本发明涉及压铸模具技术领域，特别是一种电子节气门体高效压铸模具。
背景技术：
电子节气门体是汽车内燃发动机进气控制系统的载体，采用adc12铝合金高压铸造成型。传统内浇口的形状导致铝液在该处的流量少，填充速度慢，影响生产效率。压铸过程中，模具受热变形，铸件不可避免地产生飞皮，影响产品质量。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种产品质量高、生产效率高的电子节气门体压铸模具。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种电子节气门体高效压铸模具。包括定模、定模套板、动模和动模套板；
所述定模上设有进气通道型芯、定模排气块a和定模排气块b，定模、定模排气块a和定模排气块b分别固定在定模套板上；所述动模上设有出气通道型芯、动模排气块a和动模排气块b，动模、动模排气块a和动模排气块b分别固定在动模套板上；所述定模左侧设有左楔紧块，左楔紧块上设有左斜销；定模右侧设有右楔紧块，右楔紧块上设有右斜销；定模上侧设有上楔紧块，上楔紧块上设有上斜销；
所述动模左侧平行设有两个左镶条，左滑块安装在两个左镶条之间并与之滑动配合，左滑块内开有左销孔；动模右侧平行设有两个右镶条，右滑块安装在两个右镶条之间并与之滑动配合，右滑块内开有右销孔；动模上侧平行设有两个上镶条，上滑块安装在两个上镶条之间并与之滑动配合，上滑块内开有上销孔；
所述进气通道型芯、定模、动模、出气通道型芯、右滑块、上滑块和左滑块配合形成成型腔。
进一步的，所述定模、定模排气块a和定模排气块b分别固定在定模套板上；所述动模、动模排气块a和动模排气块b分别固定在动模套板上。
进一步的，所述左斜销与右销孔配合，右斜销与左销孔配合，上斜销与上销孔配合。
进一步的，所述定模下方设有浇口套和浇口杯，动模下方与浇口套和浇口杯对应处设有分流锥。
进一步的，所述分流锥内设有横浇道，横浇道与成型腔连通处呈扇形进浇。
进一步的，所述左镶条上安装有左挡块，右镶条上安装有右挡块，上镶条上安装有上挡块。
进一步的，所述定模套板四角处设有导向柱，动模套板四角处设有导向孔，定模套板通过导向柱与导向孔配合与动模套板紧密贴合。
进一步的，所述定模与定模套板连接处设有消气区域。
进一步的，所述动模套板下方安装有支脚和支撑柱，支撑柱上安装有顶针推板，顶针推板上锁有限位块，顶针推板下安装有顶针推板固定板。
进一步的，所述动模套板上对称设有复位杆。
本发明具有以下优点：本模具能够提高产品质量，增加产品合格率，铝液能够快速地按顺序填充、凝固，调高了生产效率，通过使用四个销孔组合式模具，压铸过程中不易粘模，并且铸件脱模容易，降低了模具的清理难度，避免了冷模所造成的废品，模具热变形小，减少了铸件飞皮的产生，提高了产品的质量，降低铸件后期的清理难度，减小了后续加工处理所用的时间，也提高了模具的实用寿命。
附图说明
图1为本发明的定模结构示意图；
图2为本发明的动模结构示意图；
图3为本发明的整体结构示意图；
图4为本发明的成型腔结构示意图；
图5为本发明的侧面结构示意图；
图中：1-导向柱，2-上斜销，3-上楔紧块，4-定模排气块a，5-进气通道型芯，6-定模，7-定模套板，8-左楔紧块，9-左斜销，10-浇口套，11-浇口杯，12-右斜销，13-右楔紧块，14-定模排气块b，15-分流锥，16-导向孔，17-动模套板，18-右挡块，19-右销孔，20-右滑块，21-右镶条，22-动模排气块a，23-上镶条，24-上滑块，25-上销孔，26-上挡块，27-左镶条，28-左滑块，29-左销孔，30-左挡块，31-出气通道型芯，32-动模排气块b，33-支脚，34-支撑柱，35-限位块，36-顶针推板固定板，37-顶针推板，38-动模，39-横浇道，40-消气区域，41-复位杆。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
