一种航空航天用的新型模具加工装置的制作方法

本发明涉及航空航天技术领域，尤其是涉及一种航空航天用的新型模具加工装置。

背景技术：

航空航天技术的发展离不开制造技术的发展，在航空航天的诸多零件制造过程中需要使用各种模具，模具的质量绝对了零件的质量及飞行的安全，因此，在模具的加工生产过程中需要对其进行打磨处理，然而，现有的打磨装置无法对航空航天模具进行充分有效的打磨，打磨效果不理想，并且打磨的不充分，使得打磨的消毒低，操作繁琐，使用不便，同时不能调节对模具打磨的力度，无法满足不同模具打磨的需求，使用范围窄。

因此，有必要提供一种新的技术方案以克服上述缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可有效解决上述技术问题的航空航天用的新型模具加工装置。

为达到本发明之目的，采用如下技术方案：

一种航空航天用的新型模具加工装置，包括底板、位于所述底板上方的支撑板装置、设置于所述底板上的电机装置、设置于所述电机装置上的第一打磨装置、设置于所述支撑板装置上的定位装置、设置于所述定位装置上的移动装置、设置于所述移动装置上的连接装置、设置于所述连接装置上的第二打磨装置，所述底板上设有位于其下方的若干万向轮、位于所述底板上方的第一支撑杆，所述支撑板装置包括支撑板、位于所述支撑板右侧的第一竖杆、位于所述第一竖杆右侧的斜杆、位于所述斜杆上方的横杆，所述电机装置包括第一电机、设置于所述第一电机上的转轴、定位块、位于所述转轴上方的转盘、设置于所述转盘上的壳体、设置于所述壳体上方的第二竖杆，所述第一打磨装置包括第一电缸、位于所述第一电缸下方的第一支架、设置于所述第一电缸上的第一推动杆、位于所述第一推动杆左侧的第一定位框、收容于所述第一定位框内的第一弹簧、位于所述第一弹簧上方的第二支撑杆、位于所述第二支撑杆上方的第一打磨板、位于所述第一定位框上的第二弹簧，所述定位装置包括第三支撑杆、位于所述第三支撑杆上方的第二定位框、位于所述第二定位框上方的集中框、位于所述集中框左侧的吹气框、收容于所述集中框内的活塞、位于所述活塞上方的第二推动杆、位于所述第二推动杆上方的第二电缸、位于所述第二电缸右侧的第二支架、收容于所述集中框内左右两侧的固定块、位于所述固定块下方的第三弹簧，所述移动装置包括移动杆、位于所述移动杆上方的竖板、第四弹簧，所述连接装置包括第三定位框、收容于所述第三定位框内的第五弹簧、位于所述第三定位框左侧的连接块、设置于所述连接块上的转动杆、设置于所述转动杆下端的滚轮、设置于所述转动杆上的第六弹簧、拉环、设置于所述拉环上的拉线、位于所述拉线右端的第二电机、设置于所述第二电机上的输出轴，所述第二打磨装置包括定位杆、位于所述定位杆下方的固定板、位于所述固定板下方的磁铁、位于所述磁铁上方的第三竖杆、位于所述第三竖杆上方的固定杆、位于所述固定杆左侧的限定杆、位于所述磁铁下方的第二打磨板、设置于所述第二打磨板上的铁板、位于所述第二打磨板上方左右两侧的限定块、位于所述磁铁左右两侧的第七弹簧。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明航空航天用的新型模具加工装置能够对航空航天模具进行充分有效的打磨，打磨效率高，操作简单；同时可以对航空航天模具进行全面的打磨，打磨效果好，使用便利；并且可以调节对模具打磨的力度，以便满足不同模具的打磨需求，使用范围广。

附图说明

图1为本发明航空航天用的新型模具加工装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明做出清楚完整的说明航空航天用的新型模具加工装置。

如图1所示，本发明航空航天用的新型模具加工装置包括底板1、位于所述底板1上方的支撑板装置2、设置于所述底板1上的电机装置3、设置于所述电机装置3上的第一打磨装置4、设置于所述支撑板装置2上的定位装置5、设置于所述定位装置5上的移动装置6、设置于所述移动装置6上的连接装置7、设置于所述连接装置7上的第二打磨装置8。

如图1所示，所述底板1呈长方体，所述底板1上设有位于其下方的若干万向轮11、位于所述底板1上方的第一支撑杆12。所述万向轮11设有四个，所述万向轮11设置于所述底板1的下表面上，所述万向轮11可以带动所述底板1移动。所述第一支撑杆12呈长方体且竖直放置，所述第一支撑杆12的下端与所述底板1固定连接。

