要求的提高，合资品牌汽车多采用镀锌工艺生产具有良好强塑积的先进高强钢。首先强度高、碰撞吸能高，能够保证汽车具有足够的安全性能，同时减轻车身重量；其次显著降低汽车汽油消耗并减少co2气体的排放；因此，镀锌高强钢在汽车车身制造中的使用越来越多，尤其是在一些安全件和结构件上。大部分安全件和结构件在成型过程中需要翻边、折弯和压扁工序，对材料的成型性提出了更高的要求，这就需要开发一种既具有高的强度，同时又具有良好成形性的钢，双相钢是一个选择，该类钢种由铁素体与马氏体组成，具有低屈强比、高的加工硬化率、良好的强度和延伸性配合等特点，目前深受各大汽车厂家的青睐。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢；本发明还提供一种折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法；产品具有良好的折弯性能。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢，所述带钢化学成分组成及其质量百分含量为：c：0.07～0.10%，mn：2.10～2.40%，s≤0.012%，p≤0.020%，si≤0.12%，als：0.50～0.80%，mo：0.10～0.30%，cr：0.20～0.40%，b：0.0010～0.0025%，ti：0.010～0.025%，nb：0.010～0.030%，n≤0.0030%，其余为铁和不可避免的杂质。
本发明化学成分设计思路如下：
c：钢中最基本的元素，对提高钢的强度起着非常重要的作用，对钢的屈服强度和抗拉强度影响最大。通常情况下，钢的强度越高，延伸率越低，为了在高强度的基础上，同时具有良好的焊接性能，因此碳含量控制在0.07～0.10%。
mn：是奥氏体稳定化元素，可以有效提高奥氏体的淬透性，因而降低两相区加热后冷却过程中获得双相组织所必须的冷却速率。mn也可以降低铁素体中的固溶c，促使c向奥氏体中转移，提高奥氏体淬透性的同时净化铁素体基体，从而提高双相钢的延性，因此，mn对双相钢组织的形成具有重要作用。mn含量控制在2.10～2.40%。
si：是铁素体形成元素，易于向铁素体溶解，并且可以有效地提高c、mn在铁素体中的化学势，两相区退火过程中，si的添加显著加速c、mn向奥氏体中的转移，从而间接增加奥氏体的稳定性。si使铁素体充分“净化”，避免了c在铁素体中的大量间隙固溶。si含量高在热轧时会在表面形成橄榄石型的氧化铁皮，难以去除，不利于表面质量，在镀锌过程中也容易产生表面富集，造成漏镀缺陷，而太低则起不到铁素体排碳的效果，在本发明中si元素越少越好，因此si含量控制在≤0.12%。
al：铝对临界区加热时奥氏体形态的影响与硅相似，铝还可以形成aln析出，起到一定的细化晶粒作用。铝在双相钢中所起的作用与硅作用类似。铝是强烈缩小γ圈的元素，它提高ac1和ar1点，并使ar3略为降低。铝还显著提高ms点和减少钢淬火后的残余奥氏体量。由于双相钢中不适宜加入过多的硅，而铝的作用与硅相似，可以考虑在双相钢中降低硅元素含量，而用铝来代替硅。本发明中al含量控制在0.50-0.80%。
nb：nb对晶粒细化、相变行为、奥氏体中c富集发挥显著作用。固溶状态的nb延迟热变形过程中静态和动态再结晶和奥氏体向铁素体的相变，从而扩大再结晶温度和ac3之间的温度范围，为未再结晶区精轧温度的确定提供了便利。nb与c和n结合形成小的碳氮化物也可延迟再结晶，阻止晶粒长大，并有明显强化效果。nb的碳化物稳定，临界区加热时其长大或溶解困难。在合适的冷却速度下，含nb双相钢会出现取向附生铁素体，这改善了双相钢的延性。本发明中nb含量为0.010～0.030%。
ti：为碳化物、氮化物或碳氮化物形成元素，防止铸坯加热过程中的晶粒粗化，同时通过析出强化提高基体强度。
mo：提高淬透性，同时在热轧过程中，提高再结晶温度，细化组织，减轻带状组织，考虑到成本，含量控制在0.10～0.30%。
本发明所述带钢厚度为0.8～2.5mm；带钢厚度t≤1.8mm时，轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.3t不开裂；带钢厚度为1.8mm＜t≤2.5mm时，轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.5t不开裂；所述t为带钢厚度。
本发明所述带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒尺寸≤12μm；马氏体晶粒尺寸≤8μm；屈服强度420～650mpa，抗拉强度≥780mpa，断后伸长率a80≥14%。
本发明还提供了一种折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法，所述生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序；所述rh精炼工序，采用添加rh铝粒，调整铝元素的质量百分比，将铝的质量百分含量控制在0.50～0.80%。
本发明所述转炉炼钢工序，温度为1670～1690℃，氧位：5～20ppm；转炉终点控制如下：c：0.015～0.035%、als：0.50～0.70%、mo：0.18～0.22%；在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.07～0.10%、mn：2.10～2.40%、cr：0.20～0.40%、als：0.50～0.80%、mo：0.10～0.30%，转炉大包温度为1620～1640℃。
本发明所述连铸工序，中包过热度为35～45℃，连铸拉速为1.0～1.2m/min。
本发明所述热轧工序，铸坯加热温度1250～1320℃，加热时间为160～240min，精轧进口温度1030～1070℃，终轧温度870～910℃，卷取温度600～640℃。
本发明所述冷轧工序，冷轧压下率为55～70%。
本发明所述连续镀锌工序，加热2和均热温度为780～820℃，均热时间为50～100s，快冷开始温度为680～710℃，冷却速率为45～60℃/s，入锌锅温度为458～462℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃。
本发明所述光整工序，采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.25～0.30%，轧制力在3000～4000kn。
本发明折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢产品标准参考gb/t2518-2008。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明成分设计采用添加al元素代替部分si元素，减轻镀锌过程中元素表面富集现象，使镀层具有较强的粘附性。2、本发明通过合金元素含量的变化以及工艺参数的调整，获得的产品具有优异折弯、焊接和成形性能。3、本发明带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒尺寸≤12μm；马氏体晶粒尺寸≤8μm。4、本发明带钢屈服强度在420-650mpa，抗拉强度≥780mpa，断后伸长率a80≥14%。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
本发明折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒mg，将铁水中s降至30ppm以下；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：c：0.015～0.035%、als：0.50～0.70%、mo：0.18～0.22%；温度为1670～1690℃，氧位：5～20ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.07～0.10%、mn：2.10～2.40%、cr：0.20～0.40%、als：0.50～0.80%、mo：0.10～0.30%，转炉大包温度为1620～1640℃；
（3）lf精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对c、cr、mn、nb和als等含量加以调整，采用电极加热钢水，lf出站温度为1630-1665℃；
