一种模具加工装置以及模具定位方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及器件加工技术领域，尤其涉及一种模具加工装置以及模具定位方法。
【背景技术】
[0002]模具加工装置一般包括顶盘和底盘。挤压模具生产过程中模孔需要进行双面加工，顶盘和底盘无法高精度的对合导致顶盘和底盘定位精度难以保证而且定位困难的问题。现有技术的模具粗加工过程中，顶盘和底盘定位时通过数控机床划线校正，存在累计误差偏大且效率低的问题，容易造成两端面有0.3到0.5毫米的错位现象，加工完成后模孔产生台阶缺陷，而且在后续数控机床精加工中需要利用百分表进行打表校正，效率低下。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种模具加工装置以及模具定位方法，解决现有技术中顶盘和底盘定位精度低的问题。
[0004]本发明提供了一种模具加工装置，所述模具加工装置包括顶盘、底盘，与所述底盘固定的至少一对卡盘，至少一对定位销；所述底盘的中部具有圆柱型空洞，每对卡盘中的两个卡盘对称的设置于所述圆柱型空洞的两侧，至少一对卡盘的中线位置上设置有定位槽，所述顶盘上与所述定位槽相对的位置上设置有定位孔，所述定位销的一端固定于所述定位槽中，另一端固定于所述定位孔中。
[0005]上述装置还可以具有以下特点:所述定位槽的中心线的延长线与所述圆柱型空洞的中心线相交。
[0006]上述装置还可以具有以下特点:所述底盘上固定两对卡盘，其中一对卡盘上设置有所述定位槽。
[0007]上述装置还可以具有以下特点:所述定位槽的深度与所述定位孔的深度相同。
[0008]上述装置还可以具有以下特点:所述卡盘的断面为阶梯状，所述定位槽位于位置最低的阶梯面上。
[0009]上述装置还可以具有以下特点:所述定位槽的宽度与所述定位销的直径的差值小于0.05毫米，所述定位孔的直径与所述定位销的直径的差值小于0.02毫米。
[0010]上述装置还可以具有以下特点:所述定位销的直径为4毫米；所述定位槽和所述定位孔的深度为5毫米。
[0011]本发明还提供了一种模具定位方法，所述方法包括:
[0012]在底盘上相对的卡盘的中线位置上设置定位槽，并且使所述定位槽的中心线的延长线与所述底盘上的圆柱型空洞的中心线相交；
[0013]在顶盘上与所述定位槽相对的位置上设置定位孔；
[0014]需加工出料面时，将所述固定销的一端固定于所述定位槽中并且另一端固定于所述定位孔中后，使用自动分中仪进行对中。
[0015]上述方法还可以具有以下特点:所述方法还包括:所述定位槽的深度与所述定位孔的深度相同；所述定位槽的宽度与所述定位销的直径的差值小于0.05毫米，所述定位孔的直径与所述定位销的直径的差值小于0.02毫米。
[0016]上述方法还可以具有以下特点:所述底盘上固定两对卡盘，其中一对卡盘上设置有所述定位槽。
[0017]本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果:本发明的模具加工装置和定位方法可以大大提高顶盘和底盘的定位精度，使模具中心得到保证，从而使模具在双面加工时的加工精度得到有效保证。
【附图说明】
[0018]图1为本发明实施例中模具加工装置的结构示意图；
[0019]图2是本发明实施例中模具定位方法的流程图。
[0020]附图标识:顶盘1、定位孔11，底盘2，卡盘3，定位槽31。
【具体实施方式】
[0021]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
[0022]参考图1，本发明的实施例中的模具加工装置包括顶盘1、底盘2，与底盘2固定的至少一对卡盘3，至少一对定位销。底盘2的中部具有圆柱型空洞，每对卡盘3中的两个卡盘3对称的设置于圆柱型空洞的两侧，至少一对卡盘3的中线位置上设置有定位槽31，顶盘I上与定位槽31相对的位置上设置有定位孔11，定位销的一端固定于定位槽31中，另一端固定于定位孔11中。
[0023]底盘2上固定有两对卡盘3，其中一对卡盘3上设置有定位槽。定位槽31的中心线的延长线与圆柱型空洞的中心线相交。卡盘3的断面为阶梯状，定位槽31位于位置最低的阶梯面上。
[0024]定位槽31的深度与定位孔11的深度相同。
[0025]定位槽31的宽度与定位销的直径的差值小于0.05毫米，定位孔11的直径与定位销的直径的差值小于0.02毫米。
[0026]如图2所示，模具定位方法包括:
[0027]在底盘上相对的卡盘的中线位置上设置定位槽，并且使定位槽的中心线的延长线与底盘上的圆柱型空洞的中心线相交；
[0028]在顶盘上与定位槽相对的位置上设置定位孔；
