本发明涉及一种从镍盐中深度氧化脱除铁钴的方法,尤其适应粗硫酸镍深度脱除铁钴，生产优质镍产品的技术工艺。
背景技术：
目前，国内外高杂质镍盐脱杂过程中，铁钴常规脱除方式方法主要采用添加试剂，不仅消耗量大，脱杂不彻底，而且可能引入新的杂质，给后续脱杂带来不利影响。
如何降低成本，同时利用臭氧仪器超强氧化能力氧化铁钴，减少氧化渣量和降低氧化渣含镍，大大提高镍的回收率，意义重大。
技术实现要素：
本发明一种从镍盐中深度氧化脱除铁钴的方法的目的是针对粗镍盐硫化脱砷、脱铜后液，铁特别是钴难以脱除，一般的氧化剂无法满足要求，给后续净化带来一定困难，无法生成优质镍系列产品。
为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种从镍盐中深度氧化脱除铁钴的方法，该方法具体包括以下步骤：
步骤1：对镍盐进行硫化脱铜、脱砷后液调ph值至3-6，同时添加一定量的催化剂；
步骤2：对添加催化剂高锰酸钾及邻苯二酚或木质磺酸钠后硫酸镍溶液通入足量的氧化剂，在一定电极电位下进行深度氧化，脱铁、脱钴，得到1次氧化液，作为p204萃取锌、萃钙原料液，产生低镍铁钴渣作为提镍原料，同时得到氧化后液作为萃锌、萃钙前液；
步骤3：对脱铁钴氧化后液进行p204萃钙、锌，得到镍深度净化液进行氨络合，赶氨，生产碳酸镍前驱体，送高温裂化生产镍系列产品。
进一步，所述步骤1中的催化剂的添加量为溶液重量的0.05-1%，所述催化剂为高锰酸钾和邻苯二酚或高锰酸钾和木质磺酸，二者之间的质量比为1：0.1-0.9。
进一步，所述步骤2中的氧化剂为臭氧或高氯酸。
进一步，所述步骤2中深度氧化的反应时间为每升溶液反应时间4.5-5.5小时。
进一步，所述步骤2中电极电位为280-380mv。
进一步，所述镍盐中的铁钴脱除率达90%以上。
本发明的有益效果在于：该方法通过添加催化剂深度氧化，铁钴其脱除率达90%以上，效果明显，得到的铁钴渣含钴高，含镍低，利于钴的回收和提高镍的直收率，由于氧化液清亮，不含铁钴及其它低价元素和有机物，p204萃取不产生第三相，利于萃锌、萃钙，减少萃取剂损耗。经过添加催化剂臭氧氧化后，残留硫化物及有机物和铁钴得到有效脱除，经过p204脱锌、钙，生产优质镍产品提供了保证。
附图说明
图1为本发明一种从镍盐中深度脱除铁钴的方法的流程框图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。
如图1所示，本发明一种从镍盐中深度氧化脱除铁钴的方法，该方法具体包括以下步骤：
步骤1：对镍盐进行硫化脱铜、脱砷后液调ph值至3-6，同时添加一定量的催化剂；
步骤2：对添加催化剂高锰酸钾及邻苯二酚或木质磺酸钠后硫酸镍溶液通入足量的氧化剂，在一定电极电位下进行深度氧化，脱铁、脱钴，得到1次氧化液，作为p204萃取锌、萃钙原料液，产生低镍铁钴渣作为提镍原料，同时得到氧化后液作为萃锌、萃钙前液；
步骤3：对脱铁钴氧化后液进行p204萃钙、锌，得到镍深度净化液进行氨络合，赶氨，生产碳酸镍前驱体，送高温裂化生产镍系列产品。
进一步，所述步骤1中的催化剂的添加量为溶液重量的0.05-1%，所述催化剂为高锰酸钾和邻苯二酚或高锰酸钾和木质磺酸，二者之间的质量比为1：0.1-0.9。
进一步，所述步骤2中的氧化剂为臭氧或高氯酸。
进一步，所述步骤2中深度氧化的反应时间为每升溶液反应时间4.5-5.5小时。
进一步，所述步骤2中电极电位为280-380mv。
进一步，所述镍盐中的铁钴脱除率达90%以上。
实施例：
一种从镍盐中深度氧化脱除铁钴的方法，以下结合实施例对本发明进一步说明:
取3l含ni88.13g/l，含co0.43g/l，含铁fe0.88g/l，调溶液ph值至3-6，同时加入4克高锰酸钾，2克木质磺酸钠，或2克邻苯二酚。
所述新方法，对3l含铁、钴镍盐溶液进行臭氧深度氧化，氧化后电极电位控制325mv,氧化后液铁钴浓度均小于0.005g/l，脱除率大于98%，氧化渣含钴21.76%，含镍8.56%，含铁44.56%。
所述新方法，对脱铁、钴后溶液进行p204萃钙、锌，钙从0.53g/l脱至小于0.005g/l，脱除率大于99%，锌从1.23g/l脱至小于0.005g/l，脱除率大于99%，。
所述新方法，萃钙锌深度净化液，进行氨络合，赶氨，生成优质碳酸镍前驱体，高温闪裂，生产优质氧化亚镍。
以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但并不意味着对本发明保护范围的限制,所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。