如图1所示，所述支撑板装置2包括支撑板21、位于所述支撑板21右侧的第一竖杆23、位于所述第一竖杆23右侧的斜杆22、位于所述斜杆22上方的横杆24。所述支撑板21呈长方体且水平放置，所述第一支撑杆12的上端与所述支撑板21固定连接，所述支撑板21上设有贯穿其上下表面的第一通孔211，所述第一通孔211呈圆形。所述第一竖杆23呈竖直状，所述支撑板21的右端与所述第一竖杆23固定连接。所述斜杆22呈倾斜状，所述斜杆22的下端与所述第一竖杆23固定连接。所述横杆24呈长方体且水平放置，所述斜杆22及第一竖杆23的上端与所述横杆24固定连接。

如图1所示，所述电机装置3包括第一电机31、设置于所述第一电机31上的转轴32、定位块33、位于所述转轴32上方的转盘34、设置于所述转盘34上的壳体35、设置于所述壳体35上方的第二竖杆36。所述第一电机31与电源(未图示)电性连接，为其提供电能，所述第一电机31上设有开关(未图示)，方便控制其打开或者关闭，所述第一电机31与所述底板1固定连接。所述定位块33呈长方体，所述定位块33与所述第一电机31固定连接。所述转轴32呈圆柱体且竖直放置，所述转轴32的下端与所述第一电机31连接，使得所述第一电机31可以带动所述转轴32旋转，所述转轴32贯穿所述定位块33的上下表面且与其滑动接触，使得所述转轴32可以稳定的旋转。所述转盘34呈圆柱体，所述转轴32的上端与所述转盘34固定连接。所述壳体35呈空心的圆柱体且上下表面相通，所述转盘34收容于所述壳体35内且与其内表面固定连接。所述第二竖杆36呈长方体且竖直放置，所述第二竖杆36的下端与所述壳体35的上表面固定连接。

如图1所示，所述第一打磨装置4包括第一电缸41、位于所述第一电缸41下方的第一支架42、设置于所述第一电缸41上的第一推动杆43、位于所述第一推动杆43左侧的第一定位框44、收容于所述第一定位框44内的第一弹簧45、位于所述第一弹簧45上方的第二支撑杆46、位于所述第二支撑杆46上方的第一打磨板47、位于所述第一定位框44上的第二弹簧48。所述第一电缸41与电源(未图示)电性连接，为其提供电能，所述第一电缸41上设有开关(未图示)，方便控制其打开或者关闭。所述第一支架42呈弯折状，所述第一支架42的一端与所述第一电缸41固定连接，所述第一支架42的另一端与所述壳体35的侧面固定连接。所述第一推动杆43的一端与所述第一电缸41连接，使得所述第一电缸41可以带动所述第一推动杆43左右移动，所述第一推动杆43贯穿所述第二竖杆36的左右表面且与其滑动接触，使得所述第一推动杆43可以稳定的左右移动。所述第一定位框44呈空心的长方体，所述第一推动杆43的另一端与所述第一定位框44的侧面固定连接，所述第一定位框44的下表面顶靠在所述转盘34的上表面上且与其滑动接触，所述第一定位框44的上端设有开口使其纵截面呈凹字形。所述第一弹簧45收容于所述第一定位框44内，所述第一弹簧45的下端与所述第一定位框44内表面固定连接。所述第二支撑杆46呈长方体且竖直放置，所述第二支撑杆46的下端收容于所述第一定位框44内且与其内表面滑动接触，使得所述第二支撑杆46可以稳定的上下移动，所述第一弹簧45的上端与所述第二支撑杆46的下端固定连接，从而对所述第二支撑杆46起到支撑作用。所述第一打磨板47呈圆柱体且水平放置，所述第一打磨板47收容于所述第一通孔211内，所述第二支撑杆46的上端与所述第一打磨板47固定连接。所述第二弹簧48的一端与所述第一定位框44固定连接，所述第二弹簧48的另一端与所述第二竖杆36固定连接。

