一种处理萃取过程产生三相的方法与流程

本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种处理萃取过程产生三相的方法，适于铜、镍、钴、锌、钨、钼、稀土和其他稀有金属萃取过程产生三相的处理应用。

背景技术：

萃取技术是一种高效的从溶液中提取有价金属和除去杂质的技术，广泛应用于铜、镍、钴和锌等金属提取过程。

萃取技术的金属提取效率较高，但是萃取过程产生三相的处理一直是困扰萃取工业的一个主要问题。随着萃取剂使用时间的延长，部分萃取剂会发生氧化降解，亲水性变强，是导致萃取过程产生三相的一个主要原因。此外，待萃取的金属溶液中的固体悬浮物含量高或氢氧化铁胶体含量高、有机相中的固体悬浮物含量高、有机相和溶液搅拌混合时吸入空气等都是萃取过程产生三相的原因。

目前，公知萃取过程产生三相的处理方法主要有活性粘土法和离心法两种。活性粘土法是使用时间最长、应用最广泛的三相处理方法，该方法是在三相中加入一定量的活性粘土，充分搅拌一定时间后固液分离，主要是利用活性粘土吸附有机相中亲水性较强的萃取剂降解产物等成分，虽然活性粘土法处理后的三相的萃取分相性能有较明显的改善，但由于活性粘土的粒度较细，固液分离时穿滤进入到油相中活性粘土量较大，所以处理后的三相即使经过长时间沉降，其中的固体悬浮物颗粒含量仍较高，该部分有机相返回萃取系统使用，其中的固体悬浮物颗粒会成为形成三相的核心，导致萃取过程的三相产生量增加，此外，活性粘土会吸附大量的有机相稀释剂和未降解的萃取剂，导致萃取剂和稀释剂损失，增加生产成本；离心法是近年来研发的三相处理方法，该处理方法存在三相处理效果不佳、处理后的三相的分相性能改善不明显、离心机处理能力较小等缺点，未得到广泛应用。

在公开的文献报道上未检索到类似有关萃取过程产生三相处理的专利及相关方面的报道。

因此，研发一种处理萃取过程产生三相的方法就显得很有意义。

技术实现要素：

本发明的任务是为了克服现有方法的不足，提供一种处理萃取过程产生三相的方法。

本发明的任务是通过以下技术方案来完成的：

一种处理萃取过程产生三相的方法，它包括如下顺序工艺步骤和条件：

a.粗过滤，先将三相进行粗过滤，得粗过滤的三相；

b.混合搅拌,向粗过滤的三相加入电积贫液进行混合搅拌，按粗过滤的三相与电积贫液的相比(o：a)为0.50～2.0混合，搅拌2～10分钟,以减少需要进行活性粘土处理的三相量，得油水混合物；

c.澄清分离，将油水混合物入设有1～3道格栅的澄清室进行澄清分离，澄清时间为5～30分钟,分出上层清澈的油相、下层的水相和中间的油水混合物；

d1.精密过滤，将上层清澈的油相进行精密过滤，除去上层清澈的油相中的固体悬浮物和污物，得恢复性能的有机相即可返回萃取系统循环使用。

本发明与现有技术相比具有以下优点和效果：

1.可有效改善处理后的三相的萃取性能。经过处理后的三相萃取性能可达到与正常有机相萃取性能相当的水平。

2.可大幅度减少活性粘土处理的三相量。通过粗过滤可除去三相中的大部分污物，再通过与电积贫液混合、澄清处理，可分离出大部分性能较好的有机相，从而使需要经过活性粘土处理的三相量降低到原来的5％以下。

3.可大幅度减少萃取剂和稀释剂的损失量和活性粘土用量，从而大幅度降低三相处理成本。

附图说明

图1是根据本发明提出的一种处理萃取过程产生三相的方法的工艺流程图。

以下结合附图对说明作进一步详细地描述。

具体实施方式

如图1所示，一种处理萃取过程产生三相的方法，它包括如下顺序工艺步骤和条件：

a.粗过滤，先将三相进行粗过滤，得粗过滤的三相；

b.混合搅拌,向粗过滤的三相加入电积贫液进行混合搅拌，按粗过滤的三相与电积贫液的相比(o：a)为0.50～2.0混合，搅拌2～10分钟,以减少需要进行活性粘土处理的三相量，得油水混合物；