（4）rh精炼工序：对mn、als、b和ti进行微调，并进行ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1575-1610℃；
（5）连铸工序：中包过热度为35～45℃，连铸拉速为1.0～1.2m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1250～1320℃，加热时间为160～240min，精轧进口温度1030～1070℃，终轧温度870～910℃，卷取温度600～640℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为55～70%；
（8）连续镀锌工序：加热2和均热温度为780～820℃，均热时间为50～100s，快冷开始温度为680～710℃，冷却速率为45～60℃/s，入锌锅温度为458～462℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃；
（9）光整工序：采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.25～0.30%，轧制力在3000～4000kn。
实施例1
本实施例高强度镀锌双相带钢厚度为1.4mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒mg,将铁水中s降至25ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：c：0.020%，als：0.60%，mo：0.20%；温度为1680℃，氧位：10ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.07%、mn：2.10%、cr：0.20%、als：0.80%、mo：0.30%，转炉大包温度为1630℃；
（3）lf精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对c、cr、mn、nb和als等含量加以调整，采用电极加热钢水，lf出站温度为1650℃；
（4）rh精炼工序：对mn、als、b和ti进行微调，并进行ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1580℃；
（5）连铸工序，中包过热度为40℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1270℃，加热时间为200min，精轧进口温度1050℃，终轧温度890℃，卷取温度620℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为60%；
（8）连续镀锌工序：加热2和均热温度为805℃，均热时间为70s，快冷开始温度为700℃，冷却速率为55℃/s，入锌锅温度为460℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃；
（9）光整工序：采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.25%，轧制力在3000～4000kn。
本实施例高强度镀锌双相带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒为12μm，马氏体为8μm。
本实施例高强度镀锌双相带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例2
本实施例高强度镀锌双相带钢厚度为0.8mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒mg,将铁水中s降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：c：0.015%，als：0.55%，mo：0.18%；温度为1670℃，氧位：5ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.10%、mn：2.40%、cr：0.40%、als：0.60%、mo：0.10%，转炉大包温度为1620℃；
（3）lf精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对c、cr、mn、nb和als等含量加以调整，采用电极加热钢水，lf出站温度为1630℃；
（4）rh精炼工序：对mn、als、b和ti进行微调，并进行ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1575℃；
（5）连铸工序：中包过热度为35℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1250℃，加热时间为240min，精轧进口温度1030℃，终轧温度870℃，卷取温度600℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为70%；
（8）连续镀锌工序：加热2和均热温度为820℃，均热时间为50s，快冷开始温度为710℃，冷却速率为60℃/s，入锌锅温度为462℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃；
（9）光整工序：采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.3%，轧制力在3000～4000kn。
本实施例高强度镀锌双相带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒为10μm，马氏体为7μm。
本实施例高强度镀锌双相带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例3
本实施例高强度镀锌双相带钢厚度为1.5mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒mg,将铁水中s降至20ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：c：0.035%，als：0.50%，mo：0.22%；温度为1690℃，氧位：20ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.07%、mn：2.10%、cr：0.20%、als：0.50%、mo：0.22%，转炉大包温度为1640℃；
（3）lf精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对c、cr、mn、nb和als等含量加以调整，采用电极加热钢水，lf出站温度为1665℃；
（4）rh精炼工序：对mn、als、b和ti进行微调，并进行ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1610℃；
（5）连铸工序：中包过热度为45℃，连铸拉速为1.2m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1320℃，加热时间为160min，精轧进口温度1070℃，终轧温度910℃，卷取温度640℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为57%；
（8）连续镀锌工序：加热2和均热温度为780℃，均热时间为100s，快冷开始温度为680℃，冷却速率为45℃/s，入锌锅温度为458℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃；
（9）光整工序：采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.3%，轧制力在3000～4000kn。
本实施例高强度镀锌双相带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒为12μm，马氏体为7μm。
本实施例高强度镀锌双相带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例4
