一种金属熔铸的生产工艺的制作方法

本发明涉及金属熔铸技术领域，具体为一种金属熔铸的生产工艺。

背景技术：

金属熔铸是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程，铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间，在金属熔铸工艺中，熔铸是非常重要的一个环节。

但是一般的金属快速铸锭的工艺方法存在以下缺陷：金属熔铸过程中，在铸锭步骤中，铸锭块容易与铸模粘连，工作人员不易取出铸锭块，铸锭块冷区过程中速度较慢，影响铸锭速度，喷淋装置在喷淋时不能根据铸模高度调节喷淋高度，且喷淋的范围较小，所以我们设计一种金属熔铸的生产工艺是很有必要的。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种金属熔铸的生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种金属熔铸的生产工艺，包括步骤一，前期准备；步骤二，金属熔炼；步骤三，扒渣；步骤四，转注；步骤五，取样；步骤六，精炼作业；步骤七，铸锭；

在所述步骤一中，负责人员制定生产计划，确认要生产炉号的生产状态，确定炉内金属液数量、金属液成分含量，并根据生产计划、生产炉号的生产状态以及物料储备情况，按照配料规定计算出所需投料种类和重量，然后将计算结果填写在生产投料计划单上，进行备料，操作工根据投料单投料要求，操作叉车进材料仓装料，叉车操作工把装好材料的料斗运往熔铸车间，将材料拉到备料区摆放，待投料时使用；

在所述步骤二中，操作人员核对备料区放置材料规格、数量是否与生产投料计划单一致，核对完成后签字确认，操作工打开炉门，将备料区的材料按照投料计划单依次投入到炉内，并按照先投小碎料，再投大件料的顺序投放，并用铁耙将炉内的材料推散推平，使其受热均匀，关闭炉门时，保留炉门20-30cm门缝，然后启动风机、进行点火，2-3分钟后将炉门全关闭进行升温，防止升温过程热能流失，升温1-2h后，对炉内铝料的熔化情况进行检查，操作工用铁扒按照“n”型方式对炉内金属液进行充分搅拌，使熔内金属原料完全熔化，搅拌时间为15min；

在所述步骤三中，准备多个灰斗，将灰斗放置在炉门口位置处，操作者佩戴好劳保用品，准备好扒渣铁耙，在金属液表面撒上少量的除渣剂进行初步除渣，然后在将除渣剂撒一薄层覆盖在金属液表面，每吨金属液添加2kg除渣剂，在打开炉门时，先关闭相应的启动风机，操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合后，关闭炉门，打开启动风机再加热15min后，再进行除渣作业，操作者站在安全位置操作扒渣铁耙进行扒渣操作，扒渣时将铁耙轻轻的放在金属液表面从里向外扒，禁止用铁耙从炉口向里推，灰斗承载的不能太满，同时并用铁铲压实，将扒出来的炉渣运往搓灰组处理，途中不能有炉渣掉在道路上；

在所述步骤四中，转注之前检查转注流槽清理干净的程度，对流槽进行杂物的清理，对流槽内壁上的结块物进行铲除，操作人员在佩戴劳保用品的情况下站在安全位置使用测温棒在母炉炉口测金属液上层约20cm深处温度，达到转注温度时，打开子炉炉门15-20cm，用特制穿炉眼工具打开母炉炉眼，缓慢顺畅转注，转注结束后使用铁塞杆堵住炉眼，并将流槽清理干净；

在所述步骤五中，取出多个试样模具，并对试样模具进行编号，将准备好的试样模具平整的摆放在取样区内，工作人员穿戴好劳保用品后，在安全位置使用取样勺抽取适量金属液倒进模具内进行预热，然后扒开金属液表面在炉门两边和中间各取一个试样，且取样位置距炉门不小于1m的1/2熔体深处，将取样勺内部的金属液注入试样模具内部，且样品要求：满模、不能有冷隔、夹杂和飞边毛刺，操作工将试样冷却后，送品质部进行检测，并做好相关记录；

在所述步骤六中，精炼开始前首先检查精炼机器是否正常，铁管是否堵塞、胶管、精炼机、氮气、氮气管、电源线路是否正常工作，检查完成后，启动精炼机，精炼机通过精炼管向熔液中投入一定量的精炼剂，精炼剂用量为金属熔液的0.2-0.4％，精炼管以“s”和“z”型法进行精炼，精炼机通过氮气管不停的将氮气输送至金属液中，操作工通过铁耙对金属液进行充分搅拌，不留死角，搅拌时间不少于5min，30min后关闭精炼机，取出精炼管，关闭氮气；