c.澄清分离，将油水混合物入设有1～3道格栅的澄清室进行澄清分离，澄清时间为5～30分钟,分出上层清澈的油相、下层的水相和中间的油水混合物；

d1.精密过滤，将上层清澈的油相进行精密过滤，除去上层清澈的油相中的固体悬浮物和污物，得恢复性能的有机相即可返回萃取系统循环使用。

本发明的一种提高硫化铜矿铜回收率的方法可以进一步是：

所述步骤c澄清分离出的中间的油水混合物，按如下顺序工艺步骤再处理：

d2-1.活性粘土处理，向中间的油水混合物按1～20kg/m³加入活性粘土进行常规处理；

d2-2.过滤沉降，将经活性粘土处理后中间的油水混合物过滤并充分沉降后返回步骤d1精密过滤进一步利用。

所述步骤c澄清分离出的下层的水相返回步骤b混合搅拌循环使用。

所述步骤a粗过滤滤布的孔径为0.10～0.30mm。

所述步骤d1精密过滤滤布的孔径为0.015～0.075mm。

申请文件中出现的百分比均为质量百分比，电积贫液为反萃液经过电沉积析出部分纯金属后的溶液。

下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。

实施例1：

某铜萃取厂的三相，先进行粗过滤，滤布的孔径为0.18mm。粗过滤后的三相与电积贫液混合、搅拌后澄清，相比o：a＝1，搅拌时间5分钟，澄清时间10分钟，分出上层清澈的油相、下层水相和中间的油水混合物。下层水相返回三相处理工序循环使用。中间的油水混合物进行活性粘土处理，活性粘土用量为5kg/m³。电积贫液搅拌处理后的上层清澈油相和经过活性粘土处理并充分沉降后的油水混合物，进行精密过滤，滤布的孔径为0.038mm。经过精密过滤后的有机相的萃取分相时间缩短到45秒，产生三相量很少。粘土用量为10g/m³。有机相损失率1.5％。三相处理成本为4.1元/m³。

实施例2：

某铜萃取厂的三相，先进行粗过滤，滤布的孔径为0.15mm。粗过滤后的三相与电积贫液混合、搅拌后澄清，相比o：a＝0.5，搅拌时间6分钟，澄清时间20分钟，分出上层清澈的油相、下层水相和中间的油水混合物。下层水相返回三相处理工序循环使用。中间的油水混合物进行活性粘土处理，活性粘土用量为10kg/m³。电积贫液搅拌处理后的上层清澈油相和经过活性粘土处理并充分沉降后的油水混合物，进行精密过滤，滤布的孔径为0.03mm。经过精密过滤后的有机相的萃取分相时间缩短到35秒，产生三相量很少。粘土用量为15g/m³。有机相损失率1.2％。三相处理成本为4.4元/m³。

实施例3：

某铜萃取厂的三相，先进行粗过滤，滤布的孔径为0.10mm。粗过滤后的三相与电积贫液混合、搅拌后澄清，相比o：a＝0.5，搅拌时间8分钟，澄清时间30分钟，分出上层清澈的油相、下层水相和中间的油水混合物。下层水相返回三相处理工序循环使用。中间的油水混合物进行活性粘土处理，活性粘土用量为15kg/m³。电积贫液搅拌处理后的上层清澈油相和经过活性粘土处理并充分沉降后的油水混合物，进行精密过滤，滤布的孔径为0.025mm。经过精密过滤后的有机相的萃取分相时间缩短到30秒，产生三相量很少。粘土用量为18g/m³。有机相损失率2％。三相处理成本为5.1元/m³。

实施例4：

某锌萃取厂的三相，先进行粗过滤，滤布的孔径为0.18mm。粗过滤后的三相与电积贫液混合、搅拌后澄清，相比o：a＝1，搅拌时间8分钟，澄清时间20分钟，分出上层清澈的油相、下层水相和中间的油水混合物。下层水相返回三相处理工序循环使用。中间的油水混合物进行活性粘土处理，活性粘土用量为10kg/m³。电积贫液搅拌处理后的上层清澈油相和经过活性粘土处理并充分沉降后的油水混合物，进行精密过滤，滤布的孔径为0.03mm。经过精密过滤后的有机相的萃取分相时间缩短到39秒，产生三相量很少。粘土用量为15g/m³。有机相损失率1.5％。三相处理成本为4.6元/m³。

对比例1：

某铜萃取厂的三相，采用活性粘土处理工艺，粘土用量为50kg/m³。三相与活性粘土搅拌后过滤，滤布的孔径为0.15mm。过滤后的有机相沉降24h后，有机相中的固体悬浮物含量50ppm，萃取分相时间50秒，产生三相量较多。粘土用量为50kg/m³。有机相损失率4％。三相处理成本20元/m³。

对比例2：

某锌萃取厂的三相，采用活性粘土处理工艺，粘土用量为80kg/m³。三相与活性粘土搅拌后过滤，滤布的孔径为0.10mm。过滤后的有机相沉降24h后，有机相中的固体悬浮物含量30ppm，萃取分相时间45秒，产生三相量较多。粘土用量为80kg/m³。有机相损失率6％。三相处理成本28元/m³。

如上所述，便可较好地实现本发明。上述实施例仅为本发明最佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替换、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围内。