本实施例高强度镀锌双相带钢厚度为2.0mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒mg,将铁水中s降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：c：0.020%，als：0.70%，mo：0.19%；温度为1680℃，氧位：10ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.08%、mn：2.15%、cr：0.30%、als：0.70%、mo：0.19%，转炉大包温度为1630℃；
（3）lf精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对c、cr、mn、nb和als等含量加以调整，采用电极加热钢水，lf出站温度为1650℃；
（4）rh精炼工序：对mn、als、b和ti进行微调，并进行ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1580℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为190min，精轧进口温度1050℃，终轧温度890℃，卷取温度620℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为55%；
（8）连续镀锌工序：加热2和均热温度为810℃，均热时间为80s，快冷开始温度为700℃，冷却速率为52℃/s，入锌锅温度为460℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃；
（9）光整工序：采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.25%，轧制力在3000～4000kn。
本实施例高强度镀锌双相带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒为11μm，马氏体为6μm。
本实施例高强度镀锌双相带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.5t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例5
本实施例高强度镀锌双相带钢厚度为2.5mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒mg,将铁水中s降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：c：0.025%，als：0.65%，mo：0.20%；温度为1680℃，氧位：10ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.07%、mn：2.20%、cr：0.30%、als：0.65%、mo：0.20%，转炉大包温度为1630℃；
（3）lf精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对c、cr、mn、nb和als等含量加以调整，采用电极加热钢水，lf出站温度为1650℃；
（4）rh精炼工序：对mn、als、b和ti进行微调，并进行ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1580℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为190min，精轧进口温度1050℃，终轧温度890℃，卷取温度620℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为55%；
（8）连续镀锌工序：加热2和均热温度为805℃，均热时间为100s，快冷开始温度为700℃，冷却速率为52℃/s，入锌锅温度为460℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃；
（9）光整工序：采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.25%，轧制力在3000～4000kn。
本实施例高强度镀锌双相带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒为12μm，马氏体为7μm。
本实施例高强度镀锌双相带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.5t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例6
本实施例高强度镀锌双相带钢厚度为1.6mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒mg,将铁水中s降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：c：0.020%，als：0.70%，mo：0.19%；温度为1680℃，氧位：10ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.09%、mn：2.15%、cr：0.30%、als：0.70%、mo：0.19%，转炉大包温度为1630℃；
（3）lf精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对c、cr、mn、nb和als等含量加以调整，采用电极加热钢水，lf出站温度为1650℃；
（4）rh精炼工序：对mn、als、b和ti进行微调，并进行ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1580℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为190min，精轧进口温度1050℃，终轧温度890℃，卷取温度620℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为60%；
（8）连续镀锌工序：加热2和均热温度为810℃，均热时间为80s，快冷开始温度为700℃，冷却速率为52℃/s，入锌锅温度为460℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃；
（9）光整工序：采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.25%，轧制力在3000～4000kn。
本实施例高强度镀锌双相带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒为10μm，马氏体为5μm。
本实施例高强度镀锌双相带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例7
本实施例高强度镀锌双相带钢厚度为1.8mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒mg,将铁水中s降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：c：0.020%，als：0.70%，mo：0.19%；温度为1680℃，氧位：10ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.08%、mn：2.15%、cr：0.30%、als：0.70%、mo：0.19%，转炉大包温度为1630℃；
（3）lf精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对c、cr、mn、nb和als等含量加以调整，采用电极加热钢水，lf出站温度为1650℃；
（4）rh精炼工序：对mn、als、b和ti进行微调，并进行ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1580℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为190min，精轧进口温度1050℃，终轧温度890℃，卷取温度620℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为60%；