在所述步骤七中，开始正式铸锭前，先用金属液灌注铸模一至两圈进行预热，预热铸模温度至120±10℃，取下炉上铁塞杆，用特制的圆钢打开炉眼，再用套有塞头的铁塞杆控制金属液的流量，对变速器进行调节，使金属液均匀通过分配器注入到铸模装置内部，浇注时需开流适中，跟流及时，平稳快注，要求浇注时不冒花、不瞎眼，边角不沸腾、不开裂、不透亮，勤观察金属液上升情况，水口结瘤需要及时清理，防止掉落中注管内引起夹杂，浇注完成后在金属液表面均匀撒上覆盖剂，打开冷却喷淋装置开关，对铸模进行喷淋冷却，冷却结束后对铸锭表面喷涂脱模剂，并使铸机空转一或两周后停止铸机。

根据上述技术方案，所述步骤二中熔炉点火时必须两人操作，其中一人在炉前安全范围内观察，若发现异常现象，应及时提醒点火人员，点火人员应由专人负责，其他人不得擅自操作。

根据上述技术方案，所述步骤七中浇筑之间工作人员对铸模装置内部清理干净，避免杂质残留，并在铸模装置内部喷洒硅氧烷共聚物防粘剂，在铸模装置内部底端均匀撒上保护渣。

根据上述技术方案，所述步骤七中覆盖剂的厚度不超过1mm，覆盖剂各组分的质量百分含量分别是：20-40％的石墨粉和50-70％的冰晶石。

根据上述技术方案，所述步骤四中转注之前需检查转注流槽，在转注流槽内部倒入部分清水进入到流槽中，观察流槽有无渗液情况，确保流槽畅通完好。

根据上述技术方案，所述步骤七中喷淋装置包括底座、脚轮、支撑杆、滑槽、连接板、滑块、输水管、水箱、旋转喷头、移动槽、紧固螺栓、螺纹孔和水泵，所述底座底部四周均安装有脚轮，所述底座顶端安装有支撑杆，所述支撑杆一侧设置有滑槽，所述滑槽一侧设置有连接板，所述连接板一端安装有滑块，且滑块与滑槽配合连接，所述支撑杆一侧开设有移动槽，所述移动槽内侧设置有紧固螺栓，所述滑块一侧开设有螺纹孔，且紧固螺栓与螺纹孔配合连接，所述底座顶端安装有水箱，所述水箱内部顶端安装有水泵，所述水泵顶端安装有输水管，所述连接板底部设置有旋转喷头，且输水管一端与旋转喷头连接。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：该发明，通过在铸模装置内部喷洒硅氧烷共聚物防粘剂和底部撒有保护渣有效的防止金属液与铸模内壁粘连，金属液表面均匀撒上覆盖剂，且通过喷淋装置对铸模进行喷淋冷却，从而加快铸锭速度，提高工作效率，喷淋装置中根据铸模高度，通过调节滑块，从而调节连接板高度，紧固螺栓和螺纹孔配合连接，从而对滑块位置进行固定，水泵将水箱内部的水抽出通过输水管输送至旋转喷头中，旋转喷头旋转喷洒出冷却水对铸模进行冷却，旋转喷头有效的增大喷洒面积。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体立流程图；

图2是本发明的喷淋装置装置整体结构图；

图3是本发明的移动槽安装结构示意图；

图4是本发明的螺纹孔安装结构图；

图5是本发明的水泵安装结构示意图；

图中：1、底座；2、脚轮；3、支撑杆；4、滑槽；5、连接板；6、滑块；7、输水管；8、水箱；9、旋转喷头；10、移动槽；11、紧固螺栓；12、螺纹孔；13、水泵。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种金属熔铸的生产工艺；

实施例1：

一种金属熔铸的生产工艺，包括步骤一，前期准备；步骤二，金属熔炼；步骤三，扒渣；步骤四，转注；步骤五，取样；步骤六，精炼作业；步骤七，铸锭；

在步骤一中，负责人员制定生产计划，确认要生产炉号的生产状态，确定炉内金属液数量、金属液成分含量，并根据生产计划、生产炉号的生产状态以及物料储备情况，按照配料规定计算出所需投料种类和重量或捆数或斗数，然后将计算结果填写在生产投料计划单上，进行备料，操作工根据投料单投料要求，操作叉车进材料仓装料，叉车操作工把装好材料的料斗运往熔铸车间，将材料拉到备料区摆放，待投料时使用；

