本发明涉及再生铅冶炼技术领域，尤其涉及一种高效节能再生铅冶炼工艺。
背景技术：
目前，国内再生铅厂大约有近300家，但上万吨规模的不多，小厂平均生产能力为1000吨/年左右，国内的再生铅厂家，生产规模小，技术水平低，绝大部分厂家采用小型反射炉冶炼，一些小企业，个体户甚至采用原始的土炉土窑冶炼，具体冶炼方法是：将铅金属与铅渣灰混合进入窑炉冶炼，大量的低温即可熔化的铅金属和熔铸铅渣一起进行高温冶炼，冶炼过程中以烟煤为燃料，加入无烟煤和铁屑作为配料，每炉投料约2-4吨，平均煤耗560千克标煤/吨铅，这些规模小、产量低、工艺及环保设备简陋的再生铅厂，金属铅的回收率只有80％，综合能耗高达600kg标煤/吨铅，产生大量弃渣中高达8％以上的含铅无法得到再回收利用，锑等有色金属50％未回收利用，每年有十万吨计的铅流失或排放到环境中，严重地浪费了资源，消耗了能源，世界上一些先进国家再生铅工业在上世纪80年代就已走向生产规模化、工艺清洁无害化的良性发展之路。主要采用的工艺流程是：废旧电池→破碎分选→铅膏脱硫→短窑冶炼→精炼→产品；
现有技术中：申请公布号为cn105803205a的专利公开了一种高效节能再生铅冶炼工艺，其工艺步骤是：将废铅酸蓄电池自动拆解分离出并碳酸化的铅膏和熔剂配料后，送入富氧熔炼炉中进行熔炼，产生出粗铅、铅渣和低浓度so2烟气，so2的烟气经余热回收和收尘装置收尘后送脱硫系统脱硫达标排放，铅渣为玻璃化一般废物出售给水泥厂做原料，粗铅通过电解精炼得到精铅和阳极泥外售，实现该工艺的系统包括富氧侧吹熔炼炉、进料设备、渣水淬设备、冷却设备、收尘设备和脱硫设备，其对烟气的处理效果差，污染度高，不能够满足使用需求。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高效节能再生铅冶炼工艺，其对烟气的处理效果好，环保效果好，能够满足使用需求。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种高效节能再生铅冶炼工艺，包括如下步骤：
1）破碎分离：将废旧铅蓄电池通过cx集成处理系统进行破碎分离；
2）脱水处理：将回收得到的铅膏进行统一堆放，并通过脱水设备进行脱水处理；
3）制粒处理：将脱水后的铅膏与助熔剂进行混合制粒，得到铅膏粒；
4）熔炼处理：将得到的铅膏粒送到氧气底吹炉中进行氧化处熔炼，得到再生粗铅和富铅氧化渣，富铅氧化渣经冷凝制块后被送到鼓风炉进行熔炼，得到产物再生粗铅；
5）烟气处理：熔炼过程中产生的烟气经过降温、除尘、净化处理后进行重新制粒熔炼，底吹炉产生的高硫烟气被送到双转双吸制酸系统中进行制酸，尾气达标后进行排放；
6）精处理：熔炼过程中产生的再生粗铅经过除铜、电解精炼、熔铸得到电铅。
作为本发明的一种优选技术方案，所述铅膏经过脱水后的含水量为10.0-14.0%。
作为本发明的一种优选技术方案，所述助熔剂按重量份包括以下组分：镧20.0-30.0份、焦炭100.0-200.0份、磷钨酸40.0-60.0份、锑10.0-20.0份、铁矿石100.0-200.0份、海泡石粉40.0-60.0份、碳化硅10.0-20.0份。
作为本发明的一种优选技术方案，所述铅膏粒中助熔剂与铅膏的质量比为12.0-20.0：92.0-120.0，铅膏粒的粒径为100.0-120.0毫米。
作为本发明的一种优选技术方案，所述氧气底吹炉的反应温度为1250.0-1280.0℃
有益好处：本发明中，采用破碎分离-富氧底吹熔炼法来对再生铅进行提取，实现了短流程、规模化和集约化生产，是一个低碳、环保、高效的再生铅生产工艺，其将熔炼过程中产生的烟气经过降温、除尘、净化处理后进行重新制粒熔炼，底吹炉产生的高硫烟气被送到双转双吸制酸系统中进行制酸，尾气达标后进行排放，大大提高了资源的利用率，避免烟气污染环境，达到了清洁生产的目的。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一
一种高效节能再生铅冶炼工艺，包括如下步骤：
1）破碎分离：将废旧铅蓄电池通过cx集成处理系统进行破碎分离；
2）脱水处理：将回收得到的铅膏进行统一堆放，并通过脱水设备进行脱水处理；
3）制粒处理：将脱水后的铅膏与助熔剂进行混合制粒，得到铅膏粒；
4）熔炼处理：将得到的铅膏粒送到氧气底吹炉中进行氧化处熔炼，得到再生粗铅和富铅氧化渣，富铅氧化渣经冷凝制块后被送到鼓风炉进行熔炼，得到产物再生粗铅；
5）烟气处理：熔炼过程中产生的烟气经过降温、除尘、净化处理后进行重新制粒熔炼，底吹炉产生的高硫烟气被送到双转双吸制酸系统中进行制酸，尾气达标后进行排放；
