本发明属于冶金技术领域，涉及一种钙化提钒尾渣回收提钒的方法。
背景技术：
在氧化钒生产工艺中，“钙化焙烧—硫酸浸出”工艺是一种新型绿色氧化钒生产工艺，其反应过程是将含钒物料与石灰石充分混合，在高温情况下进行焙烧，其中的钒被氛围内氧气氧化生成v5+，与钙反应生成溶于酸的钒酸钙盐，后经硫酸浸出、沉淀干燥等步骤得到氧化钒。但由于受多种情况影响，如1、反应过程中钒渣中钒被其他晶体包裹，不能与氧气发生氧化反应；2、反应过程中含钒物料未充分与钙接触生成溶于酸的钒酸钙盐；3、焙烧温度、时间等条件受结圈现象影响未达到最优情况，等等；在实际生产过程中经过一次焙烧，钒渣中tv转浸率仅为83％～86％，导致提钒尾渣中tv较高，tv含量为1.6～2.0％，对钙化焙烧-硫酸浸出工艺的钒收率造成严重影响，限制了该工艺进一步应用。
传统工艺一般将提钒尾渣与钒渣进行混合焙烧的方式进行生产，但钙化提钒尾渣中水份含量较高，与钒渣进行混合焙烧方式难度较大，并且尾渣中tv含量相对较低，提钒较为困难。
技术实现要素：
本发明针对目前经过一次钙化焙烧提钒残留的尾渣提钒难度大、提钒浸出率低、资源浪费严重的技术问题，提供了一种钙化提钒尾渣回收提钒的方法，包括以下步骤：
a、将钙化提钒尾渣的水分控制在30～35wt％，烘干、粉碎后，得物料a；
b、向物料a中补充石灰石，控制体系钙钒比为0.3～0.8，混合均匀，进行焙烧，焙烧完成，冷却，得焙烧料；所述钙钒比表示尾渣中v2o5与石灰石中cao的质量比；
c、将焙烧料研磨后，采用硫酸溶液对研磨后的物料进行浸出，得提钒溶液和提钒渣。
其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤a中，所述烘干的温度为不小于100℃，烘干时间为2～4h。
其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤a中，所述物料a的粒度为-120目质量占比不小于90％。
其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤b中，所述焙烧的温度为700℃～950℃，焙烧时间为50～180min。
其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤b中，所述冷却的操作为：先采用水冷，在0.5～2h内将温度将至80～200℃左右，然后在空气中冷却至室温。
其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤c中，所述研磨后的物料的粒度为-80目质量占比不小于90％。
其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤c中，所述硫酸溶液由水和浓硫酸按体积比为0.5～3.5：1配制得到。
其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤c中，所述硫酸溶液与研磨后的物料的液固比为1.8～2.8ml：1g。
其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤c中，所述浸出的温度为35～60℃，浸出的时间为0.5～2h。
本发明的有益效果是：
本发明通过对一次钙化焙烧提钒尾渣进行二次焙烧、浸出，进一步提取尾渣中含钒成分，实现钒渣中钒的充分回收利用，转浸率可达60％以上，避免资源浪费；该方法使用简单易行具有广泛推广的价值。
具体实施方式
具体的，钙化提钒尾渣回收提钒的方法，包括以下步骤：
a、将钙化提钒尾渣的水分控制在30～35wt％，烘干、粉碎后，得物料a；
b、向物料a中补充石灰石，控制体系钙钒比为0.3～0.8，混合均匀，进行焙烧，焙烧完成，冷却，得焙烧料；
c、将焙烧料研磨后，采用硫酸溶液对研磨后的物料进行浸出，得提钒溶液和提钒渣。
本发明方法步骤a中，首先将一次钙化提钒的尾渣的水分控制在30～35wt％然后在不小于100℃温度下烘干2～4h，可得到具有密集孔道的块状提钒尾渣，极大增加了尾渣的表面积，再将其粉碎至-120目质量占比不小于90％的物料。
经过一次钙化焙烧体钒的尾渣中虽然还含有钙源，但是这些钙源已经失活，因此需补充石灰石粉(cao含量不少于50wt％)，将体系的钙钒比控制在0.3～0.8，然后700℃～950℃进行钙化焙烧50～180min，焙烧完成后，先采用水冷，在0.5～2h内将温度将至80～200℃左右，急速冷却使焙烧物料晶粒较小，有利于后续对物料进行浸出，然后在空气中冷却至室温，得到焙烧料。需要指出的是，本发明中钙钒比是指体系中v2o5与石灰石中cao的质量比，而尾渣中v2o5和tv的换算比例为1.785，因此v2o5质量可由尾渣tv换算得到。
本发明方法步骤c中，将焙烧料研磨至粒度为-80目质量占比不小于90％，采用由水和浓硫酸按体积比为0.5～3.5：1配制得到硫酸溶液进行浸出，控制硫酸溶液与研磨后的物料的液固比为1.8～2.8ml：1g，在35～60℃浸出0.5～2h，即可完成对钙化提钒尾渣的回收提钒。
优选的，钙化提钒尾渣回收提钒的方法，包括以下步骤：
a、将钙化提钒尾渣的水分控制在30～35wt％，在不小于100℃温度下烘干2～4h后，粉碎至-120目质量占比不小于90％，得物料a；
b、向物料a补充石灰石，控制体系钙钒比为0.3～0.8，混合均匀后，在700℃～950℃钙化焙烧50～180min，焙烧完成后，先采用水冷，在0.5～2h内将温度将至80～200℃左右，然后在空气中冷却至室温，得到焙烧料；
c、将焙烧料研磨至粒度-80目质量占比不小于90％，将由水和浓硫酸按体积比为0.5～3.5：1配制得到硫酸溶液与研磨后的物料按液固比为1.8～2.8ml：1g混合，在35～60℃浸出0.5～2h，得提钒溶液和提钒渣。
下面通过实施例对本发明作进一步详细说明，但并不因此将本发明保护范围限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
a、取一次钙化提钒尾渣，将其水分调至32wt％，在150℃下烘干2.5h，得到具有密集孔道的块状提钒尾渣，对其进行粉碎，得到-120目质量占比为92％的物料a；
b、取200g物料a，测其tv含量为1.85％，钙钒比控制在0.5，补充石灰石(cao，54wt％)6.12g，混合均匀，800℃的情况下焙烧120min，焙烧后采用水冷的方式急剧降温0.5h内将温度将至100℃左右，空气中冷却至室温，得焙烧料；
c、将焙烧料研磨至-80目质量占比为93％，采用配酸比例为水：浓硫酸(体积比)2：1的稀硫酸溶液对焙烧尾渣进行浸出，控制液固比为2.5ml：1g，浸出温度为50℃，浸出时间为1h，转浸率达到62.7％。
实施例2
a、取一次钙化提钒尾渣，将其水分调至35wt％，在150℃下烘干3h，得到具有密集孔道的块状提钒尾渣，对其进行粉碎，得到-120目质量占比为94％的物料a；
b、取200g物料a，测其tv含量为1.73％，钙钒比控制在0.6，补充石灰石(cao，55.4wt％)6.69gg，混合均匀，900℃的情况下焙烧100min，焙烧后采用水冷的方式急剧降温0.5h内将温度将至100℃左右，空气中冷却至室温，得焙烧料；
c、将焙烧料研磨至-80目质量占比为95％，采用配酸比例为水：浓硫酸(体积比)2：1的稀硫酸溶液对焙烧尾渣进行浸出，控制液固比为2.5ml：1g，浸出温度为60℃，浸出时间为0.5h，转浸率达到65.3％。