在步骤二中，操作人员核对备料区放置材料规格、数量是否与生产投料计划单一致，核对完成后签字确认，操作工打开炉门，将备料区的材料按照投料计划单依次投入到炉内，并按照先投小碎料，再投大件料的顺序投放，并用铁耙将炉内的材料推散推平，使其受热均匀，关闭炉门时，保留炉门20-30cm门缝，然后启动风机、进行点火，2-3分钟后将炉门全关闭进行升温，防止升温过程热能流失，升温1-2h后，对炉内铝料的熔化情况进行检查，操作工用铁扒按照“n”型方式对炉内金属液进行充分搅拌，使熔内金属原料完全熔化，搅拌时间为15min；

其中，步骤二中熔炉点火时必须两人操作，其中一人在炉前安全范围内观察，若发现异常现象，应及时提醒点火人员，点火人员应由专人负责，其他人不得擅自操作，更好的规范操作，防止事故发生；

在步骤三中，准备多个灰斗，将灰斗放置在炉门口位置处，操作者佩戴好劳保用品，准备好扒渣铁耙，在金属液表面撒上少量的除渣剂进行初步除渣，然后在将除渣剂撒一薄层覆盖在金属液表面，每吨金属液添加2kg除渣剂，在打开炉门时，先关闭相应的启动风机，操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合后，关闭炉门，打开启动风机再加热15min后，再进行除渣作业，操作者站在安全位置操作扒渣铁耙进行扒渣操作，扒渣时将铁耙轻轻的放在金属液表面从里向外扒，禁止用铁耙从炉口向里推，灰斗承载的不能太满，同时并用铁铲压实，将扒出来的炉渣运往搓灰组处理，途中不能有炉渣掉在道路上；

在步骤四中，转注之前检查转注流槽清理干净的程度，对流槽进行杂物的清理，对流槽内壁上的结块物进行铲除，操作人员在佩戴劳保用品的情况下站在安全位置使用测温棒在母炉炉口测金属液上层约20cm深处温度，达到转注温度时，打开子炉炉门15-20cm，用特制穿炉眼工具打开母炉炉眼，缓慢顺畅转注，转注结束后使用铁塞杆堵住炉眼，并将流槽清理干净；

其中，步骤四中转注之前需检查转注流槽，在转注流槽内部倒入部分清水进入到流槽中，观察流槽有无渗液情况，确保流槽畅通完好，更好的金属液在转注过程中出现渗漏现象；

在步骤五中，取出多个试样模具，并对试样模具进行编号，将准备好的试样模具平整的摆放在取样区内，工作人员穿戴好劳保用品后，在安全位置使用取样勺抽取适量金属液倒进模具内进行预热，然后扒开金属液表面在炉门两边和中间各取一个试样，且取样位置距炉门不小于1m的1/2熔体深处，将取样勺内部的金属液注入试样模具内部，且样品要求：满模、不能有冷隔、夹杂和飞边毛刺，操作工将试样冷却后，送品质部进行检测，并做好相关记录；

在步骤六中，精炼开始前首先检查精炼机器是否正常，铁管是否堵塞、胶管、精炼机、氮气、氮气管、电源线路是否正常工作，检查完成后，启动精炼机，精炼机通过精炼管向熔液中投入一定量的精炼剂，精炼剂用量为金属熔液的0.2-0.4％，精炼管以“s”和“z”型法进行精炼，精炼机通过氮气管不停的将氮气输送至金属液中，操作工通过铁耙对金属液进行充分搅拌，不留死角，搅拌时间不少于5min，30min后关闭精炼机，取出精炼管，关闭氮气；

在步骤七中，开始正式铸锭前，先用金属液灌注铸模一至两圈进行预热，预热铸模温度至120±10℃，取下炉上铁塞杆，用特制的圆钢打开炉眼，再用套有塞头的铁塞杆控制金属液的流量，对变速器进行调节，使金属液均匀通过分配器注入到铸模装置内部，浇注时需开流适中，跟流及时，平稳快注，要求浇注时不冒花、不瞎眼，边角不沸腾、不开裂、不透亮，勤观察金属液上升情况，水口结瘤需要及时清理，防止掉落中注管内引起夹杂，浇注完成后在金属液表面均匀撒上覆盖剂，打开冷却喷淋装置开关，对铸模进行喷淋冷却，冷却结束后对铸锭表面喷涂脱模剂，并使铸机空转一或两周后停止铸机；