6）精处理：熔炼过程中产生的再生粗铅经过除铜、电解精炼、熔铸得到电铅。
铅膏经过脱水后的含水量为10.0%。
助熔剂按重量份包括以下组分：镧20.0份、焦炭100.0份、磷钨酸40.0份、锑10.0份、铁矿石100.0份、海泡石粉40.0份、碳化硅10.0份。
铅膏粒中助熔剂与铅膏的质量比为12.0：92.0，铅膏粒的粒径为100.0毫米。
氧气底吹炉的反应温度为1250.0℃。
本实施例中，氧气底吹炉的反应温度为1250.0℃，此时铅的回收率较低。
实施例二
一种高效节能再生铅冶炼工艺，包括如下步骤：
1）破碎分离：将废旧铅蓄电池通过cx集成处理系统进行破碎分离；
2）脱水处理：将回收得到的铅膏进行统一堆放，并通过脱水设备进行脱水处理；
3）制粒处理：将脱水后的铅膏与助熔剂进行混合制粒，得到铅膏粒；
4）熔炼处理：将得到的铅膏粒送到氧气底吹炉中进行氧化处熔炼，得到再生粗铅和富铅氧化渣，富铅氧化渣经冷凝制块后被送到鼓风炉进行熔炼，得到产物再生粗铅；
5）烟气处理：熔炼过程中产生的烟气经过降温、除尘、净化处理后进行重新制粒熔炼，底吹炉产生的高硫烟气被送到双转双吸制酸系统中进行制酸，尾气达标后进行排放；
6）精处理：熔炼过程中产生的再生粗铅经过除铜、电解精炼、熔铸得到电铅。
铅膏经过脱水后的含水量为11.0%。
助熔剂按重量份包括以下组分：镧22.0份、焦炭110.0份、磷钨酸42.0份、锑12.0份、铁矿石110.0份、海泡石粉45.0份、碳化硅12.0份。
铅膏粒中助熔剂与铅膏的质量比为13.0：93.0，铅膏粒的粒径为110.0毫米。
氧气底吹炉的反应温度为1260.0。
本实施例中，铅膏粒中助熔剂与铅膏的质量比为13.0：93.0，此时烟气中硫的回收率比较低。
实施例三
一种高效节能再生铅冶炼工艺，包括如下步骤：
1）破碎分离：将废旧铅蓄电池通过cx集成处理系统进行破碎分离；
2）脱水处理：将回收得到的铅膏进行统一堆放，并通过脱水设备进行脱水处理；
3）制粒处理：将脱水后的铅膏与助熔剂进行混合制粒，得到铅膏粒；
4）熔炼处理：将得到的铅膏粒送到氧气底吹炉中进行氧化处熔炼，得到再生粗铅和富铅氧化渣，富铅氧化渣经冷凝制块后被送到鼓风炉进行熔炼，得到产物再生粗铅；
5）烟气处理：熔炼过程中产生的烟气经过降温、除尘、净化处理后进行重新制粒熔炼，底吹炉产生的高硫烟气被送到双转双吸制酸系统中进行制酸，尾气达标后进行排放；
6）精处理：熔炼过程中产生的再生粗铅经过除铜、电解精炼、熔铸得到电铅。
铅膏经过脱水后的含水量为13.0%。
助熔剂按重量份包括以下组分：镧25.0份、焦炭160.0份、磷钨酸50.0份、锑18.0份、铁矿石160.0份、海泡石粉50.0份、碳化硅18.0份。
铅膏粒中助熔剂与铅膏的质量比为18.0：100.0，铅膏粒的粒径为110.0毫米。
氧气底吹炉的反应温度为1280.0℃。
本实施例中，铅膏粒中助熔剂与铅膏的质量比为18.0：100.0，此时对烟气中硫的回收率高。
实施例四
一种高效节能再生铅冶炼工艺，包括如下步骤：
1）破碎分离：将废旧铅蓄电池通过cx集成处理系统进行破碎分离；
2）脱水处理：将回收得到的铅膏进行统一堆放，并通过脱水设备进行脱水处理；
3）制粒处理：将脱水后的铅膏与助熔剂进行混合制粒，得到铅膏粒；
4）熔炼处理：将得到的铅膏粒送到氧气底吹炉中进行氧化处熔炼，得到再生粗铅和富铅氧化渣，富铅氧化渣经冷凝制块后被送到鼓风炉进行熔炼，得到产物再生粗铅；
5）烟气处理：熔炼过程中产生的烟气经过降温、除尘、净化处理后进行重新制粒熔炼，底吹炉产生的高硫烟气被送到双转双吸制酸系统中进行制酸，尾气达标后进行排放；
6）精处理：熔炼过程中产生的再生粗铅经过除铜、电解精炼、熔铸得到电铅。
铅膏经过脱水后的含水量为14.0%。
助熔剂按重量份包括以下组分：镧30.0份、焦炭200.0份、磷钨酸60.0份、锑20.0份、铁矿石200.0份、海泡石粉60.0份、碳化硅20.0份。
铅膏粒中助熔剂与铅膏的质量比为20.0：120.0，铅膏粒的粒径为120.0毫米。
氧气底吹炉的反应温度为1280.0℃。
本实施例中，氧气底吹炉的反应温度为1280.0℃，此时铅的回收率高。
本发明的好处：采用破碎分离-富氧底吹熔炼法来对再生铅进行提取，实现了短流程、规模化和集约化生产，是一个低碳、环保、高效的再生铅生产工艺，其将熔炼过程中产生的烟气经过降温、除尘、净化处理后进行重新制粒熔炼，底吹炉产生的高硫烟气被送到双转双吸制酸系统中进行制酸，尾气达标后进行排放，大大提高了资源的利用率，避免烟气污染环境，达到了清洁生产的目的。