如图1所示，所述定位装置5包括第三支撑杆51、位于所述第三支撑杆51上方的第二定位框52、位于所述第二定位框52上方的集中框53、位于所述集中框53左侧的吹气框54、收容于所述集中框53内的活塞55、位于所述活塞55上方的第二推动杆56、位于所述第二推动杆56上方的第二电缸57、位于所述第二电缸57右侧的第二支架58、收容于所述集中框53内左右两侧的固定块59、位于所述固定块59下方的第三弹簧50。所述第三支撑杆51设有若干个，所述第三支撑杆51的下端与所述横杆24固定连接。所述第二定位框52呈空心的长方体且左右表面相通，所述第三支撑杆51的上端与所述第二定位框52固定连接所述集中框53呈空心的长方体且上端设有开口，使其纵截面呈凹字形，所述集中框53的下端与所述第二定位框52固定连接，所述集中框53的左端设有第二通孔531，所述第二通孔531呈方形。所述吹气框54呈空心的长方体且左右表面相通，所述吹气框54的右端对准所述第二通孔531且与所述集中框53的左表面固定连接，使得所述吹气框54的内部与所述集中框53的内部相通。所述活塞55呈长方体，所述活塞55收容于所述集中框53内且与其内表面滑动接触，使得所述活塞55可以在所述集中框53内上下移动。所述第二推动杆56呈竖直状，所述第二推动杆56的下端与所述活塞55固定连接。所述第二电缸57与电源(未图示)电性连接，为其提供电能，所述第二电缸57上设有开关(未图示)，方便控制其打开或者关闭，所述第二推动杆56的上端与所述第二电缸57连接，使得所述第二推动杆56可以不断的上下移动。所述第二支架58呈弯折状，所述第二支架58的上端与所述第二电缸57固定连接，所述第二支架58的下端与所述集中框53固定连接。所述固定块59设有两个，所述固定块59呈长方体，所述固定块59的一端与所述集中框53内表面固定连接。所述第三弹簧50设有若干个，所述第三弹簧50的上端与所述固定块59固定连接，所述第三弹簧50的下端与所述活塞55固定连接。

如图1所示，所述移动装置6包括移动杆61、位于所述移动杆61上方的竖板62、第四弹簧63。所述移动杆61呈长方体且水平放置，所述移动杆61穿过所述第二定位框52的内部且与其内表面滑动接触，使得所述移动杆61可以稳定的左右移动。所述竖板62呈长方体且竖直放置，所述竖板62的下端与所述移动杆61固定连接。所述第四弹簧63的右端与所述第二定位框52的左端固定连接，所述第四弹簧63的左端与所述竖板62固定连接。

如图1所示，所述连接装置7包括第三定位框71、收容于所述第三定位框71内的第五弹簧72、位于所述第三定位框71左侧的连接块73、设置于所述连接块73上的转动杆74、设置于所述转动杆74下端的滚轮76、设置于所述转动杆74上的第六弹簧75、拉环77、设置于所述拉环77上的拉线78、位于所述拉线78右端的第二电机79、设置于所述第二电机79上的输出轴70。所述第三定位框71呈空心的长方体，所述第三定位框71的下端设有开口使其纵截面呈倒置的凹字形，所述移动杆61的左端与所述第三定位框71的右表面固定连接。所述第五弹簧72的上端与所述第三定位框71内表面固定连接。所述连接块73呈长方体，所述连接块73的右端与所述第三定位框71固定连接。所述转动杆74呈长方体且呈倾斜状，所述转动杆74上设有位于其上端的第一凹槽及位于其下端的第二凹槽，所述连接块73收容于所述第一凹槽内且与所述转动杆74枢轴连接，使得所述转动杆74可以围绕所述连接块73旋转。所述第六弹簧75的右端与所述第三定位框71固定连接，所述第六弹簧75的左端与所述转动杆74固定连接，所述第六弹簧75处于压缩状态，以便使其向左推动所述转动杆74。所述滚轮76呈圆柱体，所述滚轮76收容于所述第二凹槽内且与所述转动杆74枢轴连接，使得所述滚轮76可以在所述第二凹槽内旋转。所述拉环77呈弯曲状，所述拉环77的两端与所述转动杆74固定连接。所述拉线78的左端与所述拉环77固定连接。所述第二电机79与电源(未图示)电性连接，为其提供电能，所述第二电机79上设有开关(未图示)，方便控制其打开或者关闭，所述第二电机79与所述第三定位框71固定连接。所述输出轴70呈圆柱体，所述输出轴70的一端与所述第二电机79连接，使得所述第二电机79可以带动所述输出轴70旋转，所述拉线78的右端与所述输出轴70固定连接。