其中，步骤七中浇筑之间工作人员对铸模装置内部清理干净，避免杂质残留，并在铸模装置内部喷洒硅氧烷共聚物防粘剂，在铸模装置内部底端均匀撒上保护渣，更好的防止铸锭块与铸模装置粘连，便于工作人员取出铸锭块；

其中，步骤七中覆盖剂的厚度不超过1mm，覆盖剂各组分的质量百分含量分别是：40％的石墨粉和60％的冰晶石，更好的提高铸锭块冷却速度；

其中，步骤七中喷淋装置包括底座1、脚轮2、支撑杆3、滑槽4、连接板5、滑块6、输水管7、水箱8、旋转喷头9、移动槽10、紧固螺栓11、螺纹孔12和水泵13，底座1底部四周均安装有脚轮2，底座1顶端安装有支撑杆3，支撑杆3一侧设置有滑槽4，滑槽4一侧设置有连接板5，连接板5一端安装有滑块6，且滑块6与滑槽4配合连接，支撑杆3一侧开设有移动槽10，移动槽10内侧设置有紧固螺栓11，滑块6一侧开设有螺纹孔12，且紧固螺栓11与螺纹孔12配合连接，底座1顶端安装有水箱8，水箱8内部顶端安装有水泵13，水泵13顶端安装有输水管7，连接板5底部设置有旋转喷头9，且输水管7一端与旋转喷头9连接，根据铸模高度，通过调节滑块6，使滑块6沿滑槽4方向移动，从而调节连接板5高度，紧固螺栓11和螺纹孔12配合连接，从而对滑块6位置进行固定，水泵13与外界电源连接开始工作，水泵13将水箱8内部的水抽出通过输水管7输送至旋转喷头9中，旋转喷头9旋转喷洒出冷却水对铸模进行冷却。

实施例2：

一种金属熔铸的生产工艺，包括步骤一，前期准备；步骤二，金属熔炼；步骤三，扒渣；步骤四，转注；步骤五，取样；步骤六，精炼作业；步骤七，铸锭；

在步骤一中，负责人员制定生产计划，确认要生产炉号的生产状态，确定炉内金属液数量、金属液成分含量，并根据生产计划、生产炉号的生产状态以及物料储备情况，按照配料规定计算出所需投料种类和重量或捆数或斗数，然后将计算结果填写在生产投料计划单上，进行备料，操作工根据投料单投料要求，操作叉车进材料仓装料，叉车操作工把装好材料的料斗运往熔铸车间，将材料拉到备料区摆放，待投料时使用；

在步骤二中，操作人员核对备料区放置材料规格、数量是否与生产投料计划单一致，核对完成后签字确认，操作工打开炉门，将备料区的材料按照投料计划单依次投入到炉内，并按照先投小碎料，再投大件料的顺序投放，并用铁耙将炉内的材料推散推平，使其受热均匀，关闭炉门时，保留炉门20-30cm门缝，然后启动风机、进行点火，2-3分钟后将炉门全关闭进行升温，防止升温过程热能流失，升温1-2h后，对炉内铝料的熔化情况进行检查，操作工用铁扒按照“n”型方式对炉内金属液进行充分搅拌，使熔内金属原料完全熔化，搅拌时间为15min；

其中，步骤二中熔炉点火时必须两人操作，其中一人在炉前安全范围内观察，若发现异常现象，应及时提醒点火人员，点火人员应由专人负责，其他人不得擅自操作，更好的规范操作，防止事故发生；

在步骤三中，准备多个灰斗，将灰斗放置在炉门口位置处，操作者佩戴好劳保用品，准备好扒渣铁耙，在金属液表面撒上少量的除渣剂进行初步除渣，然后在将除渣剂撒一薄层覆盖在金属液表面，每吨金属液添加2kg除渣剂，在打开炉门时，先关闭相应的启动风机，操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合后，关闭炉门，打开启动风机再加热15min后，再进行除渣作业，操作者站在安全位置操作扒渣铁耙进行扒渣操作，扒渣时将铁耙轻轻的放在金属液表面从里向外扒，禁止用铁耙从炉口向里推，灰斗承载的不能太满，同时并用铁铲压实，将扒出来的炉渣运往搓灰组处理，途中不能有炉渣掉在道路上；

