本发明涉及面板制造领域，尤其涉及一种磨轮结构。
背景技术：
现有技术amoled生产制程中，玻璃切割后主要通过磨轮进行磨边和倒角的作业。磨轮的齿槽是磨轮好坏的主要影响因素，结构合理的齿槽比设计不合理的齿槽在产品的良率上相差至少3%。因此，磨轮的齿槽结构是磨轮设计的重中之重。在现有的齿槽设计中，主要存在两种结构：第一类为c角齿槽磨轮，第二类为r角齿槽磨轮。
其中，c角齿槽磨轮的磨削面均为直线，一般设计60度/80度/90度的角。该结构存在的技术问题是：棱角过于明显，将大幅降低磨边后玻璃的抗弯强度。r角齿槽的磨轮与玻璃接触的磨削面设为圆弧，其优点是磨边圆滑，能够提升抗弯强度。r角齿槽磨轮存在的技术问题是：磨轮磨削掉的玻璃量远大于c角齿槽磨轮的磨削量，使其微裂纹比较多，受热易造成裂纹扩大或者破片，且磨轮的使用寿命远远低于c角齿槽磨轮。同时，r角齿槽磨轮磨边后的玻璃与其他玻璃接触时为点接触，碰撞产生的瞬间应力比较大，容易造成裂片。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种磨轮结构，能够减少微裂痕和棱角，提升整体制程中的产品良率；能够减小对玻璃的磨削量，降低磨轮的磨损程度，延长更换周期，降低成本。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种磨轮结构，用以在amoled生产制程中，对切割后的玻璃进行磨边倒角，其特征在于，包括：磨轮本体；开设在磨轮本体圆周上的按照一定规则排列的多个齿槽，齿槽为圆环结构，齿槽对玻璃进行磨削的内表面包括：支撑面，支撑面的截面设为直线，连接在支撑面相对两侧的过渡面，过渡面的截面为第一弧线；连接在过渡面相对两侧上的磨削面，磨削面的截面为第二弧线，其中：第一弧线的第一曲率半径小于第二弧线的第二曲率半径，用以使由支撑面连接至磨削面之间的曲面平滑过渡，且减小齿槽内表面对玻璃的磨削量。
其中，支撑面设在齿槽的底部，直线与磨轮本体的中心轴线平行。
其中，过渡面的两部分曲面设为对称结构。
其中，过渡面第一弧线的第一曲率为0.1mm。
其中，磨削面的两部分曲面设为对称结构。
其中，磨削面第二弧线的第二曲率半径为1.19mm。
其中，多个齿槽平行而设。
实施本发明所提供的磨轮结构，具有如下有益效果：齿槽为圆环结构，齿槽对玻璃进行磨削的内表面包括：支撑面，支撑面的截面设为直线，连接在支撑面相对两侧的过渡面，过渡面的截面为第一弧线；连接在过渡面相对两侧上的磨削面，磨削面的截面为第二弧线，其中：第一弧线的第一曲率半径小于第二弧线的第二曲率半径，用以使由支撑面连接至磨削面之间的曲面平滑过渡，且减小齿槽内表面对玻璃的磨削量，能够减少微裂痕和棱角，提升整体制程中的产品良率；能够减小对玻璃的磨削量，降低磨轮的磨损程度，延长更换周期，降低成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例磨轮结构磨削玻璃初始状态的截面结构示意图。
图2是本发明实施例磨轮结构磨削玻璃磨削状态的截面结构示意图。
图3是本发明实施例磨轮结构齿槽的截面线与传统c角齿槽磨轮的截面线和r角齿槽磨轮截面线的对比效果示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-图3所示，为本发明磨轮结构的实施例一。
本实施例中的磨轮结构，用以在amoled生产制程中，对切割后的玻璃进行磨边倒角，包括：磨轮本体1；开设在磨轮本体1圆周上的按照一定规则排列的多个齿槽2，齿槽2为圆环结构，齿槽2对玻璃进行磨削的内表面包括：支撑面21，支撑面21的截面设为直线210，连接在支撑面21相对两侧的过渡面22，过渡面22的截面为第一弧线220；连接在过渡面22相对两侧上的磨削面23，磨削面23的截面为第二弧线230，其中：第一弧线220的第一曲率半径小于第二弧线230的第二曲率半径，用以使由支撑面21连接至磨削面23之间的曲面平滑过渡，且减小齿槽2内表面对玻璃的磨削量。
