技术领域
本发明涉及金属表面处理剂技术领域，具体属于一种车桥下推力杆支座表面处理用防腐处理剂。
背景技术：
金属腐蚀是目前国民经济各个领域面临的一个十分严峻的问题，全世界每年因金属腐蚀造成的损失高达上千亿美元。为了达到金属表面防腐的目的，通常在金属表面涂装涂料，使得金属与外界环境隔绝，从而减少金属的腐蚀。钢铁表面除锈，常采用单一的物理或者化学的方法，以往主要采用喷砂除锈和强酸酸洗除锈。喷砂除锈投资大，成本高、劳动强度大、污染环境 ；而强酸酸洗易产生过腐蚀，酸洗后往往生成二次锈，大量的钢铁设备长期暴露在空气中 . 以极快的速度被腐蚀 ；在有的除锈防腐方法中，采用的除锈液中含有不稳定的十二统墓硫酸钠，所以除锈液的稳定性不高，而且除锈速度不快 ；还有采用清洗、涂刷等方法均普遍存在清除金属表面锈蚀比较好，但清除氧化皮不彻底，特别是清除新钢材表面致密氧化层更加困难，工艺复杂而而所需要时间长，要控温，处理结果并不理想，氧化皮除不千净达不到要求标准，为了有效的清除钢铁致密氧化层，目前大型构件都采川“喷砂”处理，但设备、厂房等投资需数十万至百万并且要用水、电、空气压缩机，敷设风管.架设电线，使形喷砂设备 . 用石英砂，甚至钢砂喷射，空气污染十分严重，劳动保护要求严密，成本高，劳动强度大。
技术实现要素：
本发明的目的是提供了一种车桥下推力杆支座表面处理用防腐处理剂，克服了现有技术的不足，溶液稳定，配制简单，被其处理后的车桥下推力杆支座具有良好的化学稳定性、耐蚀性。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
一种车桥下推力杆支座表面处理用防腐处理剂，
进一步，。
本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
本发明所述一种车桥下推力杆支座表面处理用防腐处理剂，。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述，但本发明不仅限于这些实例，在为脱离本发明宗旨的前提下，所为任何改进均落在本发明的保护范围之内。
实施例1
本发明所述的一种车桥下推力杆支座表面处理用防腐处理剂，由下列重量份的原料制成：硅烷偶联剂20份、酸式磷酸锰20份、磷酸二氢锌 20份、氟锆酸钾 0.2 份、植酸 1份、成膜剂 20 份、柠檬酸钠 3 份、乳化剂 0.5份、硝酸锆1份、过氧钒酸0.5份、氨基硅烷2份、乙烯基硅烷 1份、环氧基硅烷 2份、氯酸盐1份。
优选，所述硅烷偶联剂为双氨基硅烷偶联剂。
优选，所述的氨基硅烷为3- 氨基丙基甲基二乙氧基硅烷。
优选，所述的述环氧基硅烷为三甲氧基硅烷。
实施例2
本发明所述的一种车桥下推力杆支座表面处理用防腐处理剂，由下列重量份的原料制成：硅烷偶联剂30份、酸式磷酸锰30 份、磷酸二氢锌30 份、氟锆酸钾0.5 份、植酸3 份、成膜剂 30 份、柠檬酸钠 5 份、乳化剂 1份、硝酸锆2份、过氧钒酸1份、氨基硅烷3份、乙烯基硅烷 2 份、环氧基硅烷4 份、氯酸盐2份。
优选，所述硅烷偶联剂为双氨基硅烷偶联剂。
优选，所述的氨基硅烷为3- 氨基丙基甲基二乙氧基硅烷。
优选，所述的述环氧基硅烷为三甲氧基硅烷。
实施例3
本发明所述的一种车桥下推力杆支座表面处理用防腐处理剂，由下列重量份的原料制成：硅烷偶联剂25份、酸式磷酸锰25 份、磷酸二氢锌 25 份、氟锆酸钾 0.35 份、植酸 2 份、成膜剂 22 份、柠檬酸钠 4.2 份、乳化剂 0.75份、硝酸锆1.2份、过氧钒酸0.8份、氨基硅烷2.4份、乙烯基硅烷 2 份、环氧基硅烷 3.1 份、氯酸盐1.3份。
优选，所述硅烷偶联剂为双氨基硅烷偶联剂。
优选，所述的氨基硅烷为3- 氨基丙基甲基二乙氧基硅烷。
优选，所述的述环氧基硅烷为三甲氧基硅烷。
实施例4
本发明所述的一种车桥下推力杆支座表面处理用防腐处理剂，由下列重量份的原料制成：硅烷偶联剂20～30份、酸式磷酸锰20～30 份、磷酸二氢锌 20～30 份、氟锆酸钾 0.2～0.5 份、植酸 1～3 份、成膜剂 20～30 份、柠檬酸钠 3～5 份、乳化剂 0.5～1份、硝酸锆1～2份、过氧钒酸0.5～1份、氨基硅烷2～3份、乙烯基硅烷 1～2 份、环氧基硅烷 2～4 份、氯酸盐1～2份。
优选，所述硅烷偶联剂为双氨基硅烷偶联剂。
优选，所述的氨基硅烷为3- 氨基丙基甲基二乙氧基硅烷。
优选，所述的述环氧基硅烷为三甲氧基硅烷。
以上内容仅仅是对本发明构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。