在步骤四中，转注之前检查转注流槽清理干净的程度，对流槽进行杂物的清理，对流槽内壁上的结块物进行铲除，操作人员在佩戴劳保用品的情况下站在安全位置使用测温棒在母炉炉口测金属液上层约20cm深处温度，达到转注温度时，打开子炉炉门15-20cm，用特制穿炉眼工具打开母炉炉眼，缓慢顺畅转注，转注结束后使用铁塞杆堵住炉眼，并将流槽清理干净；

其中，步骤四中转注之前需检查转注流槽，在转注流槽内部倒入部分清水进入到流槽中，观察流槽有无渗液情况，确保流槽畅通完好，更好的金属液在转注过程中出现渗漏现象；

在步骤五中，取出多个试样模具，并对试样模具进行编号，将准备好的试样模具平整的摆放在取样区内，工作人员穿戴好劳保用品后，在安全位置使用取样勺抽取适量金属液倒进模具内进行预热，然后扒开金属液表面在炉门两边和中间各取一个试样，且取样位置距炉门不小于1m的1/2熔体深处，将取样勺内部的金属液注入试样模具内部，且样品要求：满模、不能有冷隔、夹杂和飞边毛刺，操作工将试样冷却后，送品质部进行检测，并做好相关记录；

在步骤六中，精炼开始前首先检查精炼机器是否正常，铁管是否堵塞、胶管、精炼机、氮气、氮气管、电源线路是否正常工作，检查完成后，启动精炼机，精炼机通过精炼管向熔液中投入一定量的精炼剂，精炼剂用量为金属熔液的0.2-0.4％，精炼管以“s”和“z”型法进行精炼，精炼机通过氮气管不停的将氮气输送至金属液中，操作工通过铁耙对金属液进行充分搅拌，不留死角，搅拌时间不少于5min，30min后关闭精炼机，取出精炼管，关闭氮气；

在步骤七中，开始正式铸锭前，先用金属液灌注铸模一至两圈进行预热，预热铸模温度至120±10℃，取下炉上铁塞杆，用特制的圆钢打开炉眼，再用套有塞头的铁塞杆控制金属液的流量，对变速器进行调节，使金属液均匀通过分配器注入到铸模装置内部，浇注时需开流适中，跟流及时，平稳快注，要求浇注时不冒花、不瞎眼，边角不沸腾、不开裂、不透亮，勤观察金属液上升情况，水口结瘤需要及时清理，防止掉落中注管内引起夹杂，浇注完成后在金属液表面均匀撒上覆盖剂，打开冷却喷淋装置开关，对铸模进行喷淋冷却，冷却结束后对铸锭表面喷涂脱模剂，并使铸机空转一或两周后停止铸机；

其中，步骤七中浇筑之间工作人员对铸模装置内部清理干净，避免杂质残留，并在铸模装置内部喷洒硅氧烷共聚物防粘剂，在铸模装置内部底端均匀撒上保护渣，更好的防止铸锭块与铸模装置粘连，便于工作人员取出铸锭块；

其中，步骤七中覆盖剂的厚度不超过1mm，覆盖剂各组分的质量百分含量分别是：30％的石墨粉和70％的冰晶石，更好的提高铸锭块冷却速度；

其中，步骤七中喷淋装置包括底座1、脚轮2、支撑杆3、滑槽4、连接板5、滑块6、输水管7、水箱8、旋转喷头9、移动槽10、紧固螺栓11、螺纹孔12和水泵13，底座1底部四周均安装有脚轮2，底座1顶端安装有支撑杆3，支撑杆3一侧设置有滑槽4，滑槽4一侧设置有连接板5，连接板5一端安装有滑块6，且滑块6与滑槽4配合连接，支撑杆3一侧开设有移动槽10，移动槽10内侧设置有紧固螺栓11，滑块6一侧开设有螺纹孔12，且紧固螺栓11与螺纹孔12配合连接，底座1顶端安装有水箱8，水箱8内部顶端安装有水泵13，水泵13顶端安装有输水管7，连接板5底部设置有旋转喷头9，且输水管7一端与旋转喷头9连接，根据铸模高度，通过调节滑块6，使滑块6沿滑槽4方向移动，从而调节连接板5高度，紧固螺栓11和螺纹孔12配合连接，从而对滑块6位置进行固定，水泵13与外界电源连接开始工作，水泵13将水箱8内部的水抽出通过输水管7输送至旋转喷头9中，旋转喷头9旋转喷洒出冷却水对铸模进行冷却。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。