下推力杆支座、车辆行驶系统及车辆的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种下推力杆支座、使用该下推力杆支座的车辆行驶系统及车辆。
【背景技术】
[0002]下推力杆支座是车辆行驶系统中一个重要部件，其功用是将车辆在行驶过程中路面作用于车轮上的力传递到车架上，以保障车辆的正常行驶。
[0003]如图1-3示出了现有技术车辆中常用的一种下推力杆支座，图1是该现有技术下推力杆支座的立体结构示意图；图2是图1的底面视图；图3是沿图1纵向的剖视图；如图1-3所示，该下推力杆支座的下部结构为前后对应设置的前板101和后板102，下推力杆支座的上部结构为连接于前板和后板上部之间的两个支撑台103，两个支撑台103的底面形成下推力杆支座的内端面104，前后板与内端面104采用圆弧过渡连接，两个支撑台103的上部分别成型有用于安装下推力杆的安装孔105，两个支撑台的下部为分别具有前后斜面的锥形结构106，锥形结构106为实体填充结构，两个支撑台103位于前板和后板的左右两侧，两个支撑台103之间的内端面104上设有开孔107，所述开孔107两侧的内端面朝上方凹陷形成空腔结构108，支撑台的第一内侧面109与第二内侧面110处于同一竖直平面内；前板101的底面111为用于与桥壳焊接的焊接面，该焊接面为平直面，前板101和后板102的外表面上分别成型有用于安装气室支架的安装凸台112，前板101和后板102沿长度延伸方向具有超出对应支撑台的突出部分113。
[0004]该现有技术的下推力杆存在结构设计不合理的问题:1、下推力杆前板用于与桥壳焊接的焊接面为平直面，导致焊缝长度较短，实际使用中焊接处容易开焊；2、前板和后板与内端面虽然采用圆弧过渡连接，但是依然存在连接处应力集中的问题；3、开孔两侧的内端面朝上方形成的空腔结构，空腔结构下部与前后板的连接处存在应力集中的问题；此外，该现有技术的下推力杆还存在重量偏重，不利于车辆行驶系统整体降重的问题:4、支撑台下部的锥形结构为实体填充结构，不利于下推力杆整体降重；5、前板和后板沿长度方向具有超出对应支撑台的突出部分，造成材料浪费；6、前板和后板的外表面上分别成型有用于安装气室支架的安装凸台，不利于降重；7、两个支撑台自上而下的第一内侧面和第二内侧面处于同一竖直平面内，存在浪费材料及不利于下推力杆整体降重的问题。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型所要解决的技术问题是现有技术的下推力杆支座的前板与桥壳焊接的焊接面处容易开焊的问题，从而提供一种前板与桥壳焊接不容易开焊的下推力杆支座。
[0006]进一步，本实用新型要解决现有技术中下推力杆支座结构偏重的问题，从而提供一种轻量化的下推力杆支座。
[0007]进一步，本实用新型提供一种使用该下推力杆支座的车辆行驶系统。
[0008]进一步，本实用新型提供一种使用该车辆行驶系统的车辆。
[0009]为此目的，本实用新型提出了一种下推力杆支座，包括下部结构，包括对应设置的前板和后板，所述前板的底面为用于与桥壳焊接的焊接面；上部结构，包括连接于所述前板和后板之间且沿前板和后板长度延伸方向间隔设置的两个支撑台，所述两个支撑台的底面形成下推力杆支座的内端面，所述两个支撑台的上部分别成型有用于安装下推力杆支架的安装孔，所述两个支撑台之间的内端面上设有开孔；所述焊接面为向上弯曲的弧形面。
[0010]所述前板和后板与所述内端面的采用圆弧过渡连接，圆弧过渡连接部位对应的圆弧半径范围为10mm-40mm。
[0011]所述圆弧过渡连接部位对应的圆弧半径为15mm。
[0012]所述支撑台与所述开孔处于同一水平面的部分为实体填充结构，所述内端面为平面。
[0013]沿所述开孔的周缘设有加强筋。
[0014]至少其中一个支撑台的下部成型有降重孔。
