加工方法及模具与流程

本发明涉及模具技术领域，具体而言，涉及一种加工方法及模具。

背景技术：

目前，在相关技术中，在加工风轮模具的动模镶件及定模镶件时，由于加工方法不合理而导致加工精度低，使得加工完成的模具注塑出的风轮合格率低；并且试模后的模具由于失去加工基准，很难进行修模，由于风轮的形状不规则，使得即使修模也很难一次修整完成，严重地提高了模具所需要的加工程序及加工周期，甚至会影响产品的正产生产。所以设计一种合理的加工方法，使得风轮模具可一次加工成型是十分必要的。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一个目的在于提出一种加工方法，用于加工模具。

本发明的第二个目的在于提出一种模具。

有鉴于此，根据本发明的第一个目的，本发明提供了一种加工方法，用于加工风轮模具的定模镶件与动模镶件，包括：将毛坯料装卡在加工设备中；粗加工毛坯料；粗加工至毛坯料剩余第一预定高度的加工量时，粗加工结束，形成定模镶件或动模镶件；精加工定模镶件或动模镶件；精加工定模镶件或动模镶件结束后，检验定模镶件或动模镶件的加工尺寸，并判断所述定模镶件或所述动模镶件的加工尺寸是否合格；如果定模镶件或动模镶件的加工尺寸合格，拆卸定模镶件或动模镶件，加工完成；如果定模镶件或动模镶件的加工尺寸不合格，返回精加工定模镶件或动模镶件。

本发明所提供的加工方法，通过在模具精加工后，对模具进行检测，检测模具的各部分精加工尺寸是否符合设计尺寸的要求，确保了模具加工的精度；并且即使检测不合格，由于模具尚未拆卸，未失去定位基准，便于再次进行精加工，直至检测合格后再拆卸，有效地确保了模具加工完成后的合格率，避免了二次修模，减小了模具的加工周期，提高了加工效率；并且由于确保了模具的加工精度，使得注塑出的风轮更加均匀，有效地提高了风轮的动平衡。

另外，本发明提供的上述技术方案中的加工方法还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，精加工定模镶件或所述动模镶件具体为：精加工定模镶件或动模镶件具体为：第一次精加工定模镶件或动模镶件；更换精加工用刀具；使用更换后的刀具，第二次精加工定模镶件或动模镶件。

在该技术方案中，通过在第一次精加工和第二次精加工之间更换刀具，有效地避免了刀具磨损对加工精度的影响，提高了模具的加工精度，使得加工精度在±0.01mm以内，确保了模具加工的合格率；模具的加工精度高还使得通过该模具注塑出的风轮均匀，提高了风轮的动平衡。

在上述技术方案中，优选地，精加工定模镶件或动模镶件具体为：第一次精加工定模镶件或动模镶件；设定刀具磨损量；按照刀具磨损量，第二次精加工定模镶件或动模镶件。

在该技术方案中，通过设定刀具的磨损量，按照刀具的磨损量进行二次精加工，有效地避免了刀具磨损对加工精度的影响，提高了模具加工精度，使得加工精度在±0.01mm以内，避免了下机后的反复修模；模具的加工精度高还使得通过该模具注塑出的风轮均匀，提高了风轮的动平衡。

在上述技术方案中，优选地，精加工定模镶件或动模镶件完成后，定模镶件或动模镶件的表面光洁度高于Ra0.8。

在该技术方案中，通过将模具型腔表面光洁度加工至Ra0.8或高于Ra0.8，便于试模过程中对风轮的脱模及后续对模具的抛光。

在上述技术方案中，优选地，在拆卸定模镶件或动模镶件，加工完成后，对风轮模具进行装配，并进行试模。

在该技术方案中，通过将模具各个部分装配后进行试模，确保模具在大批量生产中的稳定性，并可进一步检测模具的各个部分的加工尺寸是否符合设计尺寸，间接地确保了风轮尺寸的准确性。

在上述技术方案中，优选地，加工方法还包括：判断所述试模是否合格；当试模合格时，抛光风轮模具的型腔；当试模不合格时，修整风轮模具的型腔。

在该技术方案中，在试模合格后对模具进行抛光，确保模具在合格后再进行抛光，有效地避免了模具抛光后再进行修模。

在上述技术方案中，优选地，第一预定高度大于或等于0.4mm，并且小于或等于0.7mm。

在该技术方案中，通过将加工量设置为0.4mm至0.7mm，确保即可对模具型腔进行至少2次的精加工，也可避免因加工量过大而降低了加工精度。

在上述技术方案中，优选地，第一预定高度为0.5mm。

在该技术方案中，通过将加工量设置为0.5mm，使得在对模具进行精加工的过程中，具有适当大小的切削量，有效地提高了对模具的加工精度。

在上述技术方案中，优选地，第一次精加工为：由与风轮第一片叶片相对应的型腔加工至与风轮最后一片叶片相对应的型腔；第二次精加工为：由与风轮最后一片叶片相对应的型腔加工至与风轮第一片叶片相对应的型腔。

在该技术方案中，通过从第一片叶片所在的区域加工至最后一片叶片所在的区域，再从最后一片叶片所在的区域加工至第一片叶片所在的区域，进一步避免了刀具磨损对加工精度的影响，有效地确保了注塑出的风轮的精度。