（8）连续镀锌工序：加热2和均热温度为810℃，均热时间为80s，快冷开始温度为700℃，冷却速率为52℃/s，入锌锅温度为460℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃；
（9）光整工序：采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.25%，轧制力在3000～4000kn。
本实施例高强度镀锌双相带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒为11μm，马氏体为6μm。
本实施例高强度镀锌双相带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例8
本实施例高强度镀锌双相带钢厚度为1.2mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒mg,将铁水中s降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：c：0.020%，als：0.70%，mo：0.19%；温度为1680℃，氧位：10ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.08%、mn：2.15%、cr：0.30%、als：0.70%、mo：0.19%，转炉大包温度为1630℃；
（3）lf精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对c、cr、mn、nb和als等含量加以调整，采用电极加热钢水，lf出站温度为1650℃；
（4）rh精炼工序：对mn、als、b和ti进行微调，并进行ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1580℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为190min，精轧进口温度1050℃，终轧温度890℃，卷取温度620℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为60%；
（8）连续镀锌工序：加热2和均热温度为810℃，均热时间为80s，快冷开始温度为700℃，冷却速率为52℃/s，入锌锅温度为460℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃；
（9）光整工序：采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.25%，轧制力在3000～4000kn。
本实施例高强度镀锌双相带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒为11μm，马氏体为6μm。
本实施例高强度镀锌双相带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例9
本实施例高强度镀锌双相带钢厚度为1.4mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒mg,将铁水中s降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：c：0.020%，als：0.70%，mo：0.19%；温度为1680℃，氧位：10ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.08%、mn：2.15%、cr：0.30%、als：0.70%、mo：0.19%，转炉大包温度为1630℃；
（3）lf精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对c、cr、mn、nb和als等含量加以调整，采用电极加热钢水，lf出站温度为1650℃；
（4）rh精炼工序：对mn、als、b和ti进行微调，并进行ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1580℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为190min，精轧进口温度1050℃，终轧温度890℃，卷取温度620℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为60%；
（8）连续镀锌工序：加热2和均热温度为810℃，均热时间为80s，快冷开始温度为700℃，冷却速率为52℃/s，入锌锅温度为460℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃；
（9）光整工序：采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.25%，轧制力在3000～4000kn。
本实施例高强度镀锌双相带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒为11μm，马氏体为6μm。
本实施例高强度镀锌双相带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例10
本实施例高强度镀锌双相带钢厚度为2.0mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例折弯性能优异的高强度镀锌双相带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、lf炉精炼、rh精炼、连铸、热轧、冷轧、连续镀锌和光整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒mg,将铁水中s降至25ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：c：0.030%，als：0.55%，mo：0.19%；温度为1675℃，氧位：15ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：c：0.09%、mn：2.10%、cr：0.25%、als：0.55%、mo：0.19%，转炉大包温度为1630℃；
（3）lf精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对c、cr、mn、nb和als等含量加以调整，采用电极加热钢水，lf出站温度为1650℃；
（4）rh精炼工序：对mn、als、b和ti进行微调，并进行ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1580℃；
（5）连铸工序：中包过热度为45℃，连铸拉速为1.1m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为200min，精轧进口温度1050℃，终轧温度890℃，卷取温度620℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为55%；
（8）连续镀锌工序：加热2和均热温度为810℃，均热时间为80s，快冷开始温度为700℃，冷却速率为52℃/s，入锌锅温度为460℃，出锌锅后采用4组风机风冷到150℃；
（9）光整工序：采用恒延伸率控制模式，光整机延伸率为0.25%，轧制力在3000～4000kn。
本实施例高强度镀锌双相带钢组织为分布均匀的马氏体和铁素体，铁素体晶粒为12μm，马氏体为8μm。
本实施例高强度镀锌双相带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯半径为0.5t不开裂，其中t为带钢厚度。
表1实施例1-10带钢的化学成分组成及质量百分含量（%）
表2实施例1－10带钢的力学性能
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。