[0029]需加工出料面时，将固定销的一端固定于定位槽中并且另一端固定于定位孔中后，使用自动分中仪进行对中。
[0030]上述方法还包括:定位槽的深度与定位孔的深度相同；定位槽的宽度与定位销的直径的差值小于0.05毫米，定位孔的直径与定位销的直径的差值小于0.02毫米。
[0031]具体实例:底盘的四爪卡盘对位爪中线上设有的定位槽的宽度为4.03至4.05毫米，深5毫米。顶盘的两条中心线上与定位槽对应的位置上设有直径为4到4.02毫米，深度为5毫米的定位孔。进行加工时，用直径为4毫米长度为8毫米的定位销连接上述定位槽和上述定位孔，再用自动分中仪对中，使模具中心得到保证，这样在模具双面加工时的加工精度得到有效保证。
[0032]传统定位操作往往需要8-12分钟，使用此模具加工装置和定位方法可将定位操作过程缩短至2-4分钟，可以大大提高加工定位效率，大大提高生产效率。通过该模具加工装置和定位方法还可以避免人工打表造成的人为误差，使加工精度得到保证。
[0033]此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。
[0034]上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本发明的保护范围之内。
[0035]在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0036]以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，仅仅参照较佳实施例对本发明进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【主权项】
1.一种模具加工装置，其特征在于，所述模具加工装置包括顶盘、底盘，与所述底盘固定的至少一对卡盘，至少一对定位销；所述底盘的中部具有圆柱型空洞，每对卡盘中的两个卡盘对称的设置于所述圆柱型空洞的两侧，至少一对卡盘的中线位置上设置有定位槽，所述顶盘上与所述定位槽相对的位置上设置有定位孔，所述定位销的一端固定于所述定位槽中，另一端固定于所述定位孔中。2.如权利要求1所述的模具加工装置，其特征在于，所述定位槽的中心线的延长线与所述圆柱型空洞的中心线相交。3.如权利要求1所述的模具加工装置，其特征在于，所述底盘上固定两对卡盘，其中一对卡盘上设置有所述定位槽。4.如权利要求1所述的模具加工装置，其特征在于，所述定位槽的深度与所述定位孔的深度相同。5.如权利要求1所述的模具加工装置，其特征在于，所述卡盘的断面为阶梯状，所述定位槽位于位置最低的阶梯面上。6.如权利要求1所述的模具加工装置，其特征在于，所述定位槽的宽度与所述定位销的直径的差值小于0.05毫米，所述定位孔的直径与所述定位销的直径的差值小于0.02毫米。7.如权利要求1所述的模具加工装置，其特征在于，所述定位销的直径为4毫米；所述定位槽和所述定位孔的深度为5毫米。8.一种模具定位方法，其特征在于，所述方法包括: 在底盘上相对的卡盘的中线位置上设置定位槽，并且使所述定位槽的中心线的延长线与所述底盘上的圆柱型空洞的中心线相交； 在顶盘上与所述定位槽相对的位置上设置定位孔； 需加工出料面时，将所述固定销的一端固定于所述定位槽中并且另一端固定于所述定位孔中后，使用自动分中仪进行对中。9.如权利要求8所述的模具定位方法，其特征在于，所述方法还包括:所述定位槽的深度与所述定位孔的深度相同；所述定位槽的宽度与所述定位销的直径的差值小于0.05毫米，所述定位孔的直径与所述定位销的直径的差值小于0.02毫米。10.如权利要求8所述的模具定位方法，其特征在于，所述底盘上固定两对卡盘，其中一对卡盘上设置有所述定位槽。
【专利摘要】本发明公开了一种模具加工装置以及模具定位方法，此装置包括顶盘、底盘，与底盘固定的至少一对卡盘，至少一对定位销；至少一对卡盘的中线位置上设置有定位槽，顶盘上与定位槽相对的位置上设置有定位孔，定位销的一端固定于定位槽中，另一端固定于定位孔中。此方法包括：在底盘上相对的卡盘的中线位置上设置定位槽，并且使定位槽的中心线的延长线与底盘上的圆柱型空洞的中心线相交；在顶盘上与定位槽相对的位置上设置定位孔；需加工出料面时，将固定销的一端固定于定位槽中并且另一端固定于定位孔中后，使用自动分中仪进行对中。本发明可以大大提高顶盘和底盘的定位精度，使模具中心得到保证，从而使模具在双面加工时的加工精度得到保证。
【IPC分类】B23Q3/18
【公开号】CN105081850
【申请号】CN201510431810
【发明人】王遵福, 徐敏, 吴海伦, 叶智清
【申请人】广东坚美铝型材厂（集团）有限公司
【公开日】2015年11月25日
【申请日】2015年7月21日