具体实施时，支撑面21设在齿槽2的底部，直线210与磨轮本体1的中心轴线平行。其中：将支撑面21的截面设为直线的作用是：在具体实施磨削的过程中，支撑面21所处的位置为磨削的支撑面，直线210的长度决定了对玻璃支撑位的大小。本实施例中，齿槽2支撑面21的截面直线210的长度小于传统c角齿槽磨轮支撑面的截面线的长度，但大于传统r角齿槽磨轮支撑面的截面线的长度。如此，进一步调整过渡面22截面第一弧线220的长度，及磨削面23截面第二弧线230的长度，使对玻璃进行磨削时，仅有截面第二弧线230位置处的磨削面23与玻璃进行磨削，提升玻璃的磨边切削效率，提升磨边的品质。
进一步的，过渡面22为上下两部分曲面结构，分别连接在支撑面21的相对两侧，本实施例中过渡面22的上下两部分设为对称，过渡面22的截面为曲率为0.1mm的第一弧线220，通过将过渡面22第一弧线220的第一曲率设为0.1mm的作用是，实现该曲面的过渡功能，使支撑面21的截面直线210与磨削面23截面第二弧线230连接时不产生棱角，提升玻璃的磨边切削效率，提升磨边的品质。
进一步的，磨削面23为上下两部分曲面结构，分别连接在过渡面22的相对两侧，本实施例中磨削面23的上下两部分设为对称，磨削面23的截面为曲率半径为1.19mm的第二弧线230，通过将磨削面23第二弧线230的第二曲率半径设为1.19mm的作用是：使支撑面21的截面直线210与磨削面23截面第二弧线230连接时不产生棱角，使对玻璃进行磨削时，仅有截面第二弧线230位置处的磨削面23与玻璃进行磨削，提升玻璃的磨边切削效率，提升磨边的品质。
请结合参见图3，图3中示意了传统c角齿槽磨轮的截面线和r角齿槽磨轮的截面线，以下具体说明本实施例中磨轮结构将第一弧线220的第一曲率半径设为小于第二弧线230的第二曲率半径相较于传统c角齿槽磨轮及传统r角齿槽磨轮的优势。
图示中，右侧的边框线t为待磨削玻璃边缘的基准线，传统c角齿槽磨轮的截面线为e，传统r角齿槽磨轮的截面线为f，本实施例中齿槽2内表面的截面线为g，由待磨削玻璃边缘的基准线t分别与传统c角齿槽磨轮的截面线为e、传统r角齿槽磨轮的截面线为f，以及本实施例中齿槽2内表面的截面线为g所夹面积的大小可以看出，截面线为g与基准线t所夹面积<截面线e与基准线t所夹面积<截面线f与基准线t所夹面积。
由此可知，传统r角齿槽内表面对玻璃的磨削量>传统c角齿槽内表面对玻璃的磨削量>本实施例中齿槽2内表面对玻璃的磨削量，而磨削量越大代表磨轮越容易磨损，玻璃应力损失越多，碰撞越容易产生破片。同时，由截面线的长度来看，传统c角齿槽内表面截面线的长度<本实施例中齿槽2内表面截面线的长度<传统r角齿槽内表面截面线的长度。而长度越长，磨削面积越大，产生的微裂纹几率越高。
也就是说，在amoled制程上，使用本实施例中新型磨轮磨完后的玻璃，具有更适中的支撑位，更少的微裂纹，且没有棱角，在后续制程如蒸镀和封装的过程中，不易产生破片和玻璃碎屑，对于整体制程的通过率和良率有很好的提升。在成本上，使用本实施例中的新型磨轮的磨削量最小，磨轮的磨损程度越低，同样的磨轮其磨玻璃的数量越多，那么我们磨轮的更换周期更长，折算到单片玻璃时成本最低。
本实施例中磨轮结构的其它实施方式中，可以设置多个具有上述结构，但尺寸不同的多个齿槽在同一磨轮本体1上，同时，将多个齿槽平行而设。如此，使磨轮能磨削出不同倒角大小的玻璃边棱，增加磨轮的适应力。
实施本发明所提供的磨轮结构，具有如下有益效果：齿槽为圆环结构，齿槽对玻璃进行磨削的内表面包括：支撑面，支撑面的截面设为直线，连接在支撑面相对两侧的过渡面，过渡面的截面为第一弧线；连接在过渡面相对两侧上的磨削面，磨削面的截面为第二弧线，其中：第一弧线的第一曲率半径小于第二弧线的第二曲率半径，用以使由支撑面连接至磨削面之间的曲面平滑过渡，且减小齿槽内表面对玻璃的磨削量，能够减少微裂痕和棱角，提升整体制程中的产品良率；能够减小对玻璃的磨削量，降低磨轮的磨损程度，延长更换周期，降低成本。