本发明涉及铸造造型自动生产线的部件领域，特别涉及一种扎气孔装置。
背景技术：
目前我国铸造企业使用的水平静压造型线，在生产过程中，考虑到浇注过程中型腔的排气问题，于是对砂型进行扎气孔就成为了一个必不可少的环节。因此大多铸造企业多采用由几个人手持长柄针杆，站在铸造线砂箱车两旁，根据造型工序制出的气孔位置将气孔扎通。上述操作方法生产效率低、砂型质量差且存在安全隐患。
近年来随着制造业的持续发展，对铸造零件生产量也日益陡增，从而对水平砂型铸造生产线的生产能力需要迅速提升，原砂型扎气孔生产方式与现生产能力迅速的提升矛盾凸现，以致于成为整条生产线的瓶颈。目前大部分铸造生产线为了提高自动化程度都配备了基于plc控制的自动钻气孔机或扎气孔机。由于plc控制的自动钻气孔机或扎气孔机只能通过编程确定出气孔坐标位置，在生产过程中需逐个扎通气孔，对于气孔较多的铸件(如发动机缸体)需要时间长，而且无法具体检测气孔的位置，使用多个扎气针对零件进行扎孔，这样容易使零件没有气孔的部分也造成影响，从而对产品质量和生产效率产生影响。因此，发明一种扎气孔装置来解决上述问题很有必要。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种扎气孔装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种扎气孔装置，包括工作台和l形立杆，所述l形立杆设置于工作台顶端，所述工作台顶部设置有检测物放置台，所述检测物放置台设置于l形立杆底部一侧，所述检测物放置台顶部两侧设置有限位杆，所述检测物放置台两侧均设置有支撑杆，一侧所述支撑杆顶部设置有齿轮槽，一侧所述支撑杆顶部设置有滑槽，所述检测物放置台顶部设置有滑杆，所述滑杆一端设置有步进电机，所述步进电机输出端与齿轮槽啮合连接，所述滑杆一端底部与滑槽滑动连接，所述滑杆底部设置有红外传感器，所述红外传感器设置于检测物放置台正上方，所述l形立杆一侧底部设置有升降液压气缸，所述升降液压气缸顶端与l形立杆固定连接，所述升降液压气缸底端设置有第一液压杆，所述第一液压杆底端固定设置有扎孔器，所述扎孔器底部设置有针孔，所述针孔顶端延伸至扎孔器内，所述扎孔器底端设置有扎孔针，所述扎孔针顶端延伸至针孔内。
优选的，所述工作台顶端设置有终端，所述终端设置于l形立杆一侧，所述终端内设置有可编程plc，所述可编程plc连接端设置有控制单元，所述工作台底端固定设置有支架。
优选的，所述扎孔针顶端设置有微型液压气缸，所述微型液压气缸底端设置有第二液压杆，所述微型液压气缸和第二液压杆均设置于扎孔器内，所述扎孔针顶端延伸至第二液压杆底端内，所述扎孔针与第二液压杆通过螺纹紧锁连接。
优选的，所述扎孔针设置有多组，多组所述扎孔针呈均匀排布设置于扎孔器底部，多组所述扎孔针输入端均与微型液压气缸输出端连接。
优选的，多个所述微型液压气缸组成微型液压气缸组，所述微型液压气缸组输入端与控制单元输出端连接。
优选的，所述步进电机和升降液压气缸输入端均与控制单元输出端电性连接，所述红外传感器输出端与可编程plc输入端连接。
优选的，所述红外传感器的型号设置为lhl958，所述步进电机、红外传感器、升降液压气缸和微型液压气缸均通过终端与外接电源电性连接。
本发明的技术效果和优点：本发明通过步进电机带动滑杆在检测物放置台上运动，使红外传感器可以均匀检测待扎气物体内，然后将红外传感器所检测的信号传递给plc，plc对接收的数据进行处理分析，从而判断出气孔所处的位置，从而通过控制单元控制微型液压气缸组中与气孔相对应的微型液压气缸对扎孔针进行升降，从而对气孔进行扎气，实现了自动检测、自动扎气，避免了乱扎对待检测物表面造成损坏，而且利用扎孔针与第二液压杆螺纹连接的方式，使扎孔针长时间在使用造成损坏时，直接通过拧开扎孔针，然后更换新的扎孔针，从而提高扎孔效率，并且本设备结构简单，操作方便，使用安全，大大提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为本发明的检测物放置台俯视结构示意图。