如图1~5所示，一种电子节气门体高效压铸模具，它包括定模6、定模套板7、动模38和动模套板17；
所述定模6上设有进气通道型芯5、定模排气块a4和定模排气块b14，定模6、定模排气块a4和定模排气块b14分别固定在定模套板7上；所述动模38上设有出气通道型芯31、动模排气块a22和动模排气块b32，动模38、动模排气块a22和动模排气块b32分别固定在动模套板17上；所述定模6左侧设有左楔紧块8，左楔紧块8上设有左斜销9；定模6右侧设有右楔紧块13，右楔紧块13上设有右斜销12；定模6上侧设有上楔紧块3，上楔紧块3上设有上斜销2；
所述动模38左侧平行设有两个左镶条27，左滑块28安装在两个左镶条27之间并与之滑动配合，左滑块28内开有左销孔29；动模38右侧平行设有两个右镶条21，右滑块20安装在两个右镶条21之间并与之滑动配合，右滑块20内开有右销孔19；动模38上侧平行设有两个上镶条23，上滑块24安装在两个上镶条23之间并与之滑动配合，上滑块24内开有上销孔25；
所述进气通道型芯5、定模6、动模38、出气通道型芯31、右滑块20、上滑块24和左滑块28配合形成成型腔。
结合上述方式，所述左斜销9与右销孔19配合，右斜销12与左销孔29配合，上斜销2与上销孔25配合。通过设置四个销孔配合提高产品的质量，压铸过程中不易粘模，并且铸件脱模容易，降低了模具的清理难度，避免了冷模所造成的废品。
结合上述方式，所述定模6下方设有浇口套10和浇口杯11，动模38下方与浇口套10和浇口杯11对应处设有分流锥15。所述分流锥15内设有横浇道39，横浇道39与成型腔连通处呈扇形进浇。通过设置横浇道39与成型腔连通处呈扇形进浇缩短铝液填充的时间。
结合上述方式，所述左镶条27上安装有左挡块30，右镶条21上安装有右挡块18，上镶条23上安装有上挡块26。
结合上述方式，所述定模套板7四角处设有导向柱1，动模套板17四角处设有导向孔16，定模套板7通过导向柱1与导向孔16配合与动模套板17紧密贴合。
结合上述方式，所述定模6与定模套板7连接处设有消气区域40。消气区域将铝液在模具中成型时的气体排出，提高了产品的质量。
结合上述方式，所述动模套板17下方安装有支脚33和支撑柱34，支撑柱34上安装有顶针推板37，顶针推板37上锁有限位块35，顶针推板37下安装有顶针推板固定板36。
结合上述方式，所述动模套板17上对称设有复位杆41。复位杆41设置有四个且对称分布，当铸模结束后，复位杆41推动动模38和定模6恢复原位。
本发明的工作过程如下：推动安装在动模套板17上的动模38与安装在定模套板7上面的定模6闭合；此时定模套板7四角处的导向柱1与动模套板17四角处设有导向孔16配合，使得定模套板7与动模套板17紧密贴合。同时安装在定模6上面的楔紧块上面的斜销与安装在动模38上面的滑块上面的销孔完全闭合，使得进气通道型芯5、定模6、动模38、出气通道型芯31、右滑块20、上滑块24和左滑块28配合形成成型腔。
从定模6下方的浇口套10和浇口杯11中开始填入高温铝液，高温铝液通过设置在动模38下方与浇口套10和浇口杯11对应处设有的分流锥15进入到横浇道39，横浇道39与成型腔连通处呈扇形进浇。此时定模6与定模套板7连接处设有消气区域40将铝液在模具中成型时的气体排出，提高了产品的质量。当铸模成功后，取消上述四个销孔的配合；动模38在复位杆41的作用下与定模6分开，方便对铸件后模具进行清理，减小了后续加工处理所用的时间，也提高了模具的实用寿命。