如图1所示，所述第二打磨装置8包括定位杆81、位于所述定位杆81下方的固定板82、位于所述固定板82下方的磁铁83、位于所述磁铁83上方的第三竖杆84、位于所述第三竖杆84上方的固定杆85、位于所述固定杆85左侧的限定杆86、位于所述磁铁83下方的第二打磨板87、设置于所述第二打磨板87上的铁板88、位于所述第二打磨板87上方左右两侧的限定块80、位于所述磁铁83左右两侧的第七弹簧89。所述定位杆81呈长方体且竖直放置，所述定位杆81的上端收容于所述第三定位框71内且与其内表面滑动接触，使得所述定位杆81可以稳定的上下移动，所述第五弹簧72的下端与所述定位杆81的上端固定连接，从而对其起到支撑作用。所述固定板82呈长方体，所述定位杆81的下端与所述固定板82的上表面固定连接。所述磁铁83呈长方体，所述磁铁83的上表面与所述固定板82的下表面固定连接。所述第三竖杆84呈长方体且竖直放置，所述第三竖杆84的下端与所述固定板82固定连接。所述固定杆85呈长方体且水平放置，所述第三竖杆84的上端与所述固定杆85固定连接，所述滚轮76顶靠在所述固定杆85的上表面上。所述限定杆86呈长方体且竖直放置，所述固定杆85的左端与所述限定杆86固定连接，所述限定杆86可以防止所述滚轮76过度向左移动而脱离所述固定杆85。所述第二打磨板87呈长方体且水平放置，所述第二打磨板87的上表面设有第三凹槽871，所述第三凹槽871呈方形。所述铁板88呈长方体，所述铁板88收容于所述第三凹槽内且与所述第二打磨板87固定连接，所述磁铁83顶靠在所述铁板88上，使得所述磁铁83吸附所述铁板88，以便对所述第二打磨板87起到支撑作用。所述第七弹簧89设有两个且分别位于所述磁铁83的左右两侧，所述第七弹簧89的一端与所述磁铁83固定连接。所述限定块80设有两个且分别位于所述磁铁83的左右两侧，所述限定块80呈长方体且竖直放置，所述限定块80的下端与所述第二打磨板87固定连接，所述第七弹簧89的另一端与所述限定块80固定连接。

如图1所示，所述本发明航空航天用的新型模具加工装置使用时，首先将模具放置在所述支撑板21的上方，同时下表面需要打磨的位置处于第一通孔211的上方，上表面需要打磨的位置处于第二打磨板87的下方，由于所述第一弹簧45处于压缩状态，其向上推动所述第二支撑杆46，使得所述第一打磨板47紧紧顶靠在模具的下表面上。然后打开所述第二电机79的开关，使得所述输出轴70旋转，进而使得所述拉线78的右端在所述输出轴70上缠绕，所述拉线78向右拉动所述拉环77，使得所述转动杆74围绕连接块73逆时针旋转，所述第六弹簧75被压缩，所述滚轮76随之向右下方移动，进而使得所述固定杆85随之向下移动，所述固定板82、磁铁83、第二打磨板87随之向下移动，所述定位杆81的设置使得所述第二打磨板87稳定的向下移动，直至所述第二打磨板87顶靠在模具的上表面上。然后打开所述第一电缸41的开关，使得所述第一推动杆43随之不断的左右移动，进而使得所述第一定位框44、第二支撑杆46及第一打磨板47随之左右移动，所述第一打磨板47在所述第一通孔211内左右移动，从而可以使得第一打磨板47对模具的下表面进行打磨，然后打开所述第一电机31的开关，使得所述转轴32、转盘34及壳体35随之旋转，进而带动第一打磨板47随之旋转，使得所述第一打磨板47旋转的同时在径向上不断的来回移动，以便实现第一打磨板47对模具的下表面进行打磨，打磨的全面且充分。然后打开所述第二电缸57的开关，使得所述第二推动杆56不断的上下移动，进而使得所述活塞55在所述集中框53内上下移动，所述活塞55向下移动时，使得集中框53内的空气被压入到吹气框54内且向左喷出，从而直接喷到竖板62上，使得竖板62、移动杆61向左移动，进而使得定位杆81、固定板82及磁铁83向左移动，所述活塞55在集中框53内向上移动时，外界的空气被抽入到集中框53内，此时拉伸的第三弹簧63向右拉动所述竖板62，使得所述竖板62及移动杆61向右移动，从而使得定位杆81、固定板82及磁铁83向右移动，由于所述磁铁83不断的左右移动通过所述第七弹簧89使得所述限定块80及第二打磨板87随之不断的左右移动，所述第二打磨板87可以对模具的上表面进行打磨，直至打磨完毕，所述磁铁83与所述铁板88可以相对滑动，以便对第二打磨板87起到缓冲作用，延长其使用寿命，降低使用成本。至此，本发明航空航天用的新型模具加工装置使用过程描述完毕。