图3为本发明的扎孔器底部结构示意图。
图4为本发明的扎孔针连接结构示意图。
图5为本发明的动能控制结构示意图。
图中：1工作台、2l形立杆、3检测物放置台、4限位杆、5支撑杆、6齿轮槽、7滑槽、8滑杆、9步进电机、10红外传感器、11升降液压气缸、12第一液压杆、13扎孔器、131针孔、14扎孔针、15终端、16支架、17微型液压气缸、18第二液压杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了如图1-3所示的一种扎气孔装置，包括工作台1和l形立杆2，所述l形立杆2设置于工作台1顶端，所述工作台1顶部设置有检测物放置台3，所述检测物放置台3设置于l形立杆2底部一侧，所述检测物放置台3顶部两侧设置有限位杆4，所述检测物放置台3两侧均设置有支撑杆5，一侧所述支撑杆5顶部设置有齿轮槽6，一侧所述支撑杆5顶部设置有滑槽7，所述检测物放置台3顶部设置有滑杆8，所述滑杆8一端设置有步进电机9，所述步进电机9输出端与齿轮槽6啮合连接，所述滑杆8一端底部与滑槽7滑动连接，所述滑杆8底部设置有红外传感器10，有利于对待扎气的物体内部结构进行检测，所述红外传感器10设置于检测物放置台3正上方，所述l形立杆2一侧底部设置有升降液压气缸11，所述升降液压气缸11顶端与l形立杆2固定连接，所述升降液压气缸11底端设置有第一液压杆12，所述第一液压杆12底端固定设置有扎孔器13，所述扎孔器13底部设置有针孔131，所述针孔131顶端延伸至扎孔器13内，所述扎孔器13底端设置有扎孔针14，所述扎孔针14顶端延伸至针孔131内，所述工作台1顶端设置有终端15，所述终端15设置于l形立杆2一侧，所述工作台1底端固定设置有支架16，所述扎孔针14设置有多组，多组所述扎孔针14呈均匀排布设置于扎孔器13底部，多组所述扎孔针14输入端均与微型液压气缸17输出端连接，所述红外传感器10的型号设置为lhl958，所述步进电机9、红外传感器10、升降液压气缸11和微型液压气缸17均通过终端15与外接电源电性连接。
如图4所述的一种扎气孔装置，所述扎孔针14顶端设置有微型液压气缸17，所述微型液压气缸17底端设置有第二液压杆18，所述微型液压气缸17和第二液压杆18均设置于扎孔器13内，所述扎孔针14顶端延伸至第二液压杆18底端内，所述扎孔针14与第二液压杆18通过螺纹紧锁连接，避免了长时间使用时对扎孔针14造成损坏，而对生产效率造成影响，但是通过螺纹连接的方式，直接通过拧开扎孔针14，然后更换新的扎孔针14，从而提高扎孔效率。
如图5所示的一种扎气孔装置，所述终端15内设置有可编程plc，所述可编程plc连接端设置有控制单元，多个所述微型液压气缸17组成微型液压气缸组，所述微型液压气缸组输入端与控制单元输出端连接，所述步进电机9和升降液压气缸11输入端均与控制单元输出端电性连接，所述红外传感器10输出端与可编程plc输入端连接，有利于根据可编程plc对接收的数据进行分析处理，从而通过控制单元智能控制各个零件的运行，从而实现智能化。
本发明工作原理：在使用时，将待扎气的物体放入检测物放置台3顶部，然后打开终端15，终端15控制各零件运行，通过步进电机9带动滑杆8在检测物放置台3上运动，使红外传感器10可以均匀检测待扎气物体内，然后将红外传感器10所检测的信号传递给plc，plc对接收的数据进行处理分析，从而判断出气孔所处的位置，从而通过控制单元控制微型液压气缸组中与气孔相对应的微型液压气缸17对扎孔针14进行升降，从而对气孔进行扎气，实现了自动检测、自动扎气，避免了乱扎对待检测物表面造成损坏，而且利用扎孔针14与第二液压杆18螺纹连接的方式，使扎孔针14长时间在使用造成损坏时，直接通过拧开扎孔针14，然后更换新的扎孔针14，从而提高扎孔效率，并且本设备结构简单，操作方便，使用安全，大大提高了生产效率，从而达到本发明的目的。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。