[0015]所述支撑台的下部为具有前后斜面的锥形结构，前斜面和后斜面分别成型有所述降重孔。
[0016]所述前板与所述后板其中之一的外表面上成型有用于安装气室支架的安装凸台，另一的外表面为平面。
[0017]两个所述支撑台分别位于所述前板和后板沿其长度方向的两端，所述前板和后板沿长度方向的最外端与对应所述支撑台的最外端平齐。
[0018]所述开孔对应的支撑台的内侧面自上而下分为第一内侧面和第二内侧面，所述第二内侧面相对所述第一内侧面偏向远离所述开孔的一侧。
[0019]一种车辆行驶系统，包括上述的下推力杆支座。
[0020]一种车辆，包括上述的车辆行驶系统。
[0021]本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点:
[0022]1.本实用新型的下推力杆支座，通过将前板用于与桥壳焊接的焊接面成型为向上弯曲的弧形面，不但增加了前板与桥壳焊接的焊缝长度，解决了开焊的问题，还减轻了重量，同时使得下推力杆支座的更美观。
[0023]2.本实用新型的下推力杆支座，通过将前板和后板与内端面的圆弧过渡连接部位对应的圆弧半径增加至10mm-40mm，改善了前板和后板与内端面圆弧过渡连接处的应力分布，减小了圆弧过渡连接处的应力，有利于提高下推力杆支座的使用寿命。
[0024]3.本实用新型的下推力杆支座，通过将支撑台与开孔处于同一水平面的部分设置为实体填充结构，进一步改善了前后板与内端面过渡圆弧处的应力集中，减小了连接处的应力，使得下推力杆支座的应力分布更加均匀，并使得下推力杆支座的强度性能得到提高。
[0025]4.本实用新型的下推力杆支座，通过在开孔周缘设置加强筋，进一步提高了下推力杆支座的强度，有利于延长下推力杆使用寿命。
[0026]5.本实用新型的下推力杆支座，通过在支撑台的下部设置降重孔，实现了下推力杆支座的降重，降低了成本。
[0027]6.本实用新型的下推力杆支座，仅在前板和后板两者之一的外表面上成型用于安装气室支架的安装凸台，省去了一个安装凸台，既保证了支座的功能，又节省了材料，实现了支座降重，降低了成本。
[0028]7.本实用新型的下推力杆支座，前板和后板沿长度方向的最外端与对应的支撑台的最外端平齐，去除了突出部分，节省了材料，实现降重，降低成本。
[0029]8.本实用新型的下推力杆支座，通过将第二内侧面相对第一内侧面偏向远离开孔一侧，进一步节省了材料，实现了降重，降低了成本。
【附图说明】
[0030]通过参考附图会更加清楚的理解本实用新型的特征和优点，附图是示意性的而不应理解为对本实用新型进行任何限制，在附图中:
[0031]图1是现有技术的下推力杆支座的立体结构视图；
[0032]图2是图1的底面视图；
[0033]图3是图1的纵向剖视图；
[0034]图4是根据实施例1的下推力杆支座的正视图；
[0035]图5是根据实施例1的下推力杆支座的后视图；
[0036]图6是根据实施例1的下推力杆支座的立体结构视图；
[0037]图7是根据实施例1的下推力杆支座的左视图；
[0038]图8是根据实施例1的下推力杆支座的底面视图；
[0039]图9是根据实施例1的下推力杆支座的纵向剖视图。
[0040]图中附图标记表示为:201-前板；202_后板；203_支撑台；204_内端面；205_安装孔；206_锥形结构；207_开孔；209_第一内侧面；210_第二内侧面；211_焊接面；212_安装凸台；213-圆弧过渡连接部位；214_实体填充结构；215_加强筋；216_降重孔；217_前斜面；218_后斜面。
【具体实施方式】
[0041]下面将结合附图对本实用新型的实施例进行详细描述。
[0042]实施例1
[0043]图4是下推力杆支座的正视图；图5是下推力杆支座的后视图；图6是下推力杆支座的立体结构视图；图7是下推力杆支座的左视图；图8是下推力杆支座的底面视图；图9是下推力杆支座的