根据本发明的第二个目的，本发明提供了一种模具，用于注塑风轮，该模具通过上述任一技术方案所述的加工方法加工而成，因此该模具具有上述任一技术方案所述的加工方法的全部有益效果。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的加工方法流程图；

图2示出了根据本发明的另一个实施例的加工方法流程图；

图3示出了根据本发明的再一个实施例的加工方法流程图；

图4示出了根据本发明的又一个实施例的加工方法流程图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图4描述根据本发明一些实施例所述加工方法和模具。

在本发明第一方面实施例中，如图1所示，本发明提供了一种加工方法，用于加工风轮模具的定模镶件与动模镶件，包括：步骤102，将毛坯料装卡在加工设备中；步骤104，粗加工毛坯料；步骤106，粗加工至毛坯料剩余第一预定高度的加工量时，粗加工结束，形成定模镶件或动模镶件；步骤108，精加工定模镶件或动模镶件；步骤110，精加工定模镶件或动模镶件结束后，检验定模镶件或动模镶件的加工尺寸，并判断所述定模镶件或所述动模镶件的加工尺寸是否合格；如果定模镶件或动模镶件的加工尺寸合格，步骤112，拆卸定模镶件或动模镶件，加工完成；如果定模镶件或动模镶件的加工尺寸不合格，返回精加工定模镶件或动模镶件。

在该实施例中，通过在模具精加工后，对模具进行检测，检测模具的各部分精加工尺寸是否符合设计尺寸的要求，确保了模具加工的精度；并且即使检测不合格，由于模具尚未拆卸，未失去定位基准，便于再次进行精加工，直至检测合格后再拆卸，有效地确保了模具加工完成后的合格率，避免了二次修模，减小了模具的加工周期，提高了加工效率；并且由于确保了模具的加工精度，使得注塑出的风轮更加均匀，有效地提高了风轮的动平衡。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，精加工定模镶件或动模镶件具体为：步骤2082，第一次精加工定模镶件或动模镶件；步骤2084，更换精加工用刀具；步骤2086，使用更换后的刀具，第二次精加工定模镶件或动模镶件。

在该实施例中，通过在第一次精加工和第二次精加工之间更换刀具，有效地避免了刀具磨损对加工精度的影响，提高了模具的加工精度，使得加工精度在±0.01mm以内，确保了模具加工的合格率；模具的加工精度高还使得通过该模具注塑出的风轮均匀，提高了风轮的动平衡。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图3所示，精加工定模镶件或动模镶件具体为：步骤,3082，第一次精加工定模镶件或动模镶件；步骤3084，设定刀具磨损量；步骤3086，按照刀具磨损量，第二次精加工定模镶件或动模镶件。

在该实施例中，通过设定刀具的磨损量，按照刀具的磨损量进行二次精加工，有效地避免了刀具磨损对加工精度的影响，提高了模具加工精度，使得加工精度在±0.01mm以内，避免了下机后的反复修模；模具的加工精度高还使得通过该模具注塑出的风轮均匀，提高了风轮的动平衡。

在本发明的一个实施例中，优选地，精加工定模镶件或动模镶件完成后，定模镶件或动模镶件的表面光洁度高于Ra0.8。

在该实施例中，通过将模具型腔表面光洁度加工至Ra0.8或高于Ra0.8，便于试模过程中对风轮的脱模及后续对模具的抛光。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图4所示，在拆卸定模镶件或动模镶件，加工完成后，步骤114，对风轮模具进行装配，并进行试模。

在该实施例中，通过将模具各个部分装配后进行试模，确保模具在大批量生产中的稳定性，并可进一步检测模具的各个部分的加工尺寸是否符合设计尺寸，间接地确保了风轮尺寸的准确性。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图4所示，加工方法还包括：步骤116，判断所述试模是否合格；步骤118，当试模合格时，抛光风轮模具的型腔；步骤120，当试模不合格时，修整风轮模具的型腔。

在该实施例中，在试模合格后对模具进行抛光，确保模具在合格后再进行抛光，有效地避免了模具抛光后再进行修模。

在本发明的一个实施例中，优选地，第一预定高度大于或等于0.4mm，并且小于或等于0.7mm。

在该实施例中，通过将加工量设置为0.4mm至0.7mm，确保即可对模具型腔进行至少2次的精加工，也可避免因加工量过大而降低了加工精度。

在本发明的一个实施例中，优选地，第一预定高度为0.5mm。

在该实施例中，通过将加工量设置为0.5mm，使得在对模具进行精加工的过程中，具有适当大小的切削量，有效地提高了对模具的加工精度。

在本发明的一个实施例中，优选地，第一次精加工为：由与风轮第一片叶片相对应的型腔加工至与风轮最后一片叶片相对应的型腔；第二次精加工为：由与风轮最后一片叶片相对应的型腔加工至与风轮第一片叶片相对应的型腔。

在该实施例中，通过从第一片叶片所在的区域加工至最后一片叶片所在的区域，再从最后一片叶片所在的区域加工至第一片叶片所在的区域，进一步避免了刀具磨损对加工精度的影响，有效地确保了注塑出的风轮的精度。

在本发明第二方面实施例中，本发明提供了一种模具，用于注塑风轮，该模具通过任一实施例所述的的加工方法加工而成，因此该模具具有第一方面任一实施例所述的加工方法的全部有益效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。