本发明涉及铸钢件的热处理工艺，特别涉及一种zg275-485h铸钢件的热处理工艺。
背景技术：
zg275-485h材质的铸钢件，通常是多重10kg左右，目前都是采用正火、抛丸、淬火和回火依次处理的热处理方式，具体工艺为：①正火：将铸钢件加热至940℃保温4小时，出炉空冷；②抛丸处理；③将铸钢件加热到920℃保温1.5小时，然后入水淬火；④经过淬火处理后的铸钢件升温至680℃保温2小时，出炉空冷。这一工艺耗电量大，热处理时间长，经过这个工艺热处理后的铸件虽然机械性能和金相组织达到国家标准，可是生产成本很高。
目前，随着机械行业特别汽车行业都在提倡轻量化，那么就要求铸造行业做出来的铸钢件又轻又能满足机械性能。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种zg275-485h铸钢件的热处理工艺。该工艺可降低热处理成本，同时能够提高铸钢件的机械性能，获得的铸刚件重量较轻。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种zg275-485h铸钢件的热处理工艺，对铸钢件进行淬火和回火处理，其中，
淬火：将铸钢件加热到890～910℃保温2-3小时，然后入水淬火；
回火：经过淬火处理后的铸钢件升温至630-650℃保温1.5-2.5小时，然后出炉空冷。
本发明中在淬火中，铸钢件是在温度＜300℃装炉，然后按升温速率为100～200℃/h的升温至890～900℃。
所述回火中，经过淬火处理后的铸钢件按升温速率为60-100℃/h的升温至630-650℃。
本发明的有益效果：
1.本发明对zg275-485h铸钢件热处理仅进行淬火和回火处理，所得铸钢件机械性能大大提高了，抗疲劳性能提高至原有工艺的3-4倍。
2.本发明处理后的zg275-485h铸钢件可以提高机械性能的情况下，铸钢件的重量较现有工艺的减轻20-30％，实现了铸钢件的轻量化。
3.相对于原有工艺，节省了正火和抛丸处理步骤，时间和电费节约了1/3，简化了工艺，缩短了处理时间，降低了热处理成本，提高经济效益。
具体实施方式
实施例一
淬火：将zg275-485h铸钢件加热至＜300℃装炉，然后按升温速率为110℃/h的升温至900℃保温2.5小时，然后入20℃水淬火。
回火：经过淬火处理后的铸钢件按升温速率为70℃/h升温至640℃保温2小时，然后出炉空冷。
实施例二
淬火：将zg275-485h铸钢件加热至＜300℃装炉，然后按升温速率为130℃/h的升温至910℃保温3小时，然后入20℃水淬火。
回火：经过淬火处理后的铸钢件按升温速率为70℃/h升温至650℃保温2.5小时，然后出炉空冷。
实施例三
淬火：将zg275-485h铸钢件加热至＜300℃装炉，然后按升温速率为150℃/h的升温至890℃保温2小时，然后入20℃水淬火。
回火：经过淬火处理后的铸钢件按升温速率为70℃/h升温至630℃保温1.5小时，然后出炉空冷。
对比例一
正火：将zg275-485h铸钢件加热至940℃保温4小时，出炉空冷。
抛丸处理：对zg275-485h进行抛丸处理0.5小时。
淬火：将铸钢件加热到920℃保温1.5小时，然后入20℃水淬火。
回火：经过淬火处理后的铸钢件升温至680℃保温2小时，出炉空冷。
表1：实施例一至三及对比例一的zg275-485h铸钢件性能
本发明可用其他的不违背本发明的精神或主要特征的具体形式来概述。本发明的上述实施方案都只能认为是对本发明的说明而不是